质量改善报告PPT课件

1、Data Analysis投诉批次115311累计百分比52.38%76.19%90.48%95.24%100.00%设计焊接尺寸错包装错漏件机加尺寸错开料尺寸错52.38%76.19%90.48%95.24%100.00%0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%04.28.412.616.821坐标轴标题错漏件柏拉图分析累计不良百分比52.38%1.设计错漏件累计不良百分比76.19%2.焊接错漏件重点错漏项第1页/共21页1、设计错漏件分析Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationCo

2、mment第2页/共21页Part Name: 轿厢Supplier: 中山锦源Problem Source: 工地现场Date：2016/10/18Defect：工地反馈部件无法安装，经核实为设计原因导致轿厢部件无法安装，设计尺寸错件占设计不良比为82%，漏件占设计不良比为18%。NC状态 NC Status设计尺寸错件82%设计漏件18%设计错漏件分布Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第3页/共21页No.No.改善设计缺陷分布改善设计缺陷分布改善负责人改善负责人完成日期完成日期1设计开门方式错

3、：将旁开门设计为中分门，左右旁边门设计为左开或右开，左右偏心门设计为左偏心门或右偏心门。涂海荣詹德2016.10.212设计接口尺寸错：设计轿厢部件与客户的非标图纸不符合，导致轿厢与外部连接接口不匹配无法安装。涂海荣詹德2016.10.213设计清单漏件：设计转化清单没有按物料总BOM明细进行转化到装箱清单。涂海荣詹德2016.10.2133212012345设计开门方式错设计接口错设计清单漏件设计壁板尺寸错其他设计NC statas批次00112012345设计开门方式错设计接口尺寸错 设计清单漏件 设计壁板尺寸错其他提出改善后改善效果对比批次Problem DefinitionAnalys

4、isRoot causeSolutionImplementationComment第4页/共21页Root Cause Analysis 人 机错漏件 料 法 标识混料 设计人员设计经验不足 设计人员设计粗心 人员的流失更换 清单转换没有按设计总BOM物料清点立梯技术未按客户图纸核实设计的结构对于客户图纸非标要求没有二次确认 对电梯安装不了解 缺乏系统的培训 历史错失案例未进行总结吸取 前期试装立梯没有按每种规格均试装设计审核过程没有区分重点设计过程未重点按客户梯号井道图设计项目设计过程没有与客户全面充分的沟通 非标需要的尺寸没有与客户进行沟通 包装错料图纸借用错折弯定位是否准确参数设置是否符

5、合图纸 立梯未能发现异常Root Cause Analysis：Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第5页/共21页Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationCommentRoot Cause Analysis：设计及图纸审核过程没有区分重点设计人员经验不足主要原因根本原因缺乏对电梯部件安装的了解缺乏系统的培训历史错失案例未进行总结吸取WHY?对于客户图纸非标要求没有二次确认WHY?设计过程未重点按客户对应梯号井道图设计立梯未能

6、发现异常前期立梯没有按每种规格均立梯WHY?立梯技术未按客户图纸核实设计成品的结构项目设计过程没有与客户全面充分的沟通WHY?特殊非标要求没有与客户进行沟通确认了解细节设计总BOM表物料转化为内部清单WHY?装箱清单不规范，未规范化要求第6页/共21页Root Cause Analysis：设计错漏件设计人员缺乏系统培训转换装箱清单不规范立梯未按客户技术要求核实设计成品特殊非标要求没有沟通了解细节对电梯安装部件不熟悉历史案列没有总结吸取经验设计审核图纸没有按客户技术规格审核Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationCom

7、ment第7页/共21页Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment减少70%的设计错漏不良第8页/共21页No.No.行动计划行动计划Action planAction plan负责人负责人PICPIC完成日期完成日期FinishFinish datedate1与客户工程师部举行不定期组织学习培训机会，可以以培训会议形式、针对某一项目组织讨论的形式或到工地、工厂学习参观实际的安装效果形式，也可以从客户或国家行业法规的要求对技术人员进行培训。*2016.11.152对历史发生的设计异常案列以月度的形式进行汇总

8、，将历史案例给设计人员进行培训吸取设计过程的经验。*2016.3.153设计人员将参与到客户反馈的异常处理，创造机会给对应的设计人员到客户端安装使用进行学习了解电梯各个部件的安装流程及要求，提高设计人员对电梯部件安装的了解。*2016.4.84设计前按客户技术井道图、规格表将客户的要求对应梯号进行转换，对于不同规格设计要求用彩色笔进行重点标识，并按不同规格轿厢要求转化设计。*2016.5.155审图过程按客户技术规格表审核设计，对于重点客户要求的规格进行确认开门方式、偏心门等与外部连接的尺寸；对于客户特殊非标要求进行二次确认符合客户要求方可行。*2016.5.76设计过程设计人员与客户工程保持

9、有效的沟通，对特殊项目、特殊客户要求的，多沟通了解客户的设计细节及设计安装的效果。*2016.3.17车间立梯过程严格按立梯作业指导书进行每一种规格进行立梯；立梯项目设计人员需按客户技术规格表进行确认整体设计结构的效果，设计员不能按内部设计图纸进行设计的整体结构效果。*2016.5.38设计清单按客户分解清单进行分解，大的物料号按客户的清单进行分解，无法组装发货的部件在大部件下进行列出明细，明细要求与BOM符合，设计将清单的分解方式进行标准化，对设计部件、文件进行不定期优化标准化。*2016.7.4 Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImp

10、lementationComment第9页/共21页 客诉趋势累计降低84%After客诉趋势分布图Before系列213262016.42016.52016.6累标轴标题设计改善前投诉批次趋势不良批次00112016.72016.82016.9累计00110123456坐标轴标题设计改善后投诉批次趋势Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第10页/共21页2、焊接错漏件分析Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplemen

11、tationComment第11页/共21页Part Name: 轿厢Supplier: 中山锦源Problem Source: 工地现场Date：2016/10/18Defect：工地反馈部件无法安装，经核实为焊接原因导致部件无法安装，焊接轿底占焊接不良60%，下梁占焊接不良40%。NC状态 NC Status轿底60%下梁40%焊接尺寸错产品分布Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第12页/共21页No.No.缺陷分布缺陷分布改善负责人改善负责人完成日期完成日期1轿底焊接异常分布：轿底E1/E2尺

12、寸错、轿底KTV错及平面度不符合。陈来明吴波2016.10.212下梁套筒焊接角度、缓冲板焊接偏差。陈来明吴波2016.10.21尺寸错60%尺寸偏差40%焊接错件缺陷分布针对缺陷分布情况进行分析Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第13页/共21页Root Cause Analysis 人 机错漏件 料 法 备料标识错 测量手法及准确性熟悉部件关键尺寸 培训合格上岗执行首末检自检记录平面度测试方式是否规范化作业指导书无参数化定义 操作员识图能力 按作业指导书操作 具备良好的质量意识 技术图纸要求是否

13、明确技术部件图纸BOM是否配套完整工装设计的提升与优化操作员操作是否人手一份图纸 环 焊接是否用错料物料按标识区分摆放定位工装是否合格作业车间光照度是否良好定位工装是否满足作业要求焊接工作平台是否满足作业要求测量仪器是否满足 上工序物料加工符合图纸材料是否变形弯曲等不良定义关键尺寸 员工的稳定性Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第14页/共21页Root Cause Analysis：焊接尺寸错首末自检没有确实落实执行没有定义关键重点尺寸员工不熟悉部件关键尺寸培训不到位作业指导书没有参数化定义尺寸工

14、装设计的提升与优化平面度没有统一测试要求未规范化测试标准Why？Why？Why？Why？Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第15页/共21页Root Cause Analysis：焊接尺寸错培训不到位员工对部件关键尺寸不熟悉首末自检没有严格执行，没有定义首末检重点尺寸要求作业指导书没有参数化定义操作要求平面度没有规范化统一要求工装设计的提升与优化Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第16页/共21页减少70

15、%的焊接错件不良首末自检记录关键尺寸的完善测试方式的统一规范化作业指导书参数化定义工装设计的提升与优化完善岗后培训机制并执行Problem DefinitionAnalysisRoot causeSolutionImplementationComment第17页/共21页No.No.行动计划行动计划Action planAction plan负责人负责人PICPIC完成日期完成日期FinishFinish datedate1将厂内立梯部件安装作为员工培训课，并将作业指导书、图纸及汇总的异常不定期作为员工的培训，提升员工对产品的了解。*已完成2首末检自检记录表关键尺寸的定义并列出，作业员按记录表

16、格要求的关键尺寸进行自检记录；焊接大部件按要求每一个部件关键尺寸必须有记录。*已完成3完善部件作业指导书编制操作过程的参数化定义，对目前所有作业指导书分批全面清查整改并重新发布。*已完成4完善平面度测量方式的统一规范化要求，并排查其他的工艺测量要求是否已经规范统一测量。*已完成5工艺员对生产过程的工艺工装进行完善，对于标准尺寸/常规尺寸进行设计工装使用；对于批量性重点尺寸难控制尺寸进行设计工装控制质量。*持续中6品管部与车间管理每周不定期监督检查员工首末自检的执行情况，记录的真实性，发现没有按要求执行进行处罚。*持续中7部门负责人主导针对客户反馈的质量异常对班组的宣传，并提出改善措施；对于内部制程出现的异常，以月度的形式汇总召集班组进行检讨分析。*持续中8现场发现的关键尺寸异常，批量性异常或导致客户投诉的，部门主管召集班组所有操作人员进行现场讲解并提出改善措施。*持续中 Problem DefinitionAnalysisRoot causeSo