[QC成果]提高墩柱混凝土外观质量

1、提高墩柱混凝土外观质量刘玮2016目录工程概况小组简介选题理由活动目标123456现状调查原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施总结打算789101112PART1工程概况工程概况01全长10.26千米03桥梁16座02造价5.54亿元05工期24个月04数量1273根工程量大工期紧张PART2小组简介小组简介团队刘政高级工程师组长刘国强/高级工程师郭飞/高级工程师周述朋林鸿仁/高级工程师邢岳岳刘玮活动计划10月3日试验柱浇筑10月5日墩柱首件浇筑10月12日三江互通墩柱浇筑PART3选题理由选题理由业主要求质量控制施工现状不能仅靠后期修饰质量评优外观质量较差提高墩柱混凝土外观质量P

2、ART4现状调查现状调查采样达标率不合格数据 42910%32现状调查 50单位面积气泡数量太多柱底漏浆模板拼缝错台大表面有水纹柱底漏浆频数百分比86.2%3.45%3.45%3.45%3.45%251111由于气泡数量多不合格的墩柱有25个，占总不合格量的86.2%，因此，气泡数量多是解决施工现场墩柱外观质量问题的关键。小组成员对单位面积气泡数量多的墩柱进行气泡数量的统计，得出墩柱表面每平方米内气泡数量平均值为50个。PART5活动目标活动目标10个现状50个目标综上分析：上述四个项目中墩柱每平方米气泡数量均低于10个，所以设定目标可以实现。广乐高速公路T30合同段8个潮惠高速公路TJ20合

3、同段10个江罗高速公路第4合同段9个揭惠高速公路A3合同段8个PART6原因分析原因分析外观质量墩柱砼表面气泡数量多施工人员业务水平差施工作业环境差钢模板质量差振捣不到位脱模剂使用不当未按施工要求操作养护不到位技术交底不到位插入下层深度不足砂石含泥量大雨天施工模板拆装和储存不当没有包裹滴水养护脱模剂配合比不合理工人经验不足外加剂使用不当现场监督不到位砼浇筑分层太厚砼工艺不完善砼配合比不合理夜间施工光线不足砼塌落度过小振捣时间短振捣间距过大模板未打磨光滑模板设计强度不够振捣棒规格不满足要求PART7要因确认末端因素 技术交底不详细模板拆装储存不当砼塌落度偏小振捣棒规格不满足要求工人经验不足外加剂

4、使用不当管理监督不到位模板面未打磨光滑砼浇筑分层太厚插入下层深度不足模板设计强度不足砂石含泥量过大振捣间距过大振捣时间短脱模剂配比不合理没有包裹滴水养护夜间作业光线不足雨天施工要因确认01工人经验不足操作人员是否经过培训考核。确认内容结论24名砼工均经过培训考核，合格率100%。非要因要因确认02技术交底不详细技术人员是否对操作人员进行了全面交底。确认内容结论经查阅项目部人员出具的墩柱施工技术交底资料，认为交底内容齐全有效。非要因要因确认03管理监督不到位检查现场管理人员是否到位。确认内容结论项目部建立健全的质量管理制度，责任分明，并不定期组织工地巡查，对异常情况能够及时纠正。非要因要因确认0

5、4振捣棒规格不满足要求检查振捣棒规格型号。确认内容结论现场浇筑时使用70型插入式振捣棒，振捣范围在30cm左右，振捣棒的规格型号满足施工要求。非要因要因确认05砼塌落度偏小检查现场砼的塌落度。确认内容结论小组成员抽查了现场砼浇筑时的塌落度在1012cm之间，较规范要求的塌落度偏小，难以将多余的水分完全振出，导致表面气泡数量多。要因要因确认06砂石含泥量过大检查砂石材料的含泥量。确认内容结论组织试验室人员对原材料砂石含泥量进行检测，测试结果显示现场所用砂石含泥量为1%，小于规范要求的3%，满足要求。非要因要因确认07外加剂使用不当检查所用外加剂的成分及含量。确认内容结论组织试验室人员对外加剂的成

6、分进行检测，测试结果显示外加剂减水率和含气量均符合要求。非要因要因确认08模板的拆装和储存不当检查模板的拆装程序和储存方式。确认内容结论模板采购回来后进行了试拼，模板拼装严密，储存时模板放置于干燥、阴凉的位置，避免模板内侧因受潮导致生锈。非要因要因确认09模板面未打磨光滑检查模板是否打磨光滑。确认内容结论现场墩柱模板在浇筑前均对模板进行打磨，保证模板内表面清洁无任何杂物和污点，满足光滑度及平整度要求要求。非要因要因确认10模板设计强度不足检查模板是否有扭曲变形。确认内容结论检查生产厂家资质和产品合格证，钢模板采购回来后，对模板进行试拼，拼装过程中未出现变形、扭曲的现象。非要因要因确认11砼浇筑

7、分层太厚检查现场墩柱砼浇筑时分层厚度。确认内容结论小组成员统计了现场砼浇筑过程分层厚度，现场分层厚度在40cm左右，分层厚度偏大，不利于气泡的排出，现将分层厚度严格按照30cm控制。要因要因确认12插入下层深度不足检查振捣棒插入下层深度。确认内容结论现场砼浇筑过程振捣棒插入下层深度进行调查统计，现场插入下层深度度在510cm之间，符合振捣工艺的要求。非要因要因确认13振捣间距过大检查砼浇筑时振捣间距。确认内容结论现场振捣时从离模板边缘10cm开始由外侧向中心间隔2025cm振捣，振捣间距适中，符合振捣工艺的要求。非要因要因确认14振捣时间短检查现场墩柱砼浇筑时振捣时间。确认内容结论现场振捣时间

8、在2530s之间，振捣时间偏短，振捣不充分，不利于气泡的排出，导致墩柱砼表面气泡数量较多，现将振捣时间延长至40s。要因要因确认15脱模剂配合比不合理检查模板脱模剂配合比。确认内容结论现场使用柴油和机油的混合材料作为脱模剂，且柴油与机油比为6:4，未出现砼粘模的现象，满足要求。非要因要因确认16没有包裹滴水养护检查现场墩柱拆模后的养护方式。确认内容结论经现场检查，现场拆模后的墩柱都有及时进行包裹滴水养护。非要因要因确认17夜间作业光线不足检查夜间施工光线照明情况。确认内容结论夜间施工时现场四周都布置好照明灯，不存在光线不足的情况。非要因要因确认18雨天施工检查是否存在雨天施工情况。确认内容结论

9、墩柱砼浇筑施工时天气情况良好，不存在雨天施工的情况。非要因要因确认砼塌落度偏小振捣时间短砼浇筑分层太厚要因PART8制定对策制定对策砼塌落度偏小对策目标严格控制砼出站时和入模时的塌落度，确保在砼运输过程中塌落度损失控制在规定的范围内。将出场塌落度控制在1516 cm，现场入模时的塌落度控制在1314 cm制定对策砼浇筑分层太厚对策目标砼的浇筑采用水平分层连续浇筑法，砼分层厚度按30cm控制，浇筑时砼均匀下料。砼浇筑分层按不大于30cm严格控制，确保不会出现因分层太厚而导致振捣不充分。制定对策振捣时间短对策目标严格控制振捣工艺，确保振捣时间在40s左右。振捣至混凝土表面平坦、泛浆，不再冒出气泡停

10、止。PART9对策实施对策实施01砼塌落度偏小调整原材料配合比，适当增大砼的塌落度。 在出料口及时抽检砼的坍落度，保证砼的坍落度符合配比要求。现场入模时检测砼的塌落度，不满足要求时及时反馈调整。控制混凝土在运输过程中塌落度损失。测试出料时塌落度测试入模时塌落度实施效果：通过对策的实施与现场监管，有效地控制了砼出场塌落度和入模塌落度，效果显著，分目标实现！对策实施02砼浇筑分层太厚墩柱浇筑时严格按照砼分层厚度按30cm控制，通过计算现场浇筑30cm墩柱用料方量，控制料斗放料的体积，从而保证分层厚度。下料应均匀，确保不会局部下料太厚而振捣不充分，导致墩柱砼表面气泡数量多。实施效果：通过对策的实施与

11、现场监管，有效地控制砼浇筑时的分层厚度，保证砼分层均匀度，效果显著，分目标实现！控制分层厚度对策实施03振捣时间短振捣时间由原来的2530s延长至40s，用秒表严格控制振捣时间，确保砼振捣充分，以获得密实混凝土表面，确保不出现欠振、漏振现象。施工时必须振捣到混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，以获得光洁的表面。实施效果：通过对策的实施与现场监管，延长了砼振捣时间，确保砼振捣充分，效果显著，分目标实现！振捣时间30s振捣时间40sPART10效果检查达标率数量采样气泡数 48100% 4 8活动前活动后508小组目标实现效果检查效果检查无形成果 通过开展本QC小组活动，项目部全体管理人员和操作人员的质量意识、主动性和积极性得到了增强，技术水平得到了很大的提高，为今后的高质量施工提供保障。本QC小组活动还得到业主和监理单位的一致好评，这是对我们活动成果的一种肯定。效果检查经济效益装饰人工费100元/根装饰材料费100元/根机械台班费50元/根剩余墩柱数量880根活动实际经济效益：（1