设备维修技术PPT课件(PPT 92页)

1、.第十章 机械设备的维修技术现代设备工程1.第1页，共92页。本章学习目标和要求学习目标：通过本章学习，了解机械设备诊断检查、拆卸与清洗的过程与方法；熟悉磨损零件、机械损伤零件常用的修理方法和特点，能根据实际需要采用合适的修理方法 。学习重点：1、机械设备修理前的预检 2、零件的拆卸清洗与检验 3、磨损零件的修理 4、机械损伤零件的修理学习难点：1、磨损零件的修理 2、机械损伤零件的修理 2.第2页，共92页。齿轮轮齿断裂轴承内圈断裂齿轮齿面塑形变形轴瓦磨损3.第3页，共92页。 机械设备在使用过程中，由于各种因素的影响和作用，而造成各零部件的损坏。 机械零件常见的损坏形式有：磨损、变形、断裂

2、和腐蚀损坏 。 针对损坏形式组织合理。4.第4页，共92页。第一节 机械设备修理前的准备工作 机械设备修理前的准备工作包括技术准备和生产准备两方面的内容。 修前技术准备工作包括对需修设备技术状况的修前预检，在预检的基础上，编制出该设备的修理技术文件，作为修前生产准备工作的依据。 修前的生产准备工作包括修理用主要材料、备件和专用工、检、研具的订货、制造和验收入库以及修理作业计划的编制等。 5.第5页，共92页。第一节 机械设备修理前的准备工作 修前准备工作程序注：实线为程序传递路线，虚线为信息反馈路线6.第6页，共92页。一、预检 预检的目的是全面深入掌握设备技术状况和了解生产对该设备的工艺要求

3、，为修理准备更换件和专用工、检研具，以及为制定修理工艺等收集原始资料。 预检时间应根据设备的复杂程度而定，通常中小型设备在修前个月内进行预检，大型复杂设备的修前准备周期较长，其预检时间为修前个月。 预检主要是通过检查机械设备静态与动态下的状态，弄清设备的精度丧失程度和机能损坏程度。 第一节 机械设备修理前的准备工作 7.第7页，共92页。机械设备的状态检查机械设备的状态主要是指精度状态和机能状态精度状态主要是指设备运动部件主要几何精度的精确程度，对于金属切削机床来说，它反映了设备的加工性能。对于其他机械设备主要反映了机件的磨损程度。机能状态是指设备能完成各种功能动作的状态。它主要包括五项内容：

4、（）传动系统是否运转正常，变速齐全。（）操作系统动作是否灵敏可靠。（）润滑系统是否装置齐全、管道完整、油路畅通。（）电气系统是否运行可靠、性能灵敏。（）滑动部位是否运转正常，各滑动部位有无严重的拉、研、碰伤及裂纹损坏。 第一节 机械设备修理前的准备工作 8.第8页，共92页。诊断运转诊断运转主要是空载运转和负载运转。空载运转诊断主要是由人的感官通过听、视、嗅、触诊断设备故障，也可通过故障诊断仪检测。负载运转诊断是使设备处于常用工作状态，检查负载运转中故障的表现形式，尤其是振动、温升、噪声、功能丧失的加剧程度。同时，也可以通过加工的试件判断机床有关零件，如导轨、轴承等件的磨损情况以及装配不当引起

5、的精度性故障产生的原因。 第一节 机械设备修理前的准备工作 9.第9页，共92页。3.预检的步骤1.由操作人员介绍设备的技术状况和设备的使用情况，由维修工人介绍设备的事故情况、易发故障部位及现存的主要缺陷。2.检查各导轨的磨损情况和外露零件、部位的磨损情况。3.检查传动系统是否运转正常、变速齐全，高速时有无振动、噪声，低速时有无爬行，同时检查操纵系统的灵敏性和可靠性。4.检查安全防松装置，包括仪表、限位、联锁装置等。5.检查电气系统。6.部分解体检查（了解内部的磨损情况，掌握规律可不做）。7.预检后，清除故障，重新组装，保证机器在拆机前正常工作。第一节 机械设备修理前的准备工作 10.第10页

6、，共92页。对机床按说明书的出厂标准逐项检查，记录实测值，可用精度指数来判断。T=(（Tp-Ts）2)/n当T0.5，新机床验收标准；T1，设备大修和重点修理后的验收标准；T2，设备仍可用，但需注意调整2T2.5，设备需重点修理或大修理；2.5T3，设备需大修理或更新。Tp设备的单项实测值；Ts设备的单项允差值；n实测项目数；第一节 机械设备修理前的准备工作 11.第11页，共92页。二、编制修理技术文件 修理技术任务书；更换件明细表（包括修复件）；材料明细表（不包括辅助材料）；修理工艺；专用工、检、研具明细表及图纸；修理质量标准；更换件及修复件的图纸及制造（修复）工艺。对于项修，可按实际需要

7、把各种修理技术文件的内容适当地加以综合和简化。第一节 机械设备修理前的准备工作 12.第12页，共92页。三、编制修理作业计划编制修理作业计划的主要依据是：各种修理技术文件规定的修理内容、工艺、技术要求及质量标准；修理计划规定的工时定额及停歇天数；修理单位有关工种的能力和技术水平以及装备条件；可能提供的作业场地、起重运输、能源等条件。第一节 机械设备修理前的准备工作 13.第13页，共92页。修理作业计划的主要内容是：作业程序；分阶段、分部作业所需的工人数、工时及作业天数；对分部作业之间相互衔接的要求；需要委托外单位劳务协作的事项及时间要求；对用户配合协作的要求等。 第一节 机械设备修理前的准

8、备工作 14.第14页，共92页。第二节 零件的拆卸清洗与检验一、零件拆卸机械设备要进行大修或要对其内部零件修理或更换时，首先要进行解体，即将机械拆成零件。其工序包括由机器、机构 总成、部件或组件 零件。15.第15页，共92页。设备零件拆卸的一般原则：.首先必须熟悉设备的构造、工作原理及装配关系等。.机械设备的拆卸程序要坚持与装配程序相反的原则。.使用合理的工具和设备，切忌乱锤、乱铲，防止将零件碰伤、拉丢，甚至损坏。.对于拆卸大型零件要坚持慎重、安全的原则。.要坚持拆卸服务于装配的原则。.从实际出发，可不拆的尽量不拆，需要拆的一定要拆。 第二节 零件的拆卸清洗与检验16.第16页，共92页。

9、二、零件清洗清洗是修理工作中的一个重要环节，修理工作中的清洗包括机械外部清洗和零件清洗。零件清洗又因目的不同可分为鉴定前清洗、装配前清洗和零件镀层或粘接前工件准备工作的清洗。机械设备修理工件中的零件清洗工作主要包括除油、除锈等。 第二节 零件的拆卸清洗与检验17.第17页，共92页。除油）碱溶液除油单一的碱溶液只能除去可被皂化的油脂（动、植物油）。在碱溶液中加入乳化剂，则对清洗不能皂化的矿物油脂有良好的效果。当加入乳化剂后，并将溶液加热到7以上时，油膜由于受热膨胀和表面张力作用，导致油膜破裂而凝集成油滴，然后在油滴外面形成乳化剂吸附层，以阻止油滴向一起聚集。同时乳化剂还湿润金属表面，使油膜和油

10、滴与金属表面分离，从而实现清洗目的。常用的乳化剂有肥皂、水玻璃、树胶等，一般用量为溶液的，不超过。第二节 零件的拆卸清洗与检验18.第18页，共92页。碱溶液的浓度应适中，一般为左右。由于碱对金属有腐蚀作用，对于较活泼的有色金属（如铝合金）不宜用强碱清洗，而用易水解的碱盐，如碳酸钠、磷酸钠等,如可能在清洗溶液中加少量钝化能力强的重铬酸钾作为缓蚀剂。碱溶液除油是目前修理工作中使用最广的除油方法，可以将零件放入被加热到的碱溶液中煮洗，也可采用清洗机清洗。一般钢铁零件的煮洗时间为 ，然后用热水冲洗干净，再行晾干。规模较大的企业，可采用不同型式的清洗机。除油）碱溶液除油第二节 零件的拆卸清洗与检验19

11、.第19页，共92页。）有机溶剂除油有机溶剂能溶解各种油脂而又不损伤零件，所以是良好的除油剂。一般修理工作中使用的有机溶剂多为汽油、煤油、柴油等，这些油液能满足机械修理和装配时的清洗要求，且成本不太多，无需特殊设备。对于特殊要求的清洗如贵重仪表、粘接零件的表面处理，可以分别选用酒精、丙酮、乙醚、苯等有机溶剂。这类溶剂去油能力强，挥发性好，清洗质量高，但成本昂贵。第二节 零件的拆卸清洗与检验20.第20页，共92页。）合成洗涤剂除油合成洗涤剂由于其表面活性物质降低界面张力而产生湿润、渗透、乳化、分散等多种作用，使其具有很强的去污能力，成为良好的清洗剂。合成洗涤剂改善了劳动条件，安全无毒、无腐蚀、

12、不燃烧、不爆炸，无公害，废液呈中性或弱碱性，可直接排入下水道。此外，还具有一定的防锈能力，成本也较低。合成洗涤剂的使用方法，可以采用浸洗或喷洗，还可采用超声波清洗，可以更有效地除去内孔和形状复杂的工件的油污，超声波的频率为 。第二节 零件的拆卸清洗与检验21.第21页，共92页。除锈机器的各种金属零件，由于与大气中氧、水分等发生化学与电化学作用，表面生成一层腐蚀产物，通常称之为生锈或锈蚀。这些腐蚀产物主要是金属氧化物、水合物和碳酸盐等。及其水合物是铁锈的主要成分。除锈时根据具体情况，可采用机械方法、化学方法或电化学方法。 第二节 零件的拆卸清洗与检验22.第22页，共92页。）机械法除锈它是利

13、用机械的摩擦、切削等作用去清除锈层。常用的方法有刷、磨、抛光、喷砂等，可依靠人力用钢丝刷、刮刀、砂布等刷、刮或打磨锈蚀层，也可用电动机或风动机作动力，带动各种除锈工具，清除锈层，如磨光、刷光、抛光和滚光等。磨光轮可用砂轮，刷光轮一般用钢丝、黄铜丝、青铜丝制成，抛光轮可用棉布或其他纤维织品制成。滚光是把零件装入滚筒内，利用零件与滚筒中磨料之间的摩擦作用除锈。磨料可用砂、碎玻璃等。 除锈23.第23页，共92页。）化学除锈它是利用金属的氧化物容易在酸中溶解的性质，用一些酸性溶液清除锈层。主要使用的有硫酸、盐酸、磷酸或几种酸的混合溶液，并加入少量缓蚀剂。因为溶液属酸性，故又称酸洗。在酸洗过程中，除氧

14、化物的溶解外，钢铁零件本身还会和酸作用，因此有铁的溶解与氢的产生和析出。而氢原子的体积非常小，易扩散到钢铁内部，造成相当大的内应力，从而使零件的韧性降低，脆性及硬度提高，这种现象称为“氢脆”。除锈第二节 零件的拆卸清洗与检验24.第24页，共92页。工艺过程是：脱脂水冲洗除锈水冲洗中和水冲洗去氢。）化学除锈除锈第二节 零件的拆卸清洗与检验25.第25页，共92页。盐酸除锈除锈能力强，浓度为1015盐酸溶液，室温下即可除锈，3040佳，去锈后对金属腐蚀大，见到有大量气泡生成，及时取出工件。除锈第二节 零件的拆卸清洗与检验26.第26页，共92页。硫酸除锈：成本低，但低温时除锈能力也低，腐蚀作用大

15、，因此硫酸除锈要在80左右进行，不可低于60 ，浓度5，不超过10。可用食盐作为缓蚀剂。稀释硫酸时，切记“必须把硫酸缓缓倒入水中，并不断搅拌”，决不能把水倒入硫酸中。 除锈第二节 零件的拆卸清洗与检验27.第27页，共92页。磷酸除锈采用的浓度为的磷酸水溶液。洗后不用水冲洗，在钢铁表面生成一层磷酸铁。磷酸铁能防止零件继续腐蚀，能和漆层良好地结合。此法主要用于油漆、喷塑等涂装前除锈。但不适用于电镀前除锈。 对锈蚀不十分严重、精密度较高的中小型零件，可采用磷酸8.5，铬酐15，水76.5的溶液在8595温度下，洗2060min。 除锈第二节 零件的拆卸清洗与检验28.第28页，共92页。）电化学除

16、锈 电化学除锈又称电解腐蚀或电解侵蚀，有阳极除锈法和阴极除锈法两种。 阳极除锈是将锈蚀件当阳极，用镍、铅作阴极，置于硫酸溶液中，通电后，依靠阳极金属的溶解和阳极表面析出氧气的搅动作用而除锈。容易侵蚀过度，只适应于外形简单的零件。 阴极除锈，是把零件作阴极，铅或铅锑合金作阳极。通电后，主要靠大量析出的氢把氧化铁还原及氢对氧化铁膜的机械剥离作用来清除金属锈层。阴极除锈无过蚀问题，但氢容易渗入金属中产生氢脆。电解液中加入铅或锡的离子后可克服氢脆问题。 除锈29.第29页，共92页。三、零件的检验 1.零件的感觉检验法1）目测法检查表面裂纹、疲劳剥落、明显的变形、磨损、烧损、橡胶老化等。2）耳听法检验

17、裂纹、砂眼，判断覆盖层结合质量。3）触觉法测温度高低、振动大小、配合松紧。第二节 零件的拆卸清洗与检验30.第30页，共92页。2.零件的机械量仪检验法）零件的尺寸和几何形状精度检验项目有：尺寸精度、圆度、圆柱度、平面度、直线度、线轮廓度和面轮廓度。检验时，一般采用通用量具，如游标量具、螺旋测微量具、量规、机械杠杆量仪，及浮标式气动量仪等。）零件表面相互位置精度检验项目有：同轴度、对称度、位置度、平行度、垂直度、斜度以及跳动。检验一般采用心轴、量规与百分表等通用量具相互配合进行测量。 第二节 零件的拆卸清洗与检验31.第31页，共92页。3.零件的物理检验法检查零件的表面质量和内部缺陷及零件的

18、机械物理性能。可用渗透探伤、磁粉探伤、涡流探伤及超声探伤等方法检查。零件的表面应力状态可采用射线、光弹、磁性及超声波等方法测量。 第二节 零件的拆卸清洗与检验32.第32页，共92页。1）磁粉检验磁粉检验能比较灵敏地查出铁磁性材料（铁、钴、镍等）以及它们的合金（奥氏体不锈钢除外）的表面裂纹、夹杂等缺陷。 对于表面下的近表缺陷 （25mm以内）在一定条件下也可查出。在最佳检验条件下可以检出长度为1mm以上，深度0.3mm以上的表面裂纹，能检查出的裂纹最小宽度约为0.1m。第二节 零件的拆卸清洗与检验3.零件的物理检验法33.第33页，共92页。3.零件的物理检验法1）磁粉检验34.第34页，共9

19、2页。 磁粉检验时，必须先将被检零件磁化，零件表面或近表面有裂纹等缺陷，若缺陷的方向与磁力线垂直或成一定角度，缺陷中因空气等非磁物质的存在，其导磁能力大大降低，使得磁力线在缺陷处不易通过，产生干扰，迫使部分磁力线外泄，在缺陷边缘处形成漏磁。若将磁粉（高导磁率、低矫顽力的氧化铁粉末）撒到零件表面，磁粉就被漏磁场吸引聚集在零件表面缺陷边缘或附近，根据磁粉聚集的情况，就可以判断缺陷的位置和分布情况。当裂纹方向与磁力线方向平行时，这种缺陷不能被检出。为了检出不同方向的缺陷，必须在零件表面产生不同方向的磁场。1）磁粉检验35.第35页，共92页。1）磁粉检验36.第36页，共92页。1）磁粉检验37.第

20、37页，共92页。 喷撒磁粉分为干法（即干磁粉）和湿法（即磁悬液）两种，干法对零件表面缺陷检出能力差，可显示出较深的内部缺陷。湿法对检查表面微小缺陷灵敏度高。 磁悬液分为油磁悬液和水磁悬液。 磁粉有黑色（主要成分是FeO4）、红褐色（主要成分是Fe2O3）等。1）磁粉检验38.第38页，共92页。 零件进行磁粉检验之后，应进行退磁。退磁时可让零件从交流线圈中缓慢通过，到远离线圈以外即可。用直流磁化的零件，要用直流退磁，直流退磁一般采用继电器控制使磁场逐渐减弱到零，并使磁场方向不断变化。 1）磁粉检验39.第39页，共92页。2）渗透检验 渗透检验分为荧光法和着色法两大类。荧光法是将含有荧光染料

21、的渗透液涂敷在零件表面，使其渗入表面缺陷中，然后除去表面多余的渗透液。将表面吹干后，施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到零件表面，在暗室中紫外线照射下，会发出明亮的荧光，将缺陷的图像显示出来。 着色法和荧光法相似，只是渗透液内不加荧光染料，一般加入红色颜料，缺陷在白色显像剂衬托下显色，检查只在白光或日光下进行。40.第40页，共92页。 着色法和荧光法的基本步骤: 渗透 清洗 显象 观察渗透检验几乎不受材料的组织或化学成分的限制，在最佳检验条件下，能发现的缺陷宽度约为0.3m，能有效地检查出各种表面开口的裂纹、折叠、气孔、疏松等缺陷 2）渗透检验41.第41页，共92页。）超声检验 频率高于20

22、KHz的声波称为超声波。用于探伤的超声波，频率一般为0.425MHz，其中用得最多的是5MHz。 超声波探伤大致分为下列两类：一种是将声波发射到被检零件，接收从缺陷反射回来的声波；另一种是测定声波在零件中的衰减。目前生产中应用最多的是脉冲型反射显示法。它是用荧光屏上反射波的波高来确定缺陷大小；用反射波在横轴（称为距离轴）上的位置来确定缺陷的位置；根据探头扫描范围来决定缺陷面积等。3.零件的物理检验法42.第42页，共92页。）超声检验43.第43页，共92页。）射线照相检验 射线照相检验主要用于检查零件内部缺陷，也可检查表面缺陷。 将照相胶片放到零件背面的暗盒中，当射线（或等射线）穿过零件被检

23、测区时，由于不同的厚度或不同的物质对射线的衰减情况不同，对于由空气或原子序数较小的物质所构成的材料缺陷（如裂纹、疏松、夹杂等），射线容易穿过，这样在缺陷处射线透过的能量就大，暗盒中胶片受到的感光作用就强，胶片上感光量较大的部分，经暗室处理后就变得黑，根据胶片上黑度差别就可判断缺陷存在的情况。3.零件的物理检验法44.第44页，共92页。第三节 磨损零件的修换依据与标准 设备拆卸以后，零件经过清洗，必须及时进行检查，以确定磨损零件是否需要修换。一、磨损零件修换的依据磨损零件修换的依据主要有以下六点：对设备工作精度的影响对完成预定使用功能的影响对生产率的影响对安全环境保护的影响对零件强度的影响零件

24、是否达到或接近急剧磨损阶段 45.第45页，共92页。二、决定对磨损零件进行更换或修复使用的选择界限（）考虑修理的经济性。（）选择修复的磨损零件，必须修理后能保持或者恢复零件原有的技术要求。（）选择修复的磨损零件修理后的强度和刚度要能满足使用要求，修理后应具有足够的寿命。 第三节 磨损零件的修换依据与标准46.第46页，共92页。第四节 磨损零件的修理在机械零件损坏的形式中，最常见的是磨损，其主要机械表现是：配合件的最初配合性质遭到破坏，几何尺寸和形状发生了改变。对于这类损坏零件，修理就是要恢复配合件的工作能力，为此，就得恢复配合件原来的配合性质及零件的几何尺寸和形状。磨损零件的修复方法有很多

25、，经常应用的有恢复尺寸法、修理尺寸法和附加零件法（镶套修理法）。此外，还有零件的局部更换、转向和翻转修理法等。47.第47页，共92页。一、恢复尺寸法要达到恢复配合件原来的配合性质及零件的几何尺寸和形状的要求，通常采取的做法是在磨损零件的表面上覆盖一层金属，再经过适当的加工，使之恢复原貌。具体方法有：堆焊、电镀、喷涂和喷焊、胶粘、补铸等。这种在零件的磨损表面上增补金属等材料，然后进行机械加工，恢复到需要的尺寸、几何形状和表面粗糙度的方法通常称为恢复尺寸法。第四节 磨损零件的修理48.第48页，共92页。堆焊堆焊是焊接工艺方法的一种特殊应用。 。它的目的不是为了联接机件，而是借用焊接的手段改变金

26、属材料厚度和表面的材质，即在零件上堆敷一层或几层所希望性能的材料。 使零件得到一定尺寸，或赋与零件的工件表面一定的特殊性能，例如堆焊在用于修复已磨损的零件时，不仅可以恢复零件的尺寸，而且可以通过堆焊材料改善零件的表面性能，使其比新件更耐磨。各种熔焊的方法都可用于堆焊。常用的堆焊方法有：手工电弧堆焊、氧一乙炔焰堆焊、埋弧自动堆焊、振动电弧堆焊、气体保护堆焊、等离子弧堆焊、高频堆焊、电渣堆焊等。一、恢复尺寸法第四节 磨损零件的修理49.第49页，共92页。埋弧堆焊振动堆焊50.第50页，共92页。等离子弧堆焊 等离子弧也叫压缩电弧，它是由特别喷嘴产生。 等离子弧的类型，根据电极的连接方式分为转移型

27、、非转移型和混合型等离子弧。51.第51页，共92页。金属的喷涂金属喷涂是利用热源将金属（丝材、棒材或粉末）溶化，由高温、高压、高速气流把熔化的金属雾化成细小的金属颗粒，并以很高的速度，将其喷到零件表面，形成一层金属覆盖层。根据喷涂材料不同，喷层可具有耐磨、耐腐蚀、耐热等特殊性能，可用于防腐装饰、修复磨损零件的几何尺寸或修补铸铁缺陷等。根据熔化金属材料所用的热源不同，喷涂可分为：电弧喷涂、气体火焰喷涂及等离子焰喷涂等。52.第52页，共92页。53.第53页，共92页。54.第54页，共92页。55.第55页，共92页。喷焊喷焊工艺是在火焰喷涂工艺基础上发展起来的，它是将喷涂层再进行一次重熔过

28、程处理，在零件表面获得一层类似堆焊性能的涂层。喷焊设备和操作都比较简单，又得到耐磨、耐腐蚀、抗高温氧化等多种性能的涂层。它可用于旧件的修复，也可用于新件表面的强化和装饰等。 一、恢复尺寸法第四节 磨损零件的修理56.第56页，共92页。喷焊57.第57页，共92页。电镀电镀是将金属工件浸入金属盐的溶液中，作为阴极通以直流电，在电流的作用下，溶液中的金属析出，沉积到工件表面形成金属镀层的一个电化学反应过程，用电镀的方法修复磨损的零件，在修理生产中得到广泛的应用。近年来用于强化修复零件的表面，以提高表面的抗磨和抗腐蚀能力。与堆焊修复方法比较，电镀的优点是零件不变形，镀层金属性能可以通过控制工艺参数

29、达到规定的技术要求。一、恢复尺寸法第四节 磨损零件的修理58.第58页，共92页。常用的电镀方法有：（）增大尺寸和耐磨性镀层：如镀铬、镀铁、镀铜等。（）提高抗腐蚀性的保护层：如镀锌、镀镍、镀铬等。（）装饰性镀层：如镀银、镀铬、镀镍等。（）特殊用途的镀层：如防止渗碳用的镀铜，防止氮化用的镀锡，提高零件表面导电性的镀银等。第四节 磨损零件的修理59.第59页，共92页。胶粘胶粘就是用胶粘剂，把两个构件或破损零件牢固地粘在一起。胶粘剂又称粘合剂、粘接剂,简称为胶。胶粘剂能通过本身在连接面上产生的机械结合力、物理吸附力和化学键合力而使两个构件连接成一个整体，可以代替部分焊接、铆接和螺钉。胶粘具有工艺简

30、单、设备少、成本低、接头重量轻、密封性好、粘接件不易产生变形及基体金相组织不改变等优点。胶接可连接各种金属及非金属材料。一、恢复尺寸法第四节 磨损零件的修理60.第60页，共92页。胶粘一、恢复尺寸法第四节 磨损零件的修理61.第61页，共92页。二、修理尺寸法将待修配合件中的一个零件（通常是比较贵重的零件），进行机械加工，使其通过尺寸的改变（轴的直径减小，孔的直径加大）恢复正确的几何形状或表面粗糙度，而另一零件则换用相应尺寸的新件或修复的磨损配合件，使它们恢复到正常的配合性质，这种方法叫修理尺寸法。待修复的零件表面可以有数个修理尺寸，其尺寸的大小与级别取决于机械设备修理间隔期中零件的磨损量、

31、加工余量、安全系数和磨损后零件几何形状变化的大小等条件。第四节 磨损零件的修理62.第62页，共92页。第五节 机械损伤零件的修理 零件的机械损伤破坏类型有裂纹（或裂缝）、弯曲、折断等。一、裂纹（缝）的修理发现机械零件产生裂纹（缝），应及时修理（或更换），否则不仅影响使用，甚至会发生严重事故。金属零件的裂纹（缝）通常采用补焊法修理，在某些情况下，也可采用粘接法修理。补焊法可采取电弧焊和气焊两种施焊方法。根据补焊时是否对工件预热以及预热的范围，补焊法可分为冷焊、热焊及半热焊三种方法。63.第63页，共92页。铸铁零件裂纹的补焊补焊铸铁零件时经常遇到的困难是产生白口和裂纹，产生白口原因是冷却时间快

32、和石墨化元素不足。裂纹产生的原因是热应力裂纹和热裂纹。铸铁件的裂纹可用气焊、电弧焊或钎焊法补焊。第五节 机械损伤零件的修理一、裂纹（缝）的修理64.第64页，共92页。提高铸铁焊接质量的方法开坡口选择合适的焊具和焊条分层补焊法拧上一些交错排列的补强螺钉焊前预热，焊后缓冷65.第65页，共92页。 钢零件的裂纹常出现在局部应力集中处，如轴类零件靠近键槽边缘处，直径突变处等；又如圆筒形零件上开孔处，直径突变处等。这些零件的裂纹可用氧乙炔焊或手工电弧焊进行补焊，大的零件用电弧焊，小的零件用气焊。钢零件裂纹的补焊第五节 机械损伤零件的修理一、裂纹（缝）的修理66.第66页，共92页。二、折断零件的修理

33、钢轴折断的修理 对于精度要求不高的轴折断，或较重要的轴折断，但短期内没有备件更换时，可用焊接法进行修理。第五节 机械损伤零件的修理67.第67页，共92页。齿轮轮齿和轮缘折断的修理（）齿轮轮齿折断的修理 堆焊榫齿栽齿68.第68页，共92页。（）齿轮轮缘折断的修理用螺栓与两块钢板夹固用销钉与两块拉紧板修复69.第69页，共92页。如果轴的中心线直线度超过许可值，就必须进行矫直，其矫直方法有冷矫和热矫两种。三、轴弯曲的矫直70.第70页，共92页。71.第71页，共92页。第六节 机械损伤零件的修理72.第72页，共92页。1、轴类零件的修理 轴颈因磨损而失去原有的尺寸和形状精度，变成椭圆形或圆

34、锥形等，此时常用以下方法修复：1）轴颈磨损的修复 （1）按规定尺寸修复 （2）堆焊法修复（3）电镀或喷涂修复（4）粘接修复73.第73页，共92页。 修复前，首先除去孔内的油污和铁锈，检查损坏情况，如果损坏不严重，用三角刮刀或油石等进行修整；当损坏严重时，应将轴装在车床上用中心钻加工修复，直至完全符合规定的技术要求。 2）中心孔损坏的修复74.第74页，共92页。3）螺纹的修复 当轴表面上的螺纹碰伤、螺母不能拧入时，可用圆板牙或车削加工修整。若螺纹滑牙或掉牙，可先把螺纹全部车削掉，然后进行堆焊，再车削加工修复。75.第75页，共92页。4）键槽的修复 当键槽只有小凹痕、毛刺或轻微磨损时，可用细

35、锉、油石或刮刀等进行修整。若键槽磨损较大，可扩大键槽或重新开槽，并配大尺寸的键或阶梯键；也可在原槽位置上旋转90或180重新按标准开槽。开槽前需先把旧键槽用气焊或电焊填满76.第76页，共92页。2、齿轮的维修77.第77页，共92页。1调整换位法2 栽齿修复法3 镶齿修复法4 堆焊修复法（1）轮齿局部堆焊（2）齿面多层堆焊5 塑性变形法6 热锻堆焊结合修复法7 变位切削法8 真空扩散焊修法9 金属涂敷法78.第78页，共92页。用涂色法检验啮合情况79.第79页，共92页。80.第80页，共92页。3、壳体类零件的维修81.第81页，共92页。（1）气缸体裂纹的修复 产生裂纹的部位和原因 A

36、、急剧的冷热变化形成内应力； B、冬季忘记放水而冻裂； C、气门座附近局部高温产生热裂纹； D、装配时因过盈量过大引起裂纹。 （2）常用修复方法 常用的修复方法主要有焊补、粘补、栽铜螺钉填满裂纹、用螺钉把补板固定在气缸体上等。1 ）气缸体82.第82页，共92页。（2） 气缸体和气缸盖变形的修复 变形的危害和原因 变形不仅破坏了几何形状，而且使配合表面的相对位置偏差增大变形产生的原因主要有：制造过程中产生的内应力和负荷外力相互作用、使用过程中缸体过热、拆装过程中未按规定进行等。83.第83页，共92页。 变形的修复 如果气缸体和气缸盖的变形超过技术规定范围，则应根据具体情况进行修复，主要方法有： 1）气缸体平面螺孔附近凸起，用油石或