铝厂焙烧启动作业规程

铝厂焙烧启动作业规程第一章停槽前准备一、工器具方面1、停槽前一天对准备停槽工段的机组和配套工段的机组、天车认真检查维修一次，确保设备运行正常。2、每台槽整理好的抬包3个，并提前进行预热，1个抽电解质用、2个抽铝用。3、每台槽准备呆扳手10把，加力杆5根。4、短路口紧固螺栓10条（包括中间立柱母线短路口螺栓2条）备用。5、绝缘板每种一套，用于旧绝缘板粘连难以取出时用。6、一字型长螺丝刀5把，用途同上。7、风管4根，手电筒一把，抹布10块，用木棒绑好，用于检查和清理短路口压接面内的杂物和灰尘。8、取铝瓢10把，碳渣箱20个，备取铝用。9、准备4-6个大电解质箱备盛电解质用。10准备大锤一把，小方木块2块，万用表一块，以备短路口打好列通电后，测量短路口压降和处理之用。二、工作安排方面1、与调度联系，确定停槽槽号和准备情况2、与天车检修班，出铝协调，抬包车司机联系，确认天车、抬包、抬包车正常到位。3、槽工器具准备到位；4、确认阳极大母线在中间位置，即150—320位置；5、阳极交换（1）、停槽前两天，停止交换阳极。（2）、停槽前5天所交换的阳极，尽量采用残极（若无残极，可装新极）。6、槽前48小时，将设定电压升高300—500mv，出铝量每次加大300—500Kg。7、边部加工作业（1）、停槽前24小时，将NB拉长10—20秒，人工将阳极上的氧化铝浮料扒入槽中，尽量扒干净，以减少停槽后的积料。（2）、停槽前16小时，关闭超浓相输料管送风阀门，停止向槽上部料箱供料，将A、B两大面用天车扎边加工，尽量使边部物料被电解槽多消耗，若上部料箱内料少造成效应次数过多，则首先将残极上的氧化铝尽量扒干净使用，如仍难于控制再投入袋装新鲜氧化铝控制效应。（3）、槽检修工停槽前几小时要打开料箱检查孔检查上部料箱料位，看槽工注意观察下料量并敲打槽上部氧化铝料箱侧壁，使料箱中的料尽可能使用干净。8、试样，停槽前在出铝端取铝试样。9、电解质吸出（1）、测量电解质水平，铝水平，做好记录。（2）、电解槽停电前3小时，抽第一包电解质。（3）、停电前1小时，将全部电解质吸出。在抽电解质过程中，要专人监护电压，在抽完前电压保持3.5V左右，边抽边降阳极，最后使阳极底掌坐入铝液中。第二章电解槽停槽作业一、短路口操作1、与厂调联系该电解槽具备停槽条件。2、确认系列电流降至零并得到厂调下达的允许短路口操作命令后，由车间或工段现场指挥发布命令后，现场作业人员用板手松开各短路口的紧固螺栓，取出绝缘板。3、用手电筒照至短路块压接面间,若发现杂物应先取出，并用风管吹干净短路口压接面上的灰尘，积料，然后，用力拧紧短路口螺栓，最后再复紧一次,将短路口周围的绝缘砖放好后,将所有工器具收齐带出槽间隔。4、向厂调汇报短路口操作完毕,具备送电条件。5、送满全电流时测短路口压降，不得超过20mv，若超过20mv，应进行处理,方法是:先用大锤垫木块轻击立柱母线压接面外部的短路块，再复紧螺栓,再测量压降大小,如不行需反复处理。二、停槽后操作1、操作槽控箱提升阳极至高限位置。2、停槽后立即开始抽净铝水。3、将A2、B2、A9、B9阳极提高离大面20—30cm或将残极提出。4、残余下的铝水用勺在A2、B2、A9B9处人工舀出。5、与计算站联系，切断停槽槽号的上位机通信。6、关闭该槽的排烟风阀。7、拆除阳极（1）、停槽后第二天，白班把全部槽盖板取下，整齐摆放至指定位置。（2）、中班、夜班用天车吊出槽内20组阳极，每班各10组，定点摆放好,并按预先排定的使用计划，在导杆上标明预定使用的槽号和极号进行使用，不允许长时间积压。三、停槽后管理1、将下列项目记入停槽作业日志。停槽的槽号、日期、时间。停槽时从该槽内取出的全部铝液量（包括人工舀出部分）停槽时取出的全部电解质量20组阳极的情况（几组不能使用），能使用的每组阳极的导杆上用粉笔注名已经上槽使用天数（用于临时交换作业时要短于需要顶替阳极的使用天数）。2、槽盖板及阳极小盒卡具妥善保管,小盒卡具需加二硫化钼润滑保养，有问题的要及时维修后定点存放。3、系列通电后，对停槽槽全电流三小时后需测短路口压接面压降、温度情况。压降应低于20mv，温度低于80度。4、停槽后要立即将槽控机、气控柜门锁好。四、刨炉作业,槽上部修理,槽壳修复及筑炉作业1、各项作业进行时要有专责人进行监督,并对阴极碳块破损和阴极钢棒溶化情况，阴极下部物料层渗入电解质或铝液情况，及槽壳变形情况等记入大修记录本中。2、每一项工作结束时,要有初步验收,不合格及时进行整改.3、应保证刨炉前,槽内残铝和物料清理干净,避免造成浪费.第三章电解槽的验收交接一、电解槽外观：1、槽壳及槽上部无异物，尤其是遗漏的工器具,焊条头等,传动系统无扭曲，阳极大母线上下灵活，限位器检查符合要求；2、电解槽周围、通道及槽下地坪处大修抛洒的废旧物品及垃圾等到清理干净；阳极提升装置及传动部分润滑情况检查，烟管风量转换一、二级阀门开关正常；3、小盒夹具与挂勾紧固检查；电解槽内衬检查，槽膛尺寸，“人造伸腿”，阴极炭缝糊帽等检查。4、电解槽绝缘部分：用摇表测试电解槽各绝缘部位的电阻是否符合设计规范的要求。二、电解槽上部1、料箱检查：检查料箱是否密封完好，焊药是否敲掉，尤其是料箱上盖的密封要重点检查，以及料箱侧部固定螺栓的穿孔等，打料时有无漏料、漏气现象。2、打壳下料机构调试：在槽上部料箱中吊包加入氧化铝粉，打壳下料动作进行5～8次，用塑料桶接收各下料器的料，并称其重量，计算每个下料点的误差及总下料量的误差，误差允许范围±5%，下料量不准要及时调整。打壳锤头要求打击有力，垂直不偏斜，上、下时速度适中。3、气控管路检查：要求连接牢固，不漏气。且烟管处铁气管不能于烟管相连，以免电解槽接地。槽上部超浓相输送管最末端的排气箱是否装好（关键看排气箱下的沸腾板是否烧坏），且不漏气。4、槽控机的检查与调试：槽控机联动动作与效应灯检查；确认考核面板功能，预警功能、状态功能、手动功能等，分级进行控制回路调试，使槽控机及电解槽动作准确无误。5、阳极升降机构提升试验：提升试验有两种，载荷试验和超载试验，即将负荷挂于阳极大母线上，操作阳极升降开关，上下5次，观察：①电解槽上部结构特别是超重时的振动及噪音现象；②上部结构有无弯曲及抵抗不住的现象；③起重机是否打滑（正常载荷不打滑，超载负荷打滑）；④阳极卡具是否可靠；⑤提升机减速机有无发热现象。正常大修后，一般只做负荷试车，装满２０组阳极后，升降试验两次以上，无异常即可。6、改造后的集气罩的检查验收：①焊缝是否连续、饱满；②是否按照技改要求加工和制作；３双层集气罩开孔是否正常。7、侧部碳块压板焊接焊缝是否连续、饱满，接缝宽度是否符合要求等。三、绝缘和压降测试1、电解槽短路口、母线接点压降与绝缘系统测试：测试点及要求（1）电解槽上部结构各部件与阴极装置间的绝缘电阻值不小于2兆欧；2、单台电解槽槽壳对地绝缘电阻值不小于1兆欧；（2）系列送全电流检测短路口压接情况（全电流时不得大于15mV）；3、测试各槽短路口及母线连接压接点的温度，短路口允许温度为120℃，压接点允许温度为55℃。4、阴极钢棒头和爆炸焊块之间叠焊钢片的检查与验收，肉眼检查，应无明显缝隙，叠焊钢片无松动现象（具体标准待定）。第四章焙烧启动前的准备工作一、原材料准备1、焦粒的质量要求:煅后焦粒度1-3mm，配比均匀，一般焦粒铺设前均应过筛。铺设厚度为18-20mm。根据公司焙烧启动安排,焙烧所需原材料必须提前3-5天运到槽前。焙烧启动单槽原材料用量见表1：表1项目单位焙烧装炉启动合计阳极组（无保护环）组20----20焦粒t0.８----0.８冰晶石t8.５２０28.5电解质块t３----３电解质液t8-1210Na2CO3t0.82.53.3CaF2t0.50.30．8液体铝t----1414氧化铝保温料t1616二、挂极作业1、工具材料准备扫把、栅栏式框架、刮板尺、卡扳手、钢制风管、阳极卡具、粉笔等2、铺设焦粒和挂极（1）首先把阳极大母线摆放在距最低限位50mm处(标尺的350mm位置),清扫槽膛,清除阴极表面所有脏物,并用压缩空气吹扫干净。必须严格检查,保证采用符合焙烧要求的阳极组,采用的焦粒粒度1-3mm,不得有过细和过大的颗粒。（2）阳极升降机构试运转一次正常后，将阳极平衡大母线停放在高于最低限位50毫米，然后开始铺焦粒。首先界定两列阳极的纵、横中心线,根据中心线确定整体阳极正投影的边界,界定出阳极的轮廓线,然后从A10、B10开始向A1、B1铺焦粒，铺一组阳极投影面积挂一组阳极，然后依次往下进行铺焦粒和挂极；铺焦粒时先沿轮廓线外侧放置专用铁质方框（中间带有格栅）,把焦粒均匀撒在铁框内,用专用工具刮平,焦粒厚度18-20mm,取出铁框后挂好阳极。（3）安放阳极时不准将导杆贴大母线往下滑，避免挂伤母线。要将阳极小心放置在焦粒上，检查周边及四角是否压实焦粒上，再提起阳极，检查焦粒有无没有压实的地方，若有应将该处补料后，再次压上阳极，以保证阳极与焦粒紧密接触，焙烧时少出现偏流现象。注意阳极导杆不能与大母线碰触,使阳极导杆在升温时能自由膨胀.以避免偏流现象的发生.3、安放热电偶套管正常大修电解槽通常在电解槽两个端头的中心各放一个热电偶套管（由于专用套管价格高昂，一般用将一头焊死的镀锌管代替）,以便掌握焙烧过程中温度上升情况,热电偶套管斜放,下面封口不可与阳极或焦粒接触.或在槽膛中缝均匀埋设（2×3=6个φ10×890mm钢制热电偶套管），便于焙烧期间监测槽膛温度。二、装炉作业1、工具和设备：天车、软连接、一二级分流器、丝杆螺母、呆扳手、报纸、物料和阳极；2、铺焦粒、挂极完毕后，用废纸板将每组阳极的阳极块间缝侧面封堵；3、在人造伸腿上铺一薄层氟化钙0.5吨，然后砌电解质块高300mm、宽180mm左右的隔墙，隔墙与阳极碳块之间予留10-20毫米空隙；4、在人造墙内铺100毫米厚冰晶石，靠隔墙侧加纯碱１吨，后以冰晶石铺满，注意侧块内壁应铺一层氟化钙。其上全部加冰晶石至满槽(阳极组上表面以上1cm)，不能带保护环，以便观察钢爪发红情况；5、在电解槽中缝加80毫米厚冰晶石充填，可防止阴极和阳极底掌氧化；6、为了减少浪费、便于重复利用，中缝与间缝可用8毫米厚钢板侧条覆盖，上加一层冰晶石进行保温；7、安装软连接（在安装前应将接触面用丙酮擦试干净）；8、安装一、二级分流器（采用二级分流）.一般情况下,一级分流器最好在通电前一天换完下一台槽当天的阳极后装好,以免影响正常生产。第五章电解槽焙烧启动一、电解槽通电焙烧焙烧的目的：（1）预热阴极；（2）烘干槽内衬焙烧的方法：我公司采用的是焦粒焙烧法，焦粒焙烧法是在阴、阳极之间铺上一层煅烧过的煅后焦颗粒，其厚度为20毫米左右，如果炉底平整，可以降低厚度为10-20毫米，电解槽通电后，焦粒层做为电阻体便在阴、阳之间产生焦耳热，预热电解槽，同时，阴极和阳极本身的电阻也产生热量，在其内部预热，达到焙烧的目的。电解槽铺设焦粒、挂阳极、装炉、安装软连接和分流器以后就可以进行通电焙烧，我公司焙烧时间定为96小时，通电前应对电解槽上部结构的塑料胶管采取隔热保护措施。1、系列停电材料准备：电解槽短路口所需绝缘板，绝缘套管，短路口备用螺栓，气割，扳手等工器具。人员准备：电解工、维修工、测量工当系列停电准备就绪后，由焙烧启动总指挥下达停电命令，整流所按正常系列停电过程进行系列停电，此项工作要求在5分钟内完成（注意短路口绝缘）。停电后，松开短路口螺栓，取出旧绝缘套管预以更换（确认是否需要更换），装上螺拴，插入绝缘板，测试短路口螺栓与母线的绝缘合格后，汇报电解槽具备送电条件。2、系列通电当系列通电准备就绪后，调度下达系列送电命令，整流所按正常系列送电过程进行送电（一般分四级：８０ＫＡ、２００ＫＡ、２５０ＫＡ、３００ＫＡ）。送电过程中，如无特殊情况15-20分钟内送达全电流。做好通电记录：通电时间、全电流时的冲击电压（视装炉和阴极质量不同一般在4.8--5.8V）、电流上升情况等。3、焙烧过程中注意事项：（1）、送电过程中，多组阳极出现钢爪发红，电流分布严重不均且无法调整时，或槽电压异常升高等情况,可先稳住电流在发红状况有所缓解后，再缓慢送至全电流。（2）、通电初期电解工要加强巡视，检查阳极情况（钢爪有无发红），槽电压变化情况，分流器工作情况（有否发红），有问题立即进行紧固螺栓或用锤振打处理。（3）通电前要备足风管对分流器压接面吹风降温。（4）焙烧期间应经常巡视检查，检查阳极钢爪、软连接、分流器、槽膛温等，钢爪发红，可采取扒开浮料，用风管对准发红部位吹风的办法进行降温(避免吹到阳极表面导致其氧化)；测量电流分布偏流时，可采用振打相邻电流小的阳极导杆顶部或钢爪，和短时（３０－６０分钟后松开）上紧相邻电流小的阳极的小盒卡具的方法；以上方法不能达到效果，可采用短时松开该组极软连接的方法(30—60分钟).以调平电流分布。（5）焙烧期间槽膛温度个别位置过高使局部炉料熔化时，可向该处适量添加冷冰晶石降温或加入电解质块降温等措施；（6）焙烧期间炉底温度超过110℃，钢棒温度超过280℃，应加强监视，在灌电解质启动前应用风管强制降温，并强化测温次数，专人监视。（7）焙烧期间，如发现电解槽升温过慢，应加快分流器拆除速度；外界气温低时，应盖上槽罩板保持炉膛温度。3、跟踪测试及其内容（1）、槽电压：通电后30分钟记录一次，以后每2小时记录一次。（2）、焙烧温度：通电后1小时测量记录一次，以后每4小时测量记录一次。（3）、阳极电流分布测量：通电10分钟后测量，以后根据需要2小时测定一次。（4）、阴极电流分布测量：送电1小时后测量一次，以后每8小时测量一次。(5)钢棒,炉底温度通电48小时后开始测量，每4小时测量一次,灌电解质后到灌铝前应每2小时测量一次，温度异常时应1小时或间隔更短时间测量。4、分流器的维护与拆除系列送全电流后，一般在四小时内应认真巡视分流器，检查是否有局部过热或发红现象，接触是否良好，有发红情况要及时用锤振相邻导杆顶部或短时紧小盒卡具等方法处理。（1）、用特制分流器进行分流，一级分流器采用钢带155㎜(宽)×2㎜(厚)×6（片）为一组制作分流器，每2组为1套，单台电解槽需5套分流器。其拆除方法为：通电24小时后、槽电压降至3V以下时拆除第一组分流器（一般顺序为1、5、2、4、3），每组间隔6小时且槽电压必须降至3V以下，且温度上升均匀，如无严重偏流等现象，一般在通电48小时左右拆完。(2)、二级分流器采用钢带50㎜（宽）×1.5㎜（厚）×3（片）为一组，一般长度为2.2米，在阳极钢爪焊接部位处接焊一段约50㎝长的等截面钢板，便于焊接和拆除，每组阳极上两组，均焊在该块阳极的中间钢爪上。其拆除方法为：与一级分流器间隔时间在12小时以上，且炉膛温度均匀升至500℃以上，槽电压≤3V时拆除第一片，在焙烧96小时的槽子一般在通电72小时时拆除第二片（如偏流严重或炉膛温度已升至较高时，可推迟些拆。如槽膛温度低，可提前最多到36小时全电流时间，全电流时间一般不低于24小时）。应注意在拆除二级分流时应测得阳极电流分布较均匀时再拆除，否则应延长拆除时间。（3）、各工区末台电解槽需采用厚２mm×宽１２０mm×长2.5m钢带,每组阳极８片（每块阳极上4片，中间钢爪焊2片，两边各焊1片）。使阳极钢爪与本槽的阴极钢棒连接(焊接)进行分流(即只有一级分流)，送电24小时后,根据实际电压情况（≤3V时）拆除，但拆除每片分流器的间隔必须在4小时以上，一般在通电48小时内拆除7片，最后一片在通电72小时左右拆除，焙烧时间延长至120小时的应在通电108小时时甚至更长时间再拆除。电解槽启动经过预热后电解槽进行启动，应具备以下：（1）启动前炉膛内温度达800℃以上（理论上为900℃以上，实际中有测温套管的隔离，温度有误差）；（2）槽底有适量的液体电解质，中缝要完全化开，中缝部位阳极与电解质颜色发亮，此时电解槽具备启动条件。大修电解槽采用湿法无效应启动。1、启动（1）、一般通电焙烧时间为96小时,生产准备和电解槽启动时机成熟,先紧上20个小盒卡具，拆除全部20组软连接，勾开中缝盖板，点抬2-3次电压，一般抬至3.2V（抬高后，会自动降低，反复几次即可），后对阳极卡具复紧一次，这段时间大约需要1个半小时，此时可进行灌电解质、抬电压启动。（2）、从出铝口分两次灌入10~12吨电解质，第一次必须灌入5吨以上电解质，电压一般控制在6-8V，此时需第二次复紧20个阳极卡具，并检查有无下滑现象；第二包电解质灌入后，槽电压控制在8-10V（一般新大修槽控制在9-10V启动，最好不超过12V，筑炉放置时间长或有缺陷的槽可控制在8V启动，但需灌电解质在12吨，并保持该电压相对长的时间）。如还需为后续启动槽培养电解质，则将阳极上冰晶石全部推入中缝后，以冰晶石加满槽膛中缝和边部，随着溶化进度添加，约需10吨冰晶石和相当数量的纯碱，槽电压控制在7V以上；不培养电解质时，则只将阳极上冰晶石全部推入中缝，并加入纯碱约2吨（大修槽所灌电解质均为正常槽所培养，故其分子比偏低）即可。分子比保持在2.9—3.0。（3）、每天按照分子比报表补充纯碱，维持分子比在规定范围内。（4）、随着电解质熔化后,测量电解质高度达30-35cm,如不足需补充冰晶石使其尽快达到（此时的质量控制点即是合适的电解质高度），灌电解质3小时后，电压降至8V以下，等边部基本化开（在只有一层薄壳时，需人工辅助将其砸下去，利于尽快捞碳渣），开始打捞碳渣，此时电压可降至7V，捞完碳渣后，如边部仍有电解质块未化完，可将电压维持在7.5V，等化完后，将电压保持在6-6.5V左右。2、灌铝水对于焦粒焙烧在启动前不再清理炉底焦粒，直接灌入高温电解质进行启动，所以启动后24h内来1-2次效应是合适的（但未灌铝前的效应时间应控制在10分钟左右），利用这些效应后机会可以充分捞净碳渣，保持阳极底掌干净，确保阳极电流分布更加均匀，使得电解质清亮、沸腾有力。实际上人造伸腿在启动前并未完全焦化烧结成一体，如灌铝水过早反而失去焦粒焙烧的优点，让熔融电解质液充分填充好阴极和人造伸腿内衬裂缝后再灌铝水。启动后12小时灌铝液7吨，电压降至5.5-5.8V；24小时后第2次灌铝水7吨,电压降至5-5.3V。灌铝后来的第一个效应要将其电压控制在30V左右，烧5分钟以上，使阳极底掌充分清洁。启动初期铝水平控制在15-17cm为宜。3、启动应注意事项：（1）抬电压过程中要不断检查所有阳极是否有下滑现象，拧紧卡具，并检查好挂钩有无断裂情况，发现要及时更换（更换时电压保持在7V以下）；（2）发现脱极及时捞出，并用高热残极更换；（3）认真检查母线提升机构；（4）专人做好添加冰晶石、纯碱的记录；（5）认真用红外线测温仪每2小时测量一次温度,测量阴极钢棒(≥300℃)、钢窗(≥380℃)和炉底(≥120℃)温度时，应进行重点监视和及时处理；（6）严格按电压管理上下限控制电压；（7）启动前后禁止计算机投入自动控制，在灌电解质后，来完第一次效应后，投入氧化铝自动加料。第六章后期管理与正常生产技术条件一、启动初期管理启动初期管理是指启动后48小时内管理。这一阶段必须控制好电压和槽温，一放面是保持有足够的液体电解质，另一方面又能使边部扎糊两好焦化，延长电解槽寿命。

1、电压保持不低于8V，保持6小时左右，确认槽内电解质块完全熔化，方可灌铝。2、第二次灌铝后电压保持5-6 V，24小时后点降至4.8-5.0V，48小时后降至4.6-4.8V，同时槽控机进入全自动控制状态。3、启动后分子比保持在2.9-3.0，加料间隔根据情况而定。二、启动后期管理电解槽的后期管理至关重要，槽工作电压、分子比控制按照附表1严格控制;1、电压管理（见附表1）保持较高电压的原因：（1）由于炉膛还未能形成，边部炉帮很小，散热量大，需要补充热量（2）阴极内衬处于吸热阶段，也需要大量热量。2、电解质成分管理（见附表1）保持较高的分子比的作用：（1）能够以高分子比结晶形成坚固炉帮，保证进入正常期后具有稳定规整的槽膛内型。（2）阴极内衬吸收钠，为满足其吸收钠的需要3、效应控制效应控制要求在启动后的7-10天内可控制每天产生一个效应，以后控制效应系数0.5-0.8个/槽日,第2个月降至0.2-0.4个/槽日,杜绝6分钟以上长时间效应，以免破坏新生成的高分子比炉帮。4、两水平控制启动后第一周电解质水平保持在30-35cm,第二周保持在27-30cm,第3-4周保持在24-27cm,第四周以后保持在23-25cm;启动后第3天开始出铝,出铝前铝水平保持在15-17cm;保持较高质水平的作用：（1）通过液体电解质储存较多的热量，以供槽子吸热需要（2）有利于电解质温度的保持和溶解氧化铝的能力，减少沉淀。5、换极与出铝启动后第12天开始换极,阳极更换第一个周期为28天,第二个周期为30天，第三个周期为31天。根据实际情况可有所调整。第一个月电流效率按82%，第二个月按88%，第三个月按90%，第四个月按92%。6、正常技术条件的保持电流强度300KA工作电压4.14-4.16v分子比2.25-2.35电解质温度952-962℃电解质水平20-22cm铝水平22.5-23cm效应系数0.1-0.2个/槽.日极距4.5-5.0cm出铝周期24小时阳极更换周期31天电流效率93%三、异常情况处理与应急措施1、分流器压接点发红（1）通电后半小时检查，分流器压接点是否发红，如发现变红，可需要用风管吹冷即可。（2）软连接压降测试时，压降较大需再次上卡具。2、软连接原则上严禁任何操作，如有严重超负荷发红时，可临时加上小盒卡具，1小时后取下，经测试后再做调整，严禁超过1个小时用小盒卡具长时间硬连接固定，应定期释放应力，以免顶坏设备。阳极电流分布不均,如个别阳极比平均值高出3-4倍时,可暂时切断此阳极电流;每个槽不得同时切除2个以上阳极组;如出现多个阳极钢爪发红,或阳极脱落,可考虑系列降负荷处理。3、由于采用氮化硅结合炭化硅复合侧块，启动期间可能会发生侧部红炉帮，局部发红可用专用风管吹风降温。4、启动后期可能会出现槽温较高等现象,可通过调整两水平、捞净炭渣和适当降低工作电压等操作,严禁随意改变降低分子比进度过量添加氟化铝的办法降低电解质温度。启动后三个月内原则上禁止添加氟化铝。5、漏炉事故处理:当漏炉事故发生时应立即组织人员进行抢救,首先揭开漏炉侧的地沟盖板,据漏出的是电解质还是铝液还是电解质,漏炉部位是侧部还是炉底漏炉；当确认为炉底破损漏炉时，首先应系列停电，在未停电之前，指定专人下降阳极，电压不超过5伏；并将δ6、钢板挂靠在电解槽侧部母线上，集中力量保护阴极母线不被冲坏。如为侧部漏炉，集中力量从槽内外两侧用电解质块、袋装的氟化钙堵塞漏洞，如确实无法