三轮摩托车轮胎通用技术条件

1、三轮摩托车轮胎通用技术条件三轮摩托车轮胎通用技术条件1范围本标准规定了三轮摩托车轮胎的材料、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。本标准适用于三轮摩托车轮胎（以下简称“轮胎”）。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括 勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新 版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB 518-2007摩托车轮胎GB/T 519-2008充气轮胎物理机械性能试验方法GB/T 521-2003轮胎外缘尺寸测量方法GB/

2、T 2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T 2983-2008摩托车轮胎系列GB 7036.2-2007冲气轮胎内胎 第2部分：摩托车轮胎内胎GB/T 7762-2003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验GB/T 13203-2007摩托车轮胎强度性能试验方法GB/T 13204-2002摩托车轮胎高速性能试验方法转鼓法GB/T 13205-1991摩托车轮胎耐久性能试验方法转鼓法HG/T 2177-1998轮胎外观质量3材料3.1轮胎外胎3.1.1外胎材料推荐选用：生胶（包括天然橡胶，顺丁橡胶、丁苯橡胶等合成橡胶，再生胶）。3.1.2骨架推荐

3、选用纤维材料（包括棉纤维、人造丝、尼龙、聚酯、玻璃纤维、钢丝等）以及炭黑和填充物等。3.2轮胎内胎内胎材料推荐选用：a）天然橡胶及天然橡胶并用胶内胎（简称“A类”）；b）丁基橡胶及丁基橡胶并用内胎（简称“B类”）。4要求4.1规格、尺寸和基本参数4.1.1轮胎外胎的规格、尺寸和基本参数应符合GB/T 2983-2008的规定；其中新胎尺寸公差应满足：a）断面宽度为4%；b）外直径为1%。4.1.2轮胎内胎规格应符合GB /T 518-1997的规定。4.2安全性能4.2. 1强度性能轮胎外胎强度性能见表1。但当有下列情况之一者，允许表1中数值的60%作为下限值：a）当胎体骨架材料为棉或人造丝帘

4、线的斜交轮胎；b）当半球型压头达到轮辋而所有测定点胎体均未被破坏，所测定值未达到表1中规定指标值时。表1最低静态破坏能对应于最大负荷能力的内压，kPa层级（PR）轮胎外胎强度，J设计断面宽度62 mm设计断面宽度62 mm17523153 1722525043 293 34328063393454.2.2高速性能轮胎外胎经高速试验后，其外观应无脱层、裂口、掉块、帘线断裂、爆破、胎面接头脱开等缺陷。4.2.3耐久性能轮胎外胎经耐久性试验后，其外观应无胎面、胎侧、帘布层、胎圈之间的脱层、帘线断裂、帘布层裂缝到达下 层帘线、胎面接头脱开、胎面或胎侧胶掉块及龟裂等缺陷。4.3轮胎外胎物理机械性能4.3

5、.1轮胎外胎物理机械性能见表2。表2物理机械性能序号项目指标1邵尔硬度，A6052扯断强度应，MPa3123扯断伸长率，%34004300%定伸强度，MPa35.55永久变形，%256阿克隆磨耗，cm3/1.61km0.37耐臭氧（臭氧浓度50pphm，温度40 C，拉伸20%）2h目视无裂纹6h不断裂8老化系数（100CX48h）30.689100CX48h老化后拉伸强度下降率，%3.00断面3.00及小轮径断面3.00断面3.00及小轮径扯断伸长率，%3480348035003500接头拉伸强度，MPa35.035.033.433.4热拉伸变形率，%25283535老化拉伸强度下降率，%1

6、010气门嘴胶座与胎身粘合强度33.5kN/m3400N3300 N3300 N4.5 外观4.5. 1胎面磨耗标志每条轮胎外胎应有沿周向等距离地、3个以上能观察到花纹沟的剩余深度为0.8mm的标志（当轮胎花纹磨至胎 面磨耗标志时，不应继续使用），且标志应正确、清晰，不易脱落。4.5.2内胎外观应符合GB 7036.2-2007中4.4的规定。4.5.3轮胎外胎不应有各部件间脱层、海绵状、钢丝圈上抽和断裂、多根帘线断裂、胎里帘线起褶楞和胎冠出胶边 帘线等严重影响使用寿命的缺陷；垫带外形不应有残缺和带身裂开。4.5.4轮胎外胎的根须长度应V 1mm。4.5.5轮胎外胎和垫带的其他外观应符合HG/

7、T 2177-1998的规定。5检验规则5.1出厂检验5.1.1出厂检验由制造厂质量检验部门负责进行，检验合格后应附有产品检验合格证。5.1.2出厂检验检验项目为4.1.1、4.1.2、4.3.2、4.5。5.1.3出厂检验未检项目，制造厂应提供相应的检验报告，并保证符合本标准的规定。5.2入厂检验5.2.1入厂检验由验收方质量检验部门负责，检验合格后方能入厂。5.2.2入厂检验检验项目为4.1.1、4.1.2、4.3.2、4.5。5.2.3入厂检验GB/T 2828.1-2003规定的正常一次抽样方案进行，其检查水平（IL）为II级，接受质量限（AQL） 为 1.0。5.3型式检验5.3.1

8、有下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品或老产品转厂生产的试制定型检验；b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c）停产一年后，恢复生产时；d）累计产量达10000条或每生产半年时；e）收货方有特殊要求时；f）国家质量监督机构提出型式检验要求时。5.4.2型式检验项目为第4章规定的全部项目。5.4.3做型式检验的轮胎应从入厂检验的同批产品中随机抽取，其样本数为4件；先按入厂检验项目进行复检，复 检合格后再进行型式检验。5.4.4型式检验应全部符合本标准的规定；若有不合格项目时，应重新加倍抽取样件就不合格项目进行复检；若仍 不合格，则判该批轮胎为不合格品。6试验方法

9、6.1轮胎外胎充气后的外直径和断面宽度按GB/T 521-1993的规定进行。6.2轮胎外胎的强度性能按GB/T 13203-2007的规定进行。6.3轮胎外胎的高速性能按GB/T 13204-2002的规定进行。6.4轮胎外胎的耐久性能按GB/T 13205-1991的规定进行，具体参数见表4。6.5轮胎外胎物理机械性能按GB/T 519-2008的规定进行，其中耐臭氧试验按GB/T 7762-2003的规定进行。6.6轮胎外胎胎面与帘子布层附着力、外胎的帘子层间附着力按GB/T 519-2008的规定进行。6.7轮胎内胎物理机械性能按GB 7036.2-2007的规定进行。6.8轮胎外观及

10、标志用目力观察及通用量具测量。表4耐久性试验参数耐久性能负荷率，%试验车速，km/h试验时间，h1008041106115247标志、包装、运输和贮存7.1标志在每条轮胎上应模刻下列标志，其标志应在装上轮辋后仍可见：a）规格、商标或制造厂名；b）层级、骨架材料；c）最大负荷与相应气压；d）标准轮辋；e）速度级标志（公制系列轮胎）；f）TUBELESS （无内胎轮胎）；g）行驶方向记号（轮胎花纹有行驶方向的轮胎）；h）胎面磨耗标志位置的“”型标记；i）生产日期及批号；j）其它相关文件规定的标志。7.2包装将内胎装在外胎内，并向内胎中充以适量空气，使之与外胎内壁相接触，再以绳捆2处以上。7.3运输7.3.1运输途中应避免日晒雨淋。7.3.2运输途中应防止轮胎遭受机械损伤。7.3.3轮胎运输中应避免与油类、易燃及化学腐蚀等物品混装。7.4贮存7.4.1轮胎应贮存在室温为-15 C35 C、相对湿度不大于80%的室内。7.4.2轮胎应贮存在离地面200mm的垫板或货