主生产计划MPS和编制课件

1、ERP原理与应用教程计算机学院 陈丰 第8章 主生产计划（MPS）学习目标：1 掌握主生产计划、时段、时区、时界、计划展望 期的概念及时区、时界对计划的影响。2 掌握主生产计划的各种量的计算方法。3 掌握主生产计划的计算原理和计算过程。4 掌握粗能力计划的计算原理和计算过程。提 纲1 MPS概述2 MPS的编制步骤及编制原则3 确定MPS需求数据4 编制MPS初步计划5 能力需求计划的相关概念6 粗能力计划的编制7 生产计划的评估8 批准下达MPS及其实施第8章 小结1 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在ERP中的层次关系1.3 主生产计划的作用1.1 什么是主生产计划主生

2、产计划(Master Production Schedule，MPS)是对生产计划大纲的细化，它以预测和订单为输入，安排将来各时段中提供的产品种类和数量（即说明生产什么、生产多少以及什么时段完成），将上层产品系列生产计划转化为具体产品的计划，它是一个详细的进度计划。主生产计划 MPS提前期限制能力限制订单生产计划大纲预测识别生产品种确定生产数量安排生产时间MPS的输入/输出逻辑 主生产计划（MPS）报表物 料 号： 100000 物料名称： 方桌(X) 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量：现有库存量 ： 8 批量增量： 51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000-01-3

3、1CS38预测量订单量毛需求计划接收量 预计库存量时段（周）当期5125 55552277 5 55 566 5135 5 5 5512345867109111312108 1361068 5127127净需求计划产出量计划投入量710101010101020201010 2513 38885 取自物料主文件的信息取自销售管理子系统的信息系统运算后生成的中间信息时段 根据需要人为设定1 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在ERP中的层次关系1.3 主生产计划的作用生产计划大纲资源需求计划可行？可行？主生产计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划可行？采购作业车间作业成本会计业绩

4、评价资源清单合同预测其它需求供应商信息销售与运作计划应收帐总帐应付帐库存信息物料清单工作中心工艺路线客户信息成本中心会计科目宏观微观决策层 计划层 执行控制层经营规划123451.2 MPS在ERP中的层次关系在ERP的5个层次计划中，主生产计划处于第三层，也是决策层的计划，它与其它计划间的关系可由下图描述。1 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在ERP中的层次关系1.3 主生产计划的作用 承上启下：将宏观计划转换为微观计划，主生产计划在 ERP系统中起着承上启下的作用 沟通内外：集成市场信息与内部信息需 求供 应微观计划宏观计划1.3 主生产计划的作用经营规划、生产计划大纲

5、物料需求计划2 MPS的编制步骤及编制原则2.1 MPS的编制步骤2.2 MPS的编制原则 2.3 MPS的计划对象 编制RCCP销售计划、预测编制MPS方案关键能力平衡MPS确认NOYESRCCP，即粗能力需求计划2.1 MPS的编制步骤2 MPS的编制步骤及编制原则2.1 MPS的编制步骤2.2 MPS的编制原则 2.3 MPS的计划对象 2.2 MPS的编制原则 主生产计划的基本原则是根据企业的能力确定要做的事情，通过均衡地安排生产实现生产计划大纲的目标，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高，并及时更新，保持计划的切实可行和有效性。 因此，主生产计划编制和控制是否得当

6、，在相当大的程度上关系到ERP系统的成败。之所以称为“主”生产计划，就是因为它在ERP系统中起着“主控”的作用2 MPS的编制步骤及编制原则2.1 MPS的编制步骤2.2 MPS的编制原则 2.3 MPS的计划对象 MPS的计划对象是把生产计划大纲中的产品系列进行具体化，通常称之为最终项目（end item）。最终项目通常是独立需求件，主生产计划中的最终项目可以是产品、主要组件或者甚至可以是产品结构中最高层次上的单个零件。但是由于生产销售环境不同，作为计划对象的最终项目其含义也不同。2.3 MPS的计划对象MPS的制定对象最终产品部件、组件原材料MTS备货生产 ATO组装生产 MTO订货生产不

7、同生产方式MPS的计划对象 3 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系3.2 MPS的主要需求数据源3.3 准确确定需求的重要性通常，最终产品是独立需求物料。独立需求物料的需求量和需求时间通常由预测和客户订单等外在因素决定。独立需求物料相关需求物料通常，原材料、组件等都是相关需求物料，相关需求物料的需求量和需求时间则由MRP来计算出来。3.1 需求的种类及与MPS间的关系 独立需求物料由MPS来编制计划 相关需求物料由MRP来完成计划编制工作3 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系3.2 MPS的主要需求数据源3.3 准确确定需求的重要性生产需求数据源1.

8、未交付的订单:指那些未发运的订单项目，可能是上期没完成拖欠下来，或是新的指定在本期内要求供货的项目3.2 MPS的主要需求数据源2.预测:是用现有的和历史的资料来估计将来的可能需求3.工厂内部需求:是将一个大的部件或成件作为最终项目产品来对待，以满足工厂内其他部门的需要4.备件:是指销售给使用部门的一些零部件，以满足使用维护时更换的需要5.客户的选件和附件:是指销管时独立于成品的，是根据客户的需要而配置的，这些选件也是独立需求。3 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系3.2 MPS的主要需求数据源3.3 准确确定需求的重要性 必须要保证这些需求数据的准确性，否则： 如果过低

9、的估计了需求，则可能造成原材料短缺，临时增加任务使生产周期延长，生产过程失控； 如果估计过高，则可能造成库存品和在制品增加，资源闲置，资金积压。 因此，为了保证MPS的准确和可靠性，以及为其后的 MRP打下基础，必须保证需求数据的准确性。3.3 准确确定需求的重要性4 编制MPS初步计划4.1 编制MPS计划的有关术语4.3 MPS计算4.2 MPS计算流程4.4 例子4.1 编制MPS计划的有关术语1 时区和时间栏(时界)2 与净需求计算有关的数量概念 需求时界计划时界时 区1(需求时区)2（计划时区）3（预测时区）时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 跨 度总装提前

10、期累计提前期 (加工+采购)累计提前期以外订单 订单与预测二者之大值预 测定单状况下达确认计划计划变动 难易难、代价极大系统不能自动更改 人工干预 改动代价大 系统自动更改计划变动 审批权厂长主生产计划员计划员需求依据计划期起点1 时区(Time Zones)和时间栏(Time Fence)4.1 编制MPS计划的有关术语1 时区和时间栏(时界)2 与净需求计算有关的数量概念2 与净需求计算有关的数量概念1.预测量：通过销售预测确定的某时段的市场需求，需求日期为销售预测单上 的需求日期2.合同量：由客户下达订单确定的需求量，是总的订单数减去已出库的数量（或订单量 也即未完成订单的数量）。销售订

11、单的需求日期以销售订单上建议 的交货日期为准。3.毛需求量：是在任意给定的计划周期内，物料的总需求量。包括订单、预 测单对物料的独立需求。如何把预测量和订单量组合得出毛需求 量，这在各个时区的取舍方法是不同的。一般的方法为： 预测时区：毛需求 = 预测量 计划时区：毛需求 = Max（预测量，订单量） 需求时区：毛需求 = 订单量 不同的ERP软件，毛需求的计算方法可由用户设置。4.安全库存量：指库存的最低量。设置安全库存旨在预防需求或供应方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，缓解用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。毛需求量和安全库存量是属于需求面需要考虑的量。能

12、力需求MRP 管理思想 供需平衡5.计划接收量：是指正在执行的订单量。在制定MPS计划时，往往把制定计 划日期之前已经下达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量 作为计划接收量处理。6.预计可用库存量：从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可 以用于下一时段净需求计算的那部分库存。它同现有量不是同一个 概念。 预计可用库存量 (前一时段末的可用库存量本时段计划接收量 本时段计划产出量)本时段毛需求量当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收量是属于供给面需要考虑的量7.净需求：指任意给定的计划周期内，某物料实际需求数量。毛需求指“需要 多少？”，而净需求指“还缺多少？”。 净需求量本

13、时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用 库存量本时段计划接收量） 若计算值0，则无净需求 若计算值0，净需求计算值 这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法（Netting）。PAB如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。（像个触发器）8.计划产出量：为了满足净需求，根据设定的批量规则计算得出的供应数量。 计划产出量N批量 满足：计划产出量净需求（N-1）批量9.批量规则：在制定计划时，计算物品的计划下达数量所使用的规则。主要有 以下批量规则： 直接批量：完全根据净需求量决定MPS的计划产出量。 固定批量：每次MPS的计划产出数量是相同的某常量的倍数。 即：如果净需求小于批量，则按

14、批量计算，若净需求大于批量，则按批量 的倍数计算。 例如，批量为10，当净需求10，计划产出量一律取10；若 净需求（15）大于批量，超出部分按批量增量递增，计划产出量取20。10.计划投入量：根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出的计划投 入数量。说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是 在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。4 编制MPS初步计划4.1 编制MPS计划的有关术语4.3 MPS计算4.2 MPS计算流程4.4 例子计划投入量计算结束开始毛需求计算预计可用库存计算完成？计划产出量计算YESNONOYES设定时段、系统设置导入订单量、预测量、计划接收量在计划

15、期内，按时段顺序，逐个时段计算计算本时段净需求净需求大于0？4.2 MPS计算流程预测时区：毛需求 = 预测量计划时区：毛需求 = Max（预测量，订单量）需求时区：毛需求 = 订单量净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 4 编制MPS初步计划4.1 编制MPS计划的有关术语4.3 MPS计算4.2 MPS计算流程4.4 例子物 料 号： 100000 物料名称： 方桌（ X）安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量：现有库存量 ： 8 510计划日期：计划员：需求时界

16、：计划时界：2000-01-31CS38预测量合同量毛需求时 段当期5125 555227 5 55 5613 55123458671091185 5 5 5576 513128需求时界内 按合同量毛需求量的计算4.3 MPS计算时区 控制计划稳定性计划时界内按预测/合同大者预测时界内按预测量 物 料 号： 100000 物料名称： 方桌（X） 提 前 期： 1 周 现有库存量： 8安全库存量： 5批 量：10 时 段 毛需求计划接收量预计库存量 净需求计划产出量计划投入量当期1234561288576106710108(1)净需求 12+5-(8+10)0净需求量本时段毛需求量安全库存量（前

17、一时段末的可用库存量本时段计划接收量）计算值0，无净需求6(2)预计库存量(8+10+0)-12=60预计可用库存量(前一时段末的可用库存量 本时段计划接收量 本时段计划产出量) 本时段毛需求量 7(1)净需求 8+5-(6+0)=7净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）1010预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 78(2)预计库存量 (6+0+10)-8=881010101010613 2 5MPS其他量的计算4 编制MPS初步计划4.1 编制MPS计划的有关术语4.3 MPS计算4.2 MPS计算流程4

18、.4 例子4.4 例子已知条件：提前期：1个时段时区，其中：需求时区：13计划时区：47安全库存：5批量规则：固定批量批量：10(1)计算毛需求（1）确定毛需求量：根据订单或预测数据时区1（需求时区）：毛需求=订单量；时区2（计划时区）：毛需求=Max(订单量，预测量)时区3（预测时区）：毛需求=预测量；时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020（2）读入计划接受量与过去的库存量（预计库存）时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单

19、量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16净需求205（1610）1（3）计算净需求量净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）安全库存量为5计算值0，则无净需求时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求

20、20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16（1610 0）206净需求预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166净需求255（60）24计划产出计划投入计算第2个时段的净需求量净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）时段当期12345678910预测量153010301830322530

21、20订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166净需求24计划产出31030计划投入计划产出量必须大于净需求量，因制造批量为10，故取30（4）计算计划产出量时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166净需求24计划产出30计划投入30以交货或完工日期为基准，根据提前期（当前物料的提前期为1 个时段）来倒推到加工开始日期（5）计算计划投入量时段当期12345

22、678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166（60 30）2511净需求24计划产出30计划投入30预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 （6）计算预计可用库存量时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16611（110 20）2011111111611

23、1111净需求24205（110）1424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020（7）计算其他时段的净需求第一步第二步第三步第四步物料名称： 轿车 安全库存量：50 提 前 期： 1 周 批 量：150现有库存量 ：160 需求时区：12计划时区：36预测时区：78预测量订单量毛需求计划接收量 预计库存量时段（周）当期9280 80808080406480 80 8080111111 8060123458678092160 1011716068181 13050净需求计划产出量计划投入量77150150150150 29

24、70123959580 某公司生产轿车，其期初库存为160辆，安全库存50辆，MPS批量为150辆，提前期为1周。销售预测：第18周均为80辆；实际需求：第1周到第8周依次为92、95、92、40、64、111、0、60。需求时区为第12周，计划时区为第36周，预测时区为78周。请编制期MPS计划。92092150191501501505 能力需求计划的相关概念5.1 计划与控制所涉及的共性问题5.2 相关概念5.3 物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的关系5.4 运行能力计划的顺序确定制造目标（生产什么？生产多少？何时需要?）确定制造的资源（需要多少能力资源）协调需求和能力之间

25、的差距（有无矛盾？如何协调？）编制主生产计划需要考虑的问题5.1 计划与控制所涉及的共性问题主生产计划 ( MPS ) 物料需求计划 ( MRP )能力需求计划( CRP ) 执行物料计划 ( 加工、采购 ) 执行能力计划(投入/产出控制)物料清单库存记录工作中心工艺路线可行？预 测合 同可行？粗能力计划 ( RCCP )执行层计划层关键工作中心 （瓶颈工序）资源清单 自上而下的可行计划 自下而上的执行反馈 实时应变库存记录产品配置 闭环 MRP逻 辑 流 程 图5 能力需求计划的相关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5.2 相关概念5.3 物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的

26、关系5.4 运行能力计划的顺序5.2 相关概念1、生产能力的概念 指企业的固定资产在一定时期内，在一定的技术条件下，经过综合平衡后，所能生产的一定种类产品最大可能的产量，在ERP中通常将产量表示的能力转换为按工时表示的生产能力2、能力需求计划的概念 能力需求计划（Capacity Requirement Planning，简称为CRP）是对各生产阶段、各工作中心所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。5 能力需求计划的相关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5.2 相关概念5.3 物料需求计划（MRP）与 能力需

27、求计划（CRP）的关系5.4 运行能力计划的顺序5.3 物料需求计划（MRP）与能力需求计划（CRP）的关系物料需求计划： 对象：物料物料1物料2物料3 能力需求计划：对象：工作中心工作中心1工序10工作中心2工序20工作中心4工序30工序10工序20工艺路线1工艺路线2工艺路线3工序10工序40工作中心3工序30工序20能力需求计划 逻辑流程图工艺路线需用能力加工任务准备下达/已下达定单需用负荷1. 需用负荷？2. 需用能力？3. 可用能力？4. 平衡负荷/能力。工作中心工作日历可用能力能力需求计划平衡负荷工作中心平均能力小时时段(日期）未结定单计划定单102173定单号5 能力需求计划的相

28、关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5.2 相关概念5.3 物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的关系5.4 运行能力计划的顺序静 态信 息 工艺路线 / 提前期 成本/利润中心 仓 库 货 位 库 存 信 息 需 求 信 息运 行供应商 / 客户信息车间 / 部门工作日历中间信息工作中心 会计科目 物料分类/类型 物料号 物料主文件 物料清单 动态信息能力计划5.4 运行能力计划的顺序6 编制粗能力计划(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP)6.2 RCCP的编制方法6.3 RCCP的编制实例6.1 粗能力计划（RCCP）粗能力计划（Rough-cut Capacity Pl

29、anning，简称RCCP）是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。6 编制粗能力计划(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP)6.2 RCCP的编制方法6.3 RCCP的编制实例6.2 RCCP的编制方法1 RCCP的方法种类 粗能力计划的编制方法主要有：资源清单法和分时间周期的资源清单法。2 资源清单法的基本步骤 (1)定义关键资源。 (2)从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品。 (3)对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的总需求量

30、。 (4)分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议。6 编制粗能力计划(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP)6.2 RCCP的编制方法6.3 RCCP的编制实例6.3 RCCP的编制实例P101 例题8.2 某产品A对应的主生产计划、物料清单、工艺路线及工时定额信息见图1、图2、图3，试编制其粗能力计划。B（1）AC（2）D（4）E（1）F（1）周12345678910主生产计划25252020202030303025图1 产品A的主生产计划（MPS）图2 产品A的物料清单工艺路线及工时定额信息表单件准备时间= 0.4020 = 0.02000.02000.0200单件总时间 =

31、0.090.0200 = 0.1100 = 单件加工时间+单件准备时间0.11000.11000.00700.02000.01380.00850.00960.01060.06700.16000.08380.11880.23960.1206粗能力计划的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力关键资源的额定能力关键工作中心1015202530额定能力(小时/周期)5.514.05.52.03.0解：(1)分别计算单件产品A对各工作 中心的能力需求。 对于工作中心10来讲，项目E和F都要在此工作中心加工，而生产单件A需1件E和l件F，因此，生产单件A对工作中心10的能力需求分别为： 单件

32、加工时间 10.11十l0.110.22(定额工时件) 其中第一个0.11是单件E在工作中心10上的加工时间 第二个0.11是单件F在工作中心10上的加工时间 单件准备时间 10.0085十l0.01060.0191(定额工时件) 其中0.0085是单件E在工作中心10上的准备时间 0.0106是单件F在工作中心10上的准备时间工作中心单件加工时间单件生产准备时间单件总时间100.220.220.01910.01910.23910.22 + 0.0191 = 0.23910.2391E(1)F(1) 对于工作中心15来讲，项目C和E都要在此工作中心加工，而生产单件A需2件C和l件E，因此，生产

33、单件A对工作中心15的能力需求分别为： 单件加工时间 20.14十l0.260.54(定额工时件) 其中0.14是单件C在工作中心15上的加工时间 0.26是单件E在工作中心15上的加工时间 单件准备时间 20.0200十l0.00960.0496(定额工时件) 其中0.0200是单件C在工作中心15上的准备时间 0.0096是单件E在工作中心15上的准备时间工作中心单件加工时间单件生产准备时间单件总时间150.540.540.04960.04960.58960.54 + 0.0496 = 0.58960.5896E(1)C(2) 将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所

34、示的产品A的能力清单。工作中心单件加工时间单件生产准备时间单件总时间1015202530合计0.540.04960.58960.220.01910.23910.140.03760.16760.060.00700.06700.090.02000.11001.050.12331.1733(2) 根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力 需求（总工时周计划量单件总时间）。周12345678910主生产计划25252020202030303025工作中心单件加工时间单件生产准备时间单件总时间100.23910.220.0191工作中心计划周期合计123456789101025 0.2391 = 5.985.985.985.9820 0.2391 = 4.784.784.784.784.784.787.177.177.175.9858.57101520253010合计987654321计划周期总工时工作中心5.985.984.784.784.784.787.177.177.175.9858.5714.7414.7411.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.74144.454.194.193.353.353.353.355.035.035.034.1941.061.681.681.341.3