丰田生产方式

1丰田生产方式＝赚钱（Ｍ）ＩＥ０７/３/２９ＳｈｏＮａｋａｊｉｍａ2023/2/4菊池プレス工業株式会社是所有人都参与改善，去提高水平的文化ＴＰＳ

ＴＯＹＯＴＡ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ

Ｓｙｓｔｅｍ2010/1/3ＳｈｏｊｉＮａｋａｊｉｍａ

かんばん方式は別編２０１０/１/１１～１６佛山市富惟汽配有限公司2丰田生产方式０７/３/２９ＳｈｏＮａｋａｊｉｍａ2023/2/4菊池プレス工業株式会社基本方针

１．集中社内外的总力，期待作为「世界的丰田」着实发展。

２．经常贯彻「好品质好想法」，提高「品质丰田」的声价。

３．用创意和努力，在企业效率的提高上努力，确保低价格，为我们国家的经济发展做贡献。

４．认识汽车产业的公共性，为社会的福利做贡献。3丰田汽车的现况创立１９３７年（昭和１２年）備考从业员数６７，６５０人（约３０万人）７１，１１６人（约３２万人）(

)内は連結销售额２６兆２，８９２亿日元２０兆５，２９５亿日元連結营业利润２兆２，７０３亿日元△４，６１０亿日元連結当期纯利润１兆７，１７８亿日元△４，３７０亿日元連結销售台数９，４３０千台８，３２７千台連結销售额：（日产）６兆９，５００亿日元

（本田）１０兆１１２亿日元

（夏普）２兆８，４７２亿日元

（松下电器）７兆７，６５５亿日元（日立）１０兆日元（０８年３月期）企业的活性化「耿直的、地道的、彻底的」（０９年３月期）豊田章男トヨタ自動車社長約４０万人4丰田生产方式的成长（息子）トヨタ自動車創業者＝リーン生産方式＝ＪＩＴ（ジャスト・イン・タイム）生産方式７つのムダ丰田生产方式受到了注目

１９７３年秋的石油危机丰田汽车的业绩也比其它公司好了

（对不景气的抵抗力强）

〔水筒・トイレットペーパー〕

从企业里将所有种类的浪费彻底排除，提高生产效率

豊田佐吉翁

豊田喜一郎氏

大野耐一氏5不能遗忘的伟人１．丰田佐吉与「自动化」（１８６７～１９３０）

丰田式自动织机不只是速度快，那么多的经线里即使有一根断掉了，或是没有横线的话，机器就会自动停止

（防呆）２．丰田喜一郎与「恰好够用」（＝造成語）（１８９４～１９５２）

「恰好够用」是从喜一郎口中直接发出来的「刚好够用」的意思。过早的也不用，迟了就更不要（ＪＵＳＴＩＮＴＩＭＥ：1938～本格的スタート）豊田佐吉豊田喜一郎丰田生产方式的成长6不能遗忘的伟人３．大野耐一与「ＴＰＳ的创造・实践・发展」

ＴＰＳ实际是由耐一创造、实践、体系化１９４９年（工厂长）～１９７５年（就任副社长長）

适用于丰田集团整个企业（1912～1990）（丰田英二：自动化与ＪＩＴ的贯彻）１９１３年～现在包含其它业种的所有范围都在展开元、郵政公社・中部国際空港・電機業界（ソニー・キヤノンｅｔｃ）・病院・市役所・ＧＥ・ホワイトハウス１年で黒字（関空：１０年掛かった）丰田生产方式的成长7丰田生产方式的目标……

“彻底的排除浪费，降低成本”

・将需要的东西

在需要的时候

只是需要的・・・（ＪＩＴ）

・将好的东西

更便宜

（・・・造る・供給する・購入する・動かすｅｔｃ）丰田生产方式是“拯救现场”＝捍卫雇用丰田生产方式的基本思考方法8丰田生产方式的目标……降低成本的必要性……

・在和谐社会的同时获得利益，持续繁荣，提高我们的生活是很重要的。

因此要推进降低成本的活动希望送出比我们更好的生活…丰田生产方式的基本思考方法9・成本主义与非成本主义

・卖价＝成本

+利益

…成本主义

・利润＝卖价

–

成本

…非成本主义＊

・东西的制造方法与成本

成本是被东西的制造方法与作业方法左右

・生産技術

・製造技術利益的增加只有降低成本・・不是用制造来评价，也否是用销售来评价＜金を貯める：サラリーマン＞収入－支出＝貯金収入－貯金＝支出丰田生产方式的基本思考方法トヨタ10浪费的认识

所谓「浪费」是只提高了成本的生产各要素

换句话说，就是

“没有附加价值的所有东西”

付加価値作業率＝２～５％（トヨタＧ）加工・搬运・停滞・检查徹底したムダの排除を行うため「見える管理」を重視する＝特に、５Ｓの徹底丰田生产方式的基本思考方法11

浪费的认识＜前提条件＞

①东西是流动制造的：动的时候是工作

停止的时候是异常

②制造的合适时机由销售量来决定：与设备能力和人员没有关系

③品质保证为自我完结型：异常时停止生产线仕事正味作業ムダ付随作業实质作业：能直接赚钱的作业

安装・组立・接着・锁螺丝・其它附带作业：不能直接赚钱，但为利益不得已的必要的作业

换模・搬运・作业准备・其它（アンドンＳＷ：作業者処置：監督者）丰田生产方式的基本思考方法

浪费的彻底排除

①制造过剩的浪费（もっともいけない）

②手等待的浪费

过多的人③搬运的浪费

过剩的设备

④加工其本身的浪费

过剩的在库⑤在库的浪费（隐藏着问题）

过剩的部品・材料⑥动作的浪费⑦不良・修改的浪费

12看板丰田生产方式的基本思考方法最不好的浪费13制造过剩的浪费（＝在库的浪费）制造过剩的浪费（过多在库）是隐藏着问题的

能减少在库的话，经营就能提高

品质・生产结构・人员配置・换模……

……チョコ停・生産管理等丰田生产方式的基本思考方法14動きと働き

浪费＝作业（動き）－工作（働き）浪费排除（劳动密度的提高）与劳动强化・劳动密度的提高

…排除浪费，只给那份工作・劳动强化

…不从现状作业开始省掉浪费的话，現状の作業からムダを省かず仕事を上積みする丰田生产方式的基本思考方法15①恰好够用②自动化１．恰好够用

需要的东西在需要的时候只生产、搬运需要的・・・

（１）基本原则

1.工程的流水化

2.后工程接手

3.用需要的数来决定节拍丰田生产方式的2根柱子提高生产性问题的显现化、可视化多数台持ち→多工程持ち16

（２）恰好够用的前提条件

“均衡化生产”是

将量与种类平均化的来制造物品

・流水生产与批量（批量・分批）生产・均衡化与平均化「平均化」只是量平均，「均衡化」是种类和量都平均。丰田生产方式的2根柱子17

批量生产＊

□▲▲▲▲

●●●●●●

均衡化生产＊●▲●□●▲●▲●▲●“批量生产”与“均衡化生产”丰田生产方式的2根柱子18（１）工程的流水化（基本原则Ⅰ）

东西1个1个不断的流下去的工程流水生产的条件

①按工程顺序排列设备

④流水线是拥有多工程的

②物品1个1个流下去

⑤作业者的多能工化

③使其同期化⑥站着作业丰田生产方式的2根柱子19（２）按需要的数来决定节拍（基本原则Ⅱ）

节拍时间是……1个部品或是一台分应该需要多少时间生产出来的时间（Ｔ／Ｔ）

当天的稼动时间（定时）

节拍时间

＝

当天需要生产的数量丰田生产方式的2根柱子20（３）后工程领取（基本原则Ⅲ）

从前工程只领取后工程使用的那部分，只做从前工程领取到的那部分

（コンビニ・スーパー・手配表）

批量生产

计算上成本可能便宜（制造成本）

脱离了各个工程

半成品有很多

各作业员制造出一定的量之后再搬到下个工程

流水生产

成本这边便宜的时候较多

集中作业员

各作业员把这些一个一个的制品化丰田生产方式的2根柱子21２．自动化＜ニンベン的自动化＞

在机器上装上异常（品质、机械、量的异常）检知的装置

发生异常时自动停止的机械叫做「自动机」

这样就叫做「自动化」

从最初开始就改善设备的话，成本不会降低，只会越贵。作业改善是最优先的。丰田生产方式的2根柱子22（１）设备自働化与自動化的不同

异常发生的话，机械本身判

发生异常的话，除非有人切

断后停止

断SW，否则继续运转

不会出现不良品

发生的不良品即使发现了也

晚了

容易抓出异常原因，防止再

不能在早期发现异常原因

发生

很难做到再发防止自働化自動化丰田生产方式的2根柱子

（２）自动化的步调

用节拍时间来制定

分开机械的工作（自动）与人的工作（手动）

灵活运用自动送料手动要素作业的机械化自动化

自动化自动化

作業改善の領域23設備改善の領域丰田生产方式的2根柱子24机器工时的缩短方法

１．开关操作时间的缩短

①用触摸开关（ながらＳＷ・ワイプＳＷ）②用同时起动开关（几个工程一起）③将工件放在定位的位置后按开关等等

２．工件取出时间的缩短

①装上自动弹出装置（脱料的自动化＝逐步化）②设临时放置台放等丰田生产方式的2根柱子25

３．投料时间的缩短

①定位摆放自动化

等

重要的是，将手动改成自动，

减少人的工作

（人に頼る仕事を減らすことが、品質を安定させ生産数が読める現場につながる）

另外更重要的是「自動」改为「自働」，做出不能制造不良品，不要漏看到不良品的现场

「機械に善し悪しの判断をさせる装置」をビルトイン丰田生产方式的2根柱子26没有标准化（标准作业）的地方就没有改善标

准作业１．所谓标准作业

就是追求设备、人、物没有浪费的组合的东西

能够适用标准作业的是循环作业（反复作业）和以人的动作为中心的作业２．标准作业的目的

・将制造方法规定的明确化

（考虑质・量・成本・安全，规定工作的做法）

・改善的道具

トヨタ：指１本まで・非定常作業・危機管理（停電）・作業スタート等以熟练度低的新进作业员「３日間で一人前にする」为目标27３．标准作业的3要素

①节拍时间

因为用1天的稼动时间（定时）来分配1天需要的数量（能卖掉的量），所以要呈现出１个用几秒能制造出来比较好

②作业顺序

是用从材料去到制品的变化过程的同时，有效率的作业顺序

③标准的手的动作

为了用同样的顺序反复的作业，同じ順序で繰り返し作業していくために、これだけは必要だという工程内の仕掛品の数で、機械に取り付いているものも含めていう标

准作业284．作业标准与标准作业・作业标准

为了做出需要的品质，以作业上简约的做法为标准而规定的东西・标准作业

追求设备、人、物没有浪费的组合，以为了用低成本安全的制造出品质好的东西的作业方法为标准而规定的东西。～作业标准书是传达知识，不让知识劣化的手段～标

准作业295．標準作業と“表”準作業5、标准作业与“表”准作业

・標準作業

監督者が自分の意思を組入れて“表”準を標準に

したもの

·标准作业

监督者加入自己的想法将“表”准标准了的东西

・“表”準作業

現状を表（おもて）に表したもの

·“表”准作业

将现状用表表示出来的东西標準作業

标准作业30動作分析要素

动作分析要素基本元素分析

サーブリックは、作業を行うために使用される肉体的および精神的活動の分類である。（基本要素：１８）第１・２・３類人の動作を細かく分析すると１６の要素作業（動素）になる详细的分析人的动作与16个要素作业（动素）＜動作の改善を行なう為の着眼点动作改善的着眼点＞

1．组立

２．分解

３．使用

4．空動き

・箱から物を取り出す・切る，打つ，曲げる・手を伸ばす、戻す５．抓住６．搬运

７．放手８．寻找９．找出

１０．选择

１１．调查１２．持ち替え・物を見出した瞬間・検査する１３．保持

１４．不能避免的延迟１５．准备１６．休息・空手で有用でない動作・目的物の向きを変える・雑談等提高附加价值的动作只有｢组立」｢分解」「使用」这３个动素。因而，动作改善是希望提高这3个动素在作业中所占的比率，为了「在工程内制造出品质」，「调查」这个动素也是需要的31動作経済の原則

动作经济的原则Ａ．关于身体部位的原则

（１）两手同时往相反方向或是对称方向动（２）身体的运动部分尽量少（３）对轻工作手和前腕的运动比上腕和肩的运动要好

（好球范围）（４）避免急速的改变运动方向，而且要做没有动作拘束限制的自由运动（急剧的→温和的）（５）避免不自然的姿势和身体重心上下的动作（６）适应动作的顺序，加上节奏（７）尽可能少些注意力，做无造作的动作

吉尔布雷恩（美国人）的考案＜原则１１＞：可以最少疲劳，最经济的作业法则32Ｂ．关于配置及设备的原则

（１）工具、材料定位摆放

（３定：定位・定品・定量）（２）工具、材料等尽可能的摆放在作业者周边最近的地方（３）物品移动要避免上下移动，采用水平移动

（眼睛的动作也是）（４）物品的移动要利用重力（５）材料、工具都要放在最适合动作的位置

（手元化）（６）作业台的高度要根据作业的性质与作业者的身高（７）给予合适作业性质的采光与照明动作经济的原则33Ｃ．关于道具、器具设计的原则

（１）尽量避免用手一直拿着材料和器具的动作（冶具化・品質）

（２）不要使用泛用式（万能式）的道具，要使用专用型的

（３）２个以上的工具尽可能让它组合〔シャチハタ）动作经济的原则34方形纸罩灯１.目的

①由设备本身检知出异常，并告知人ア．品质的异常→不良赤色イ．设备的异常→故障赤色ウ．量的异常→没有材料、制造过多

赤色

②由设备本身检知必要的时机，并并告知人

＜例如＞・切换的时机

黄色・已达到一箱所容纳数的时机

白色・依不同人的品质确认时机

青色（トヨタ自動車のアンドン）35１.方形纸罩灯的使用方法

①如果纸罩灯亮了的话，首先应马上赶去那里

②到了叫的地方的话，关掉纸罩灯

③按照设备所需求的内容开始行动

【御用聞きは絶対してはいけない】２．纸罩灯与改善

①用能使用的纸罩灯。（有声音和光）

②注意纸罩灯亮灯的时机

③要觉得如果由于同样的原因被叫过去两次的话是很丢脸的方形纸罩灯36

切换

現在の加工が終わったときから、次

の加工をして良品が出るまでの時間

１.多次切换的必要性多品種・ムダ（スペース・不良・生産性・容器等）２.切换时间缩短的目的①小批量化（１個流しが最少）②加工能力的提高３.切换时间缩短的步骤

切换时间＝内切换时间＋外切换时间

機械を止めなければ出来ない作業機械を止めなくとも出来る作業①区分内切换与外切换

④外段取りを短くする②将内切换转变成外切换、

⑤重复①～④③缩短内切换37４.切换时间缩短的方法

①不要让作业者做切换的工作，要培养切换的专业人员②对芯出し、定位等不要有调整（Ｖ・ガイド・取り出しﾀﾞﾙﾏ）③使用机能锁付工具④使用居中治具

（ベース標準化・クレーンレス・温調）⑤連結動にすること⑥平行作业⑦多工序的话，按顺序切换⑧做到能在切换后的第一个就出来良品

（捨てショットの最少化）

要相信切换是【可能缩短的】，

并且要去实行

切换

38丰田生产方式与安全１.安全第一

本田宗一郎：「安全なくして生産なし」

必须考虑安全与任何事情相比都是首要的，

不考虑安全就不存在成本的改善活动２.浪费、不匀、不合理的动作与工伤

做了或是让其做了其实不用做的事情和不好做的事情，其结果是有浪费、不匀、不合理的动作会发生工伤３.不履行标准作业与工伤

不遵守标准作业的话，产生浪费、不匀、不合理，与工伤相关联４.５Ｓ的混乱与工伤

慢慢地减少多余的半成品、在库的话，现场就会变得单纯化，就会容易发现异常，容易管理５.自动化与安全「自动机」装备有「自动停止装置」，如发生异常的话，

它就会停止动

39海因里希法则１件重大的灾害里有29件擦伤程度的轻微灾害，更进一步，这里还有３００件的安全隐患存在＊品质管理也可以流用、丰田生产方式与安全40丰田生产方式与品质（想法）创业的精神＝「品质第一的原点」豊田佐吉（豊田綱領等より）１．在研究与创造上用心，常抢先于时代潮流２．进行充分的商品测试被扰乱的话，就不应该问世界真正的价值。豊田喜一郎１．直接掌握消费者的需求，将这些反映在商品上。２．监查制品的品质与业务的运营，并改善。41１.后工程是客人

绝对不能向后工程流入不良品

品质必须是由工程制造出来的２.「能卖的东西」与ニンベンつきの「自働化」

对恰好够用与ニンベンつき的自働化两方都要加入品质保证的想法「能卖的东西」…只有良品

｢自働化」…当发生异常，设备会停止

丰田生产方式与品质（想法）含む・切粉等42３.用标准作业来品质保证不良品流入后工程的话，是没有履行标准作业呢，还是由于设备、治具的故障呢

（部品不良？）４.减少「依赖人」的工作

减少依赖人的工作，使品质安定

（冶具化）５.全数检查是基本６.品质不良的显在化

物品停滞的同时，品质情报也停滞

（さらし台）丰田生产方式与品质（想法）43丰田生产方式与制造品质１）已经做出来的东西，不管判定它是好是坏，也决不能变成制造好品质的东西出来てしまったものを、いくら良い悪いの判定（検査）をしても、決して良い品質のものを造ることにはならない

２）制品必须用某种形式来全数检查。这里不是说专任的检查员，而是要产生出「品质是由工程制造出来的」的想法自工程保証（トヨタとＦＨＩラインの違い）44４）不良品的修正

出现了不良品的工程要修正

不可能到后工程才修正３）「后工程是客户」