稠油热采注汽管线设计说明

1、稠油热采注汽管线设计说明一、设计依据1.*油田*块产能建设可行性研究报告（地面工程），*油田*勘察设计研究院有限公司，2012年9月。2.*区产能建设地面工程施工图设计任务委托书，*采油厂，2012年12月22日。3.2013年3月勘察公司提供的1:1000的地形图。二、设计说明1.设计遵循的规范稠油注汽系统设计规范SY/T0027-2007。火力发电厂汽水管道应力计算技术规定DL/T5366-2006。2.工程概况2013年4月，*设计院热工专业完成了*注汽管网0版施工图的设计，但由于该区块油井减少58口、油井井位变化等因素，本次对*注汽管网进行升版。本次工程设计内容为*块燃煤注气站至该区2

2、9座井口平台94口热采井的注汽管网。根据*采油厂的要求，本次需完成94口井的注汽管网设计，在施工前必须先测量复核井口坐标，无误后方可按本图施工放线。本次*块注汽管网采用固定注汽管网将高压蒸汽输送至井场蒸汽分配阀组，然后通过蒸汽分配阀组与井口之间的注采合一管线，将高压蒸汽输送至井口。两井式以上平台及边远单井平台每套蒸汽分配阀组设置一套蒸汽减压装置，高压蒸汽经减压后变为1.6Mpa的低压蒸汽，通过低压蒸汽管线输送至井口（离多井式平台较近的单井平台不单独配蒸汽减压装置，通过低压蒸汽管线将就近多井式平台的减压蒸汽输送至单井平台井口）。低压蒸汽管线与单井式平台（不带减压装置）及多井式平台减压蒸汽预留口的

3、连接方式见注汽管网大样图DWG-0000HE03-20。井场内管线安装见井场标准化设计图纸DWG0101HE01DWG0107HE01。3.与注气站接口*块1C130t/h循环流化床燃煤注气站由*设计院设计，注汽管网交接点位于注气站东侧道路外。本次升版注汽管网交接点坐标及支墩设置情况，已于2013年7月1日向*设计院发备忘录，但未接收到回复，所以本次设计按照备忘录提出的注汽管线出线位置进行设计。4.管道敷设方式为减少管线震动，管线尽可能水平敷设。固定注汽管道尽量采用低支墩、中支架敷设，钢管底面与自然地坪净空高度不小于0.5m。低支墩敷设管道钢管底面与自然地坪高度在0.5-0.87m之间。注汽管

4、道通过道路部分均采用埋地穿路方式穿越。因测量图的比例较小，地势起伏较多，且无沿线纵断面图，无法精确确定地面高程。图中根据测量等高线及附近点高程，确定了管道支撑采用的支架形式（中支架、支墩）。但仍需按下述原则确定管线是采用中支架还是支墩支撑：管底距自然底面低于0.87m采用低支墩敷设；0.87-3.2m采用中支架敷设。低支墩敷设注汽管线距自然地坪高度小于0.45m，需对地面突起处进行平整，以满足设计管线高度要求，管线经过的部分小土丘应推平至标高与周围地坪一致。5.保温防腐管道采用机械除锈，除锈标准应达到Sa2.5级。除锈完毕后应立即用干风吹净管道外表面，及时涂覆耐温400常温干燥型铝粉有机硅耐热

5、漆2度，充分干燥后方可进行保温。大管背小管L型弯、补偿器、立体弯保温材料采用干法生产硅酸铝纤维壳，其常温导热系数不大于0.048W/(m·)，一次项斜率不大于0.00018，渣球含量不大于8%，密度不33大于180kg/m,不低于150 kg/m。其余所有固定管道保温材料均采用微孔硅酸钙管壳，其常3温导热系数不大于0.062W/(m·)，一次项斜率不大于0.00011，密度不大于240kg/m,不低3于150 kg/m。D88.9以上管道的保温结构采用双层保温，D168.3C14、D139.7 C13管道内外层保温均为75mmD114.3C11的为65mm，D88.9C8为

6、55mm。为减少接缝数，每层保温有两块保温材料对口绑扎，两侧保温材料错缝绑扎并保证严密无缝。保温层采用直径2mm镀锌铁丝固定。保温层外包油毡纸一层，最外层采用0.75mm镀锌铁皮一层。金属构件表面采用人工除锈，除锈等级为St2，外刷红丹防锈漆两道，灰色调和漆两道。6.注汽管道设计压力为16Mpa，材质为16Mn，符合高压化肥设备用无缝钢管GB6479-2000标准，订货要求热轧（挤压）钢管。任意角度转角必须采用煨制弯管，煨制半径为R=5D外，采用锻制高压异径管和三通，阀门均采用焊接式锻制高压阀门。低压蒸汽管道设计压力为1.6Mpa，材质为20#钢，符合输送流体用无缝钢管GB/T8163-200

7、8标准，订货要求采用热轧（挤压）钢管，管道弯管均采用煨制弯，煨制半径与所背大管煨制半径相同。7.低支墩、放水池做法见结构专业图纸。8.在管道的最低点及分支阀门后均安装放水阀，放水阀为爽阀串联连接。管道最低点及分支阀门后若存在穿路放水池、分配器放水或其他低点放水，不再单独设置放水阀。三、施工说明1.管道施工及验收应严格遵循下列标准工业金属管道工程施工规范GB50235-2010现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011*石油管理局稠油热采特别管理规定工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20112.所有补偿器和弯管制造时，必须选取壁厚为正偏差的管线煨制弯头。3.施工前须

8、先测量复核井口坐标，无误后按本图放线，出现较大误差时应及时通知设计部门给予处理。4.对于开挖的支架基础槽进行检查，如为柔软基础，应及时通知设计部门给予处理。5.水塘、沟渠内的支架基础上表面应高处水面300mm。6.为了良好的干度分配和便于管理，本工程管道根据提高技术性和经济水平原则，尽量采用水平对称冲击式三通布置，这下布置形式不能随意更改。7.管道安装完毕后应作强度水压试验和严密性水压试验。高压注汽管线强度水压试验压力为：30.9Mpa高压注汽管线严密性水压试验压力为：16Mpa中压注汽管线强度水压试验压力为：2.4Mpa中压注汽管线严密性水压试验压力为1.6Mpa8.在输电线路下方敷设的注汽

9、管道应接地，接地方式见国家标准接地装置安装03D501-4。9.管道连接均为对焊连接，焊接用氩弧焊打底，焊条应采用E5015或其他适用材料，焊接时气温应不低于20。焊前预热和焊后处理工艺应保证16Mn管材和焊缝各项机械性能均符合GB6479-2000的标准。并以焊接工艺评定的要求进行。10.管托侧板、顶板和底板的下料不得采用气割，必须用剪板机剪齐，固定管托的制造及安装见DWG0000HE03-13、14、15、16。*滑动导向管托均采用保温管托，保温管托应满足保温管托与注汽管道相连的材质均采用16Mn，保温材料的耐温应大于350，并在350及上表工作荷载条件下不变形，导向管托需加导向板。11.

10、图中在相邻两弯头处标注标高的管段为倾斜敷设管段，两点见的管段应均匀放坡，其余管段采用水平敷设，水平敷设管段固定支架间所有支架顶标高应保持相同，管道焊接完毕后应使所有管托均落在支架支撑面上。12.管道连接是应保证管道的平直度，其不直度允许误差为0.5%，且管道轴线与滑动支架轴线的最大水平偏差不超过20mm。13.支架支撑面标高过低，不应靠调整管道坡度缩小管托与支架间距，应用垫板等调整支撑面标高。中间调整数量不得超过滑动支座数量的10% 14.管托安装管道不采用冷紧施工时，固定管托先焊接完毕，固定支架与滑动支架间的管线沿热位移方向均预偏移-0.46C本管托热位移值（为设计温度-20计算值）。导向管

11、托预偏移量与计算值偏差不得超过5mm。管托应均匀落在支撑面上，管托底与支架支撑面不均匀间隙最大不得超过1mm。本管托热位移值（mm）=4.3C本管托与邻近固定支架间距（m）。 15.管道焊缝应进行100%无损焊缝检验（射线或超声波），如果采用超声波检验，需要再做射线复验。复验比例如下：固定焊口100%、转动焊口20%探伤重点：钢管与管件间焊缝、跨路段焊缝、弯矩大的焊缝。16.注汽管线放水阀为Pw16Mpa、DN25锻制高温高压截止阀，低压掺蒸汽管线为PN2.5Mpa、DN25截止阀。17.大管背小管L型弯、方形补偿器、立体弯采用双股直径不小于2mm镀锌铁丝绑扎两道，镀锌铁丝需扎紧，具体绑扎方式

12、见图DWG-0000HE03-19。其余大管背小管注汽管线直段每隔1.5m采用不小于2mm单股镀锌铁丝绑扎两道。在背管注汽管线每隔固定墩处，需焊接钢板固定低压蒸汽管线，具体焊接方式见图DWG-0000HE03-1818.注汽管线通过道路部分采用埋地穿路方式，道路下水平管段部分采用套管保护，套管顶部覆土不小于0.7m，且套管伸出路缘不小于2m。埋地套管采用内外环氧煤沥青特加强防腐；为防止套管内进水，套管端口采用沥青麻丝封堵。所有埋地注汽管线保温层外在现场缠绕环氧树脂玻璃钢3mm外护。玻璃钢缠绕至地面以上0.2m。在埋地外伸臂0.7m范围内填充泡沫土，泡沫土按3:7比例混掺（掺30%泡沫塑料颗粒）；放水管线（DN32C6）周围半径0.7m范围内填充泡沫土。四、运行管理说明每次注汽管线投运和停运过程中都应适当放慢管线升温和降温速度，升温初始阶段，应及时排放冷凝水。运行过程中阀门开启与关闭均应缓慢进行。在每次停运时应及时排放冷凝水，防止在管道内冻结。排放时应确保管道内冷凝水温度低于80，防止发生烫伤。在管道低点安装有放水阀的，利用放水阀排放冷凝水；在管道低点无放水阀的，利用该管段内最低的井口阀门放水。在分支阀门关闭时，分支