道路工程质量缺陷处理方案

1、xx工程xx道路工程质量缺陷处理方案编制人：审核人：批准人：xx工程xx工程xx工程部xxxx年xx月xx日道路工程常见质量问题、预防和处理举措本工程道路局部主要建设内容：新建(改建)撤退道路13条,均为碎道路.(1)土路床常见质量问题及防治路基部位填土不实A现象开挖和回填时均不考虑如何保证压实度.回填土操作空间往往狭小,无法使用机具夯实；虚填不分层,或分层超厚,甚至虚填到顶,仅对外表进行夯实.分层夯实未落实层层检验,无法掌握夯实效果.B原因分析对回填夯实无严格要求,无检测手段；道路施工单位对各专业施工单位,未进行有效的监督约束.C预防举措在施工前,道路施工单位要明确治理责任,双方落实治理工作

2、,到达回填夯实标准的目的.对沟槽回填未到达压实标准的,必须挖出重新填筑,或进行必要的加固处理.超厚回填土A现象路基填筑和沟槽回填土作业中,不按规定的虚铺厚度填筑,严重的甚至一次性将沟槽填平.可能造成道路路基和路面结构沉陷；管道胸腔部位回填土压实度达不到要求,使管体受压破裂或管道整体被压扁.B原因分析治理人员和操作人员对超厚回填的危害熟悉缺乏；质量限制举措不利,施工者成心偷工；治理者为抢工期,加快施工进度,不根据标准进行施工.C预防举措增强技术培训,使施工治理人员和操作人员熟悉分层填筑压实的意义；做好技术交底,使路基填方和沟槽回填土的虚铺厚度根据标准进行作业；严格操作要求、严格质量治理,惩戒有意

3、偷工者；严格落实分层验收制度,在下层未验收合格的情况下不得进行上一层的回填作业.夹带大块、有机物回填或回填过湿土A现象在回填土中带有大砖块、石块、混凝土块、硬土块,阻碍土颗粒互相挤紧,达不到整体密实效果,硬物支垫碾轮,使其周边留下空隙,发生不均匀沉降；回填土中带有树根、木块、杂草垃圾等有机杂物,有机物腐烂后会形成土体内的空洞,造成沉陷；回填土含水量过大,达不到密实要求,造成路基不均匀沉降.B原因分析现场治理不严,不愿对回填土进行进一步筛分处理而加大本钱支出.施工作业人员素质不高,成心偷工.C治理方法严格治理,严格要求,做好技术交底,严格落实现场质量监控；路基填筑前要去除地表杂草淤泥等杂物,及含

4、有有机质的土体不得用于回填.含有大砖块、石块的土体必须经过人工去除土体内大体积杂物硬块前方可使用.所有回填用土体,在使用前必须经过含水量检测,过湿土必须经过晾晒或掺拌干石灰粉,使其含水量接近最正确含水量再进行摊铺压实.回填冻土或在冻土层上直接回填A现象冬季施工,回填土时回填冻土块或在已经冻结的地层上直接回填,土体解冻后,道路基层出现不均匀沉降.B原因分析冬季施工举措不利,技术交底不清,治理不严格,违规操作；槽底或已经夯实下层土体未连续回填,没有保温防冻水平或举措不利,造成基层受冻；回填用土未经筛选,表层冻土直接回填.C处理方法施工作业时,必须做好技术交底工作,且严格限制,杜绝违章作业.道路不得

5、采用冻土回填,底层受冻应去除冻土层后再进行回填,在暂停作业时要及时铺盖保温,预防受冻.不按分层、分段夯实A现象沟槽或路基填筑过程中,流水段分界不清,分层不明,接茬处不留台阶,随高就低胡乱回填,造成碾压不到位或漏夯压,致使压实度达不到标准,路基不均匀沉降.B原因分析施工惹怒元不根据分段、分层技术要求回填,为抢进度或偷工,接茬处不留台阶.无法碾压的边角位置未进行人工夯实.C治理方法严格根据标准要求,分段、分层回填,段落端头每层倒退台阶长度不小于1米,在接填下一段落时碾轮要与上一段碾压密实的端头重叠碾压.沟槽弯曲不齐的要进行整修,使碾轮靠边碾压,不漏压.不根据土路床工序作业,压实宽度不到位A现象把路

6、面结构直接铺筑在未经压实的土路床上.虽经压实,但不限制或不认真限制压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度.不经压实的土路床,等于路面结构铺筑在软地基上,其软基有较大的空隙,经过以及雨水的渗透以及冬春的水分积聚,软图集中会充入大量水分,使土基稳定性降低,支承不住路面结构,路面将出现过早破坏.不做验收土路床工序,便不能及时发现土质不良的软弱土基或含水量过大的土层,当施工上面结构层时,“弹簧现象反射上来,会造成结构层大面积返工.不限制土路床的纵、横断面高程,光限制其上结构层的高程,将不能保证结构层的设计厚度,会出现薄厚不均,不能满足设计要求的薄弱局部,会出现早期破坏.不限制土路床的平整度,虽经碾压,

7、但凹凸局部的峰、谷长度小于碾轮接触面,即属于“疙瘩坑外表,密实度会不均匀,突起局部,密实度高,低洼局部密实度差,这种状况会反射到路面结构层上来,造成路面结构层的密实度和强度也不均匀.土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度,路面结构的边缘坐落于软基上.当软基较枯燥时有一定的支承力,结构层能成活,当软基受雨水渗透或冬春水分集聚,土基失去稳定性时,路边将下沉造成边缘别离脱落.B原因分析施工单位技术人员,不了解不做土路床的危害.友谊偷工减料,只图省工、省时、省机械.治理者只顾工程进度,不顾工程质量.边线限制不准,或边桩丧失、移位、修整和碾压失去依据.C治理方法对技术偏低的人员用进行培训,施工时做好技术交底.

8、要根据路床工序的要求,在限制中线高程土20mm、横断高程土20mm,且横坡不大于土0.3%、平整度10mm的根底上,填方路段路床向下080cm范围内,挖方路段路床向下030cm范围内要到达重型击实标准95%压实度采用轻型击实标准时要到达98%.路床工序种的密实度工程和路面各结构层一样是主要检查工程,不做土路床工序等于密实度合格率为零,按质量检验评定标准评定方法判定应属于不合格工程,因此,必须增强土路床工序的质量限制.城市道路,特别是挖方道路,旧路加固改造,必须认真检测路床弯沉值,使其达标,以解决在表层压实度合格的前提下,也使较深土基大道设计承载力,保证路面结构的耐久性.不管是填土路段填筑路基时

9、,还是挖方路段,开挖路槽时,测量人员应将边线桩测设准确,随时检查桩位是否有变动,如有遗失会移位,应及时补桩或纠正桩位.路床碾压宽度应为路面设计宽度加B,B值应考虑两项内容,一是为保证基层结构边缘的稳定性而加宽的局部,二是路缘石根底及为稳定路缘石而在牙背所加筑三角混凝土所占的局部,按路面结构厚度一般每侧不小于3050cm.土路床的干碾压A现象在枯燥季节,施作土路床工序过程中,水分蒸发较快,在路床压实深度内的土层枯燥,不洒水或只外表洒水,路床压实层达不到最正确密实度.土路床达不到要求的密实度,经受不住车辆荷载的考验,缩短路面结构的寿命,出现早期破坏.B原因分析无视土路床密实度的重要性或强调水源困难

10、或强调洒水设备缺乏.有意明知或无意不理解违章操作.C治理方法教育施工人员理解路床土层密实度对于结构层稳定性的重要性.如果路床土层枯燥,应实行洒水翻拌的方法,直至路床土层全部到达组价含水量时再进行碾压密实.路床土过湿或有“弹簧现象不加处理A现象路床土层含水量超过压实最正确含水量,以致大部或局部发生弹软现象.路床达不到要求密实度,影响路面结构层的稳定性,造成路面基层结构难于碾压密实.B原因分析在挖方路槽开挖后降雨,雨水浸入路床松土层.由于地下水位过高或浅层滞水渗入路床土层.挖方路基路床土层填入过湿土或受雨水浸泡.路床土层内含有粘性较大的翻浆土,该种土保水性强、渗透性差,不利于空隙水的消散.C治理方

11、法雨季施工土路床,要采取雨季施工举措,挖方地段,当日挖至路槽高程,应当日碾压成活,同时还要挖好排水沟；填方路段应随摊铺随碾压,当日成活.遇雨浸湿的土,要经晾晒或换土.路床土层禁止填筑粘性较大的土.路床上碾后如果出现弹软现象,要彻底挖除,换填含水量适宜的素土.2配砂砾基层常见质量问题及防治砂砾层级配不合理A现象砾石颗粒过多过大,或沙粒过多.级配就意味着大小颗粒相匹配,小一级的颗粒填充大一级颗粒的空隙,使颗粒间嵌挤紧密、空隙率小、密度高、稳定性好,如果过大或过小的颗粒过多,空隙率将增大,嵌挤力小,稳定性差,密度低.B原因分析天然级配,料源质量差,又未经人工调配.C治理方法级配质量差的天然级配砂砾,

12、应加以人工调配,作为基层材料使用应符合有关标准要求.砂砾层含泥量大A现象在洒水后碾压过程中外表泛泥并有严重裂纹出现.B原因分析在天然级配砂砾里含泥小于0.075mm的颗粒量大大超出标准要求的范围,液限塑性指数也超出标准要求.含泥量大,即小于0.075mm的颗粒过多,它起了分隔粗集料的作用,集料间嵌挤水平降低,强度差.同时含泥量大,液限及塑性指数增大即遇水变软水稳定性差,强度低.C治理方法对砂砾级配做筛分试验,对不合格的材料进行人工调配直至合格.砂砾层碾压不实A现象砂砾层外表严重轮迹、起皮、压不成板状.砂砾层外表松散,有规那么裂纹.砂砾层外表无异常,经试验密度不够.B原因分析砂砾摊铺虚厚超过规定

13、厚度；碾压砂砾层的机械碾压功能过小；砂砾层的碾压遍数不够或含水量不达标.致使砂砾层不能形成一定强度的、密实的板状结构,这样的结构层分散荷载的水平差,日后还会造成路面的不均匀沉降.C治理方法按规定压实厚度乘以压实系数进行摊铺压实,对于超过规定碾压厚度的结构层,分层摊铺、碾压.碾压砂砾层一般采用12t以上压路机或吨位更重的振动压路机,对碾压密度小的砂砾层,应补足含水量,增加碾压遍数,追加碾压密度.(3)碎石基层常见质量问题及防治碎石材质不合格A现象材质软、强度低；粒径偏小,块体无棱角；扁平细长颗粒多；材料不洁净,有风化颗粒,含土及其他杂质.B原因分析料源选择不当,材料未经强度试验和外观检验,即进场

14、使用.材料倒运次数过多或存放时被车辆走轧,棱角被碰撞掉.材料存放污染,又不过筛.材质软,易轧碎,材质规格不合格或含有杂物,形不成嵌挤密实的基层.碾压面层时,易搓动,裂纹,达不到要求的密实度.C治理方法严格把住进料质量关.材料应该选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石.材料应经试验合格前方能使用.碎石形状应是多棱角块体,清洁,不含石粉及风化杂质.干碾压A现象碾压时,不洒水或洒水量小,干碾压.B原因分析不懂操作或违反操作规程,图省工省事.碎石在枯燥状态下碾压,在未到达规定碾压遍数时,石料已有碾碎,进而不敢多压,在轮迹明显,嵌挤不紧密状态下完成工序,达不到要求的密实度.C治理方法要按操作规程要求的规

15、定碾压：石料摊铺平整后,先泼水34kg/m2,用68t两轮压路机由路边向路中稳压46遍,碾速2530m/min;找平后,换用12t以上压路机,碾压610遍,碾速3035m/min;随着碾压随洒水雾,用水量1kg/m2,到达坚实稳定.撒布嵌缝料前,也要洒水,嵌缝料在碾压23遍即要洒水一次,每次不大于1kg/m2.碎石成活后仍需在湿润状态下进行养生.嵌缝工序质量差A现象嵌缝料规格偏小；撒布不均,不加扫堤,局部有浮料,局部又无料.B原因分析进料不把关,规格不对；撒料工序违反操作规程,粗制滥造.嵌缝料规格小于37cm碎石的缝隙,再加上扫堤不匀,局部无料,又局部拥堆,不易将碎石空隙嵌紧,这样将降低碎石的

16、稳定性.未填满碎石空隙,浪费沥青混合料；浮料拥堆,使面层沥青混合料与碎石基层粘结不紧,易搓动揭皮.C治理方法严把进料关,其嵌缝料规格应为1.52.5cm小碎石,应清洁无土、无石粉、无杂物.按0.5m3/100m2撒布,不能省略扫堤工序,一定切实扫堤均匀,嵌缝严密,嵌缝料不得浮于外表或聚集成一层.(4)石灰土基层常见质量问题及防治灰土拌合不均匀A现象人工搅拌：石灰和土掺和后搅拌遍数不够,色泽呈花白现象.有的局部无灰,有的局部石灰成团,有的一层灰一层土,成夹馅“蒸饼.更有甚者,将石灰铺在未经豁松的土基上,用锹掘动,不加彻底翻拌,灰,土别离,根本形不成灰土.机械搅拌：使用装载机、挖掘机等进行灰土搅拌

17、,行不成固定的合理的搅拌工艺,灰土仍搅拌不均.B原因分析石灰土人工拌和遍数不够.无强制搅拌设备,仅靠人工,搅拌质量没有保证.石灰土的混合体逐渐硬结等物理化学作用,均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和才能完成.如果拌和不均,土与灰质检的相互作用将部完全,石灰土的强度将达不到设计强度.C治理方法人工搅拌：在已形成的土路床上,将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆其上,保持适度的行水量,翻拌后过20mm方孔筛,至演的均匀一致为止.机械搅拌：采用路拌,必须在已成活的土路床上,按压实系数计算好虚铺厚度,将以过筛的土料摊铺在路床上,再将已经过筛的消解石灰,按重量比换算成体积比的厚度摊铺在土料上,专用拌和机拌合

18、或农用犁耙拌合,一般应搅拌4遍以上,直至颜色一致,无花白现象为止.拌合过程中应检查灰土层与路床间不应有素土夹层,并应使拌和深度侵入路床510mm,以利于上下结合.对于大批量使用的石灰土,应在场外采用强制搅拌机搅拌运至现场进行摊铺,对于基层和底基层所使用的灰土,不得使用装载机和挖掘机拌合.石灰土厚度不够A现象石灰土达不到设计厚度,特别是人行道石灰土基层表现尤为突出,造成方砖步道下沉变形.B原因分析省略了路床验收工序,对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予限制.不做土路床,就地翻拌,遇土软时,翻拌深度就深,灰土层厚；遇土硬时,翻拌深度就浅,灰土层就薄.石灰土基层厚度不均匀,承载力大小不

19、同,薄弱部位极易损坏,特别是人行道石灰土基层,但在检查中普遍厚度不符合设计规定,投入使用后即出现沉陷变形.C治理方法要按质量检验评定标准所规定的土路床工序,限制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度,在这个根底上再按上述“搅拌不均通病的治理方法,搅拌、摊铺石灰土,灰土厚度就能保证均匀.掺灰不计量或计量不准确A现象在石灰土掺拌过程中,加灰随意性较强,不认真对土、灰的松干容重进行试验计算.或虽有计量只是粗略体积比.B原因分析治理人员和操作人员不了解剂量是直接影响灰土强度的中重要因素.治理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清.石灰剂量是决定石灰土强度的主要因素,就强度而言,剂量在10%

20、14%为最正确剂量,作为基层、底基层的实际剂量均在这个范围之内,如果高、低超过这个剂量,石灰土将达不到设计强度.C治理方法石灰土的石灰剂量,是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算.要取得准确的剂量,必须经过试验确定.灰土过干或过湿碾压A现象掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最正确含水量较大；往往是过干时,在进行碾压后,再在外表进行洒水,这样只湿润表层,不能使水分渗透到整个灰土层.过湿时,碾压出现颤动、扒缝现象.B原因分析土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中,土料中原有水分大量蒸发,翻拌过程中又未重新加水.所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨,没有进行晾晒,在超过最正确含水量的状态下碾压.灰土在

21、过干或过湿状态下碾压,均不能到达最正确密实度.过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀；过干的灰土层,只能使外表到达较高密度,整个灰土层不会到达一致的最正确密实度.这样将导致灰土层承载水平的降低,危及整个结构的寿命.C治理方法石灰土搅拌必须具备洒水设备,如果在取土、运输、翻拌过程中失水,就应在翻拌过程中随搅拌随打水花,直至到达最正确含水量.同时在碾压成活后,如不摊铺上层结构,应不断洒水养生,保持经常湿润由于灰土初期经常保持一定湿度能加速结硬过程的形成；灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水.取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒,使其到达或接近最正确含水量是再进行加灰掺拌.如拌好后的灰土遇雨

22、,也应晾晒,到达最正确含水量时进行碾压.如灰土搁置时间过长,还要经过试验,如果石灰失效,还应再加灰掺拌后碾压.5石灰粉煤灰稳定砂砾基层常见质量问题及防治摊铺时粗细料别离A现象摊铺时粗细料离析,出现“梅花粗料集中、“砂窝细聊集中等现象.B原因分析在装卸运输过程中造成离析,或机械摊铺时粗细料集中,而未重新搅拌.石灰、粉煤灰和砂粒集中的局部,粗骨料少,强度低；粗骨料集中局部石灰和粉煤灰结合料少,呈松散状态,形不成整体强度.这样的基层是强度部均匀的基层,易从薄弱环节过早破坏.C治理方法如果在装卸运输过程中出现离析现象,应在摊铺前进行重新搅拌,使粗细料混合均匀后摊铺.如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象

23、,也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀,再摊铺碾压.干碾压或过湿碾压A现象混合料枯燥、不经补水即行碾压,或洒水过多,碾压时出现“弹软现象.B原因分析含水量对混合料压实后的强度影响较大.试验证实：当含水量处于最正确含水量+1.5%和1%时,强度下降15%,处于1.5%时,强度下降30%.混合料在装卸、运输、摊铺过程中,水分蒸发,碾压时未洒水、洒水缺乏或过量,拌和时加水过少或过多.C治理方法混合料出厂时的含水量应限制在最正确含水量-1%+1.5%,碾压前需检验混合料的含水量,在整个压实期间,含水量必须保持在接近最正确状态.如含水量需要补洒水,含水量过高需在路槽内晾晒,待接近最正确含水量状态时再行碾

24、压.碾压成型后不养护A现象混合料压实成型后,任其在阳光下爆晒和风干,或洒水养生不及时,长时间处于枯燥状B原因分析施工人员不了解粉煤灰在参加石灰后必须要在适当水分下才能激发其活性,生成具有一定水硬性化合物,将砂砾料固结成板体.水源较困难,洒水举措不力,未采取积极举措予以保证.无视工程质量,图省工省事,违法技术规程.混合料强度的增长是在适当水分、适当温蒂下随时间增长而增长,都是由于粉煤灰中的主要成分二氧化硅和三氧化二铝必须在适当水分下受石灰中活性氧化物的激发,才能发生“火山灰作用生成含水硅酸钙和含水铝酸钙,具有一定水硬性的化合物,如果混合料压实后的初期处于枯燥状态,在石灰活性有效期内未能硬化,混合

25、料将不能到达预期的板体强度.C治理方法增强技术教育,提升治理人员和操作人员对混合料养生重要性的熟悉.严肃技术纪律,严格治理,必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定.养生时间一般不少于7d,直至铺筑上层面层为止,有条件的也可以洒布沥青乳液覆盖养生.超厚碾压A现象不按要求的压实厚度碾压,规程规定：每层最大压实厚度为20cm,而有的压实厚度25-35cm也一次摊铺碾压.B原因分析交底不清或治理不严,或图省工省碾或无端抢工有意违反操作规程.规定的最大压实厚度为20cn,是1215t压路机的压实功能到达的全部层厚要求密实度,如果超厚,混合料那么全层厚达不到要求的密实度.C治理方法交底清楚,严格限

26、制.凡结构总厚度超过一次碾压限厚,应分层摊铺碾压,其虚铺厚度应经试验段确定.不严格限制高程和平整度A现象对混合料基层的分成摊铺碾压,部限制每层均厚,即不限制顶面高程和平整度,在上下不平的状态下碾压.导致外表层很难形成平整的外表和达标的纵横断高程.B原因分析有的施工人员不明白“层层平,才能保证外表平的道理,认为中间层次可以忽略,最后一程再找平.原本路床就上下不平,基层材料虚铺厚度不一致,碾压后,无法到达合格的高程和平整度.由于基层的不平整,必然反射到面层的不平整,是面层的高程和平整度底,形成压实不均匀的基层结构,使路面过早破坏.C治理方法从路床开始,必须根据标准要求限制纵横断高程和平整度,使基层

27、每一层混合料虚铺厚度一致,压实度自然会到达一致.从路床开始,使用平地机在基层每层料初压后进行刮平作业,直至每层的高程和平整度达标为止.使用路面摊铺机摊铺表层混合料,经是呀取得机铺压实系数,能够更好地保证表层混合料的高程和平整度.(6)混凝土路面常见质量问题及防治胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落A现象混凝土路面当运行一段时间后,胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑,严重时出现相邻两板错台或拱起.胀缝中填料被挤出面进行车带走.B原因分析(1)胀缝板歪斜,与上部填缝料不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝,引起破坏.(2)缝板长度不够,使相邻两板混凝土联结,或胀缝填料脱落,缝内落入坚硬杂物,热胀时混凝

28、土板上即产生集中压应力,当超过混凝土的抗强度时扳即发生挤碎.(3)胀缝间距较长,由于年复一年的热胀冷缩,使伸缩缝内掉入砂、石等物,导致伸缩缝宽度逐年加大,热胀时,混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力(但未超过混凝土的抗压强度时),以致将出现相邻两板拱起.C治理方法胀缝板要放正,应在两条胀缝间作一个浇筑段,将胀缝缝板外加模板,以限制缝板的正确位置；缝板的长度要贯穿全缝长,严格限制使胀缝中的混凝土不能连接.填缝料要选择耐热耐寒性能好,粘结力好,不易脱落的材料.目前采用的有沥青橡胶填料和聚氯乙烯胶泥.伸缩缝填料,不是填一次一劳永逸的,而是要作定期养护,一般是在冬季伸缩缝间距最大时,将失效

29、的填料和缝中的杂物剔除,更新填入新料,保持伸缩缝经常有效.要求土基和基层的强度要均匀；当冰冻深度较大时,要设置足够厚度的隔温垫层,如石灰稳定炉渣、矿渣层等.水泥混凝土路面防冻最小厚度见表.当对现有路基加宽时,应使新、旧路基结合良好,压实度符合有关标准要求.基层和垫层的压实工作,必须在冻结前到达要求密实度和强度.路面非沉陷型早期裂缝A现象(1)发状裂纹,只是浅表层细小裂纹.(2)局部性裂缝：如板块不规那么断裂和角隅处折裂.(3)全面性贯穿裂缝：如工作缝(即两次浇筑的?！凝土接缝)处断裂,或板块横向裂缝.B原因分析(1)浅表层发状裂纹主要是养生不够,表层风干收缩所致.(2)角隅处的裂缝,是由于角隅

30、处于基层接触面积较小,单位面积所承受的压力大,基层相对沉降就大,造成板下脱空,失去支承,角隅处便易断裂.角隅处展捣不实也是一个原因.(3)板块横向裂缝可能有两种情况,一种是切缝时间过迟,造成了收缩裂缝；一种是开放交通后,路面基层有下沉,造成板块折裂(包括纵向和不规那么裂缝).(4)土基强度不够或不均匀,或春秋两季施工的混凝土路面,白天与晚上的温差大,因温差影响产生较大的翘曲应力而产生板体开裂.(5)由于施工操工失误或原材料问题产生的裂缝.C预防举措(1)混凝土板成活后,按标准规定时间(终凝)及时覆盖养生,养生期间必须经常保持湿油,绝不能暴晒和风干,养生时间一般不应少于14天.(2)混凝土的工作缝,不应赶在板块中间,应赶在胀缝处.(3)切缝时间：当混凝土到达设计强度25%30%时(一般不