绿道二灰碎石稳定层施工技术交底

第页二灰碎石稳定基层施工技术交底Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；Za——标准正态分布表中随保证率（或置信度a）而变的系数，高速公路和一级公路应取保证率95%，即Za=1.645；其他公路应取保证率90%，即Za=1.282。2.3.4各成分的配合比偏差在下列范围之内：集料：±2%；粉煤灰：±1.5%；石灰：±1.0%；水：±2.0%。2.3.5实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量增加0。5-1.0%，采用集中厂拌时可增加0.5%。2.4下承层准备2.4.1新建道路路床质量应符合现行行业标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2018）的有关规定。2.4.2二灰碎石施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等。2.4.3二灰碎石的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范规定。没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。2.4.4用12-15t压路机进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。2.4.5应将表面的浮土､松散层及其它杂物清理干净｡开铺前,下承层表面应适当洒水润湿,以增强上下层的结合｡测量放样控制测量测量桩点交接办理手续，进行现场踏勘、复核、保护，测量控制网应做好与相邻道路、控制网的联系。根据现场指认的导线点、水准点进行复核，复核无误后对沿线导线点、水准点进行加密，同时进行保护工作。施工布桩、测量放线测量前建立平面、高程控制网，测桩埋设牢固、同视良好。平面控制网的布设，应确保精度，满足施工实际需要，应用方便。施工测量应做好起点、终点、转折点、道路相交点及其重要设施位置、方向的控制及校核。基层测量3.2．1恢复线路中线，对底基层进行质量检查，清除表面浮土及其它杂物，放出路中线、路边线和施工标高控制桩。道路中心桩间距宜为10-20m。平曲线和数曲线桩应在道路中线桩、边桩的测设中完成，并标出设计高程。当曲线长度小于等于40m时，桩间距宜小于等于5m；当曲线长度大于40m时，桩间距宜小于等于10m。按设计宽度加余宽15cm测放边线点桩，用白灰沿边线撒形成两条白色的边线。用水准仪测量下承层高程和桩顶高程，计算松铺厚度和控制桩高程。用抬线测量方法进行纵向挂线，采用基准钢丝法调平｡测量人员在开始摊铺前，应按设计标高在两侧绿化带上钉钢钎。并挂好基准线，用以控制摊铺高度。交叉路口路面高程作业测量应按设计规定的高程方格网测定高程。测量仪器、设备、工具等使用前必须进行检查，未经计量检定、校准及超有效期或检定不合格的仪器设备工具。混合料拌和配料根据试验配比采用质量比法配料，计算拌和总量的各种材料的干质量，考虑原材料含水量算出各种原材料湿质量，然后按各湿料质量称料掺配比混合料。厂拌施工时通常根据混合料质量比、各种原材料湿松密度和含水量，换算为体积比，用容器按比例量取各种原材料掺配成混合料。含水量要求2.1混合料的加（或减）水量应根据混合料湿重、实际含水量和最佳含水量等数据计算。4.2.2根据原材料含水量变化，应随时计算调整各种材料用量。4.2.3混合料中水分过多时应晾晒风干，使含水量接近最佳含水量。当混合料含水量小于最佳含水量时，应适量加水。4.2.4加水量和加水次数应根据当时气候条件和原材料含水量而定，并使加水后混合料含水量略高于最佳含水量。4.2.5遇干热天气，由于混合料在储存、运输和摊铺时蒸发失水，拌和含水量应高于最佳含水量的1%-2%。拌和4.3.1搅拌时宜先将石灰、粉煤灰搅拌均匀，再加入砂砾（碎石）和水搅拌均匀。4.3.2。拌和时，拌和的时间和用料称量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，适当调整加水量，混合料含水量宜略大于最佳含水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。4.3.3每天上､下午各测一次原材料的含水量,调整原材料的进料数量,使混合料中含水量略大于最佳含水量2%｡4.3.4经常目测二灰碎石混合料拌和均匀性,使混合料色泽均匀,无离析､成团块现象｡试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成､灰剂量及含水量的检测｡4.3.5拌和完成的标志是：混合料色泽一致，混合均匀，无夹心、集料无离析现象，且水分合适和均匀。4.3.6拌制石灰粉煤灰砂砾均应做延迟时间试验，以确定混合料在贮存场存放时间及现场完成作业时间。4.3.7混合料从拌和均匀到压实时间应根据不同温度混合料水化结硬速度而定，当气温在20℃以上时，不宜超过2d；当气温在5-20℃时，不宜超过3d。用水泥取代部分石灰的混合料，从开始拌和至压实时间，应在5-8h内完成。铺筑试验段正式进入摊铺机摊铺二灰碎石施工前，选择了100--200米做试验段。检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。试验路段的二灰碎石混合料采用总量控制的方法,先计算试验路段需用二灰碎石混合料总重量,根据现场测得的实际含水量,折算成最佳含水量状态下的混合料重量,按照98%的压实度及铺筑厚度,确定每车混合料应铺筑的长度,直至运够重量为止。采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。做延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。确定施工每一作业段的合理长度时，考虑延迟时间影响、施工机械和运输车辆的效率和数量、尽量减少接缝、施工季节和气候条件等。在铺筑试验路段的基础上，补充、完善二灰碎石施工方案、施工工艺流程。运输6.1根据试验段确定的单位面积的湿重计算施工路段总需量。6.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，经过拌和的二灰碎石混合料,在贮料场闷料24h后,由装载机装车｡装料时应视混合料情况重新翻拌2-3次后再装车,防止产生离析｡运输车在接料时，应向矩形车厢的前方和后方两处堆装，迫使大粒径骨料在车厢中部落下，这样在卸料时能够再次混合，避免单一向车厢中央装料，造成大粒径骨料落在四周产生离析。运料宜由15t以上的自卸车运输,并根据运距配备足够的车辆，当距离较长或天气炎热时,应加盖蓬布,防止水分散失过快｡当采用摊铺机摊铺时，卸料时派专人指挥倒车，严禁自卸车碰撞摊铺机，在安全范围内应快速将车厢大角度升起，避免物料滚落，使混合料整体下落到摊铺机的料斗里。当采用推土机、挖掘机、平地机摊铺时，按车辆过磅净重，计算每车料的堆放距离。材料在下承层上的堆置时间不应过长，当天运输的混合料当天使用。摊铺整形运料前，对混合料实际含水量、拌合均匀度等做检测，控制含水量在最佳含水量1-2%之间，如有粗细颗粒分离现象摊铺前应予补拌，使其均匀。按试验段确定的压实系数确定摊铺厚度，采用机械摊铺，每次摊铺长度宜为一个碾压段。混合料煤层最大压实厚度应为20cm，且不宜小于10cm。当无试验数据时，亦可采用表中数值选择压实系数。 人工拌和人工摊铺 机械拌和机械摊铺 不含集料 含集料不含集料 含集料 1.6-1.9 1.4-1.6 1.3-1.5 1.2-1.4混合料摊铺前应做分段按量上料，并须考虑路面两侧加宽15cm，避免场内重复运输，将拌和均匀、含水量符合要求的混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺于路床内。二灰碎石混合料宜用大型自卸车运料，使布料均匀，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。摊铺机摊铺根据施工范围、环境、供料、设备、质量要求确定采用全幅一次性摊铺作业的方式。摊铺时严格控制压实厚度和高程，其路拱、横坡度应与面层一致。直线段每20M一个桩带钢丝，弯道处每10M一个桩带钢丝。摊铺机就位后,熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好,熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块,并按横坡将熨平板调整好,自动调平系统进入工作状态｡摊铺时自卸车挂空档，由摊铺机推动前进，换车时摊铺机机内预留一部分二灰碎石料，等自卸车慢速倒车靠近摊铺机时继续摊铺。自卸车倒车时要正对摊铺机料斗，靠近摊铺机但不要贴近，防止撞击。摊铺机摊铺时配合4名人工，铲去摊铺机履带下的二灰碎石料，防止摊铺高程发生偏差。摊铺机铺筑时,应使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上,避免发生两边缺料现象｡二灰碎石混合料开始时摊铺速度为2～2.5m/min，正常后为3～5m/min，摊铺过程中如有离析现象设专人点补，以确保摊铺面的均匀平整，发现问题及时调整。人工配合机械摊铺根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，将混合料均匀地卸在路幅中央。汽车直接卸至路槽里摊铺时，应对汽车碾压部分刨松混合料以使压实系数同一掌握。混合料按松铺厚度摊铺完毕后，立即用机械和人工按照设计坡度、跨拱进行平整，先用平地机/推土机/挖掘机初步整平和整形，初步整形后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。在直线段及不设超高的平曲线段，由两侧向路中心进行刮平；在设超高的平曲线段，由内侧向外侧进行刮平。用平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍，以暴露潜在的不平整。再进行整形，并再碾压一遍。整形过程中，应及时消除粗细集料离析现象。每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的二灰级配集料找补平整，严禁用贴薄层方法整平修补表面。设一个3-5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。混合料在摊铺、整型、到碾压前，要完全中断交通，禁止任何车辆通行。碾压整平符合要求后，压路机按“先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振”的原则碾压数遍，至表面无明显轮迹，干密度符合要求为止。根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2-3遍。碾压时混合料的含水量为最佳含水量（+1%-+2%）时，用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。如含水量低，则需洒水增补，含水量过高需要晾晒，待含水量适当时再行碾压。铺好的混合料应当天碾压完成，经过拌和、整形的二灰碎石，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。在碾压中出现“弹簧现象”时，应即停止碾压，将混合料翻松晾干或加集料或加石灰，重新翻拌均匀，再行压实。碾压时若出现松散堆移现象，应适量洒水，再翻拌、整平、压实。碾压过程中，表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。用12-15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用15-20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。若采用振动力大的重型振动压路机碾压时，每层压实厚度可增至25cm。直线和不设超高的平曲线段，应有两侧向中心碾压，设超高的平曲线段，应有内侧向外侧碾压。应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6-8遍。初压时，碾压速度宜为20-30m/min，初步稳定后，碾压速度宜为30-40m/min。人工摊铺时，先用6-8t的压路机碾压，初步稳定后，找补整型后，方可用重型压路机碾压。初压时应设人跟机，检查基层有无高低不平之处，高处铲除，低处填平，填补处应翻松洒水再铺混合料压实。8.11稳压初压时要及时多次找平，高处铲平，低处添补时一定要刨松，湿润，基层压实后切不可贴薄层找平；修整找平后用12-15t压路机压实，碾压至要求之密实度，并无明显轮迹，密实度满足要求。多层摊铺时，为使上下两层结合好，下层碾压密实后应洒水湿润，再铺上层混合料。当工作间断或分段施工时，衔接处可预留混合料不压实段，人工摊铺时，宜为2m，机械摊铺时，应为10m及以上。在接铺新材料前，应将旧材料刨除，接茬采取立茬，毛茬衔接，对旧茬应适当湿润，碾压时在接茬处应加强碾压。在有检查井、缘石等设施的城市道路上碾压混合料，应配备火力夯等小型夯、压机具；对大型碾压机械碾压不到或碾压不实之处，应进行人工补压或夯实振动压路机前进､后退换档时,应先停振再换档｡若需停机时,应先停振再停机｡再整平碾压｡压路机或汽车不得在刚压实或正在碾压的基层上，转弯、调头或刹车。8.16摊铺整型后应封锁交通，并应立即进行压实在混合料摊铺、整型、稳定、找补修整，压实全过程中应完全中断交通。接缝处理混合料基层施工应避免纵向接缝。当分幅施工时，纵缝应垂直相接，不得斜接。开始摊铺前,先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面,或将接头处的二灰碎石混合料耙松,并有专人指挥卸料｡横缝处理：每次作业段的末端应压成斜坡，下次施工前，铲掉斜坡做成垂直端面，然后进行铺筑。10.6在规定养生期内（7-14d）基层提前达到设计强度时，可在基层上铺筑沥青面层或其他结构层；当超过规定养生期，基层仍未达到设计强度时，应延长养生期限。冬雨季施工雨季施工雨季施工应集中力量分段施工，混合料应边拌和，边摊铺，边压实。对已摊铺好的混合料，应在下雨前或冒雨进行初压，雨停后再碾压密实。对已摊铺尚未碾压的混合料遇雨时，雨后应封闭交通，晾晒至接近最佳含水量后，再进行拌和压实。粉煤灰、石灰等原材料一次备料不宜太多，并应大堆存放，应有覆盖，防止雨淋，材料堆周围应设排水沟。。雨后施工二灰碎石尽可能按从高到低的顺序组织施工，摊铺碾压完成的成品四周做好临时排水措施。低温施工二灰碎石宜在春末和夏季组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在第一次重冰冻（-3~-5℃）到来之前一个月到一个半月完成。混合料低温（0-5℃）施工措施应符合规程的规定，但外掺材料用量应取高限，并应增加石灰剂量2%-3%，或用生石灰粉代替消石灰，也可采用氯盐降