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文档简介
IV、加工前检查机床及所需材料,加工后离开车间前,检查材料、工具的是否有遗失,并打扫车间卫生。二、批量生产1、生产过程组织:生产过程的空间组织原则:确定生产的节拍及所需要的流水线、生产设备的布置情况。生产过程的时间组织原则:因生产空间按成组流水线组织,生产过程的时间组织选择平行移动的方式。2、人力资源配置:车间的人员组织形式以每条流水线分成班组,根据流水线设备数量确定人数,并安排负责人员(车间主任)。该套筒体、套筒芯人员配备如下:车工4人、铣工2人、钳工1人、质检1人。3、生产进度计划与控制:1)作业安排:根据批量生产确定的每天需要生产的数量,安排生产资源、资金以及准备工作。确定外购件和自制件的作业顺序以及加工开始/结束时间。2)测定偏差:生产周期为一个月,可选择4个时间结点对进度控制,分别在每周五休息前对进度计划跟踪。按预定时间,检查计划的执行情况,统计生产实际情况,掌握计划与实际之间的偏差。3)纠正偏差:根据偏差产生原因和严重程度采取处理措施,并调整周计划。采取措施包括:增加机器数量,增加工人人数,增加工作时间。4)提出报告:查证生产过程中的相关情况,汇总成统计分析报告。4、质量管理:由于二次、五次抽样检验,对于质量水准特别高或特别低的检查批可大大降低抽样量,但不便于管理;而一次抽样的优点是便于管理。因此方案质量管理依据GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999对每批所生产套筒体、套筒芯分别采用每批次抽取总数的2%进行一次抽样检验的检验标准。5、现场管理依据“6S”现场管理:整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境外在美观的状态。素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称
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