《转炉炼钢操作》课后习题答案

L炼钢的基本任务是什么？

炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹

杂物，提高温度和调整成分。

“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分

和温度）o

采用的主要技术手段为:供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。

2.简述氧气转炉炼钢的发展趋势。

氧气转炉的发展趋势为：

（1）容量大型化（相对投资较小）；

（2）配加炉外精炼以增加品种，提高质量（理论上可炼任何钢种）

（3）引入底吹技术，实施复合吹炼（减少喷溅，降低吹损）；

（4）实现冶炼过程计算机控制。

（5）负能炼钢，绿色冶金。

3.常见有哪几种炼钢方法？

炼钢的方法主要有平炉、转炉和电炉三种。

平炉炼钢的主要特点是可使用较多的废钢（钢铁料的20%〜50%的废钢），原

料适应性强，所用的原料有废钢、废铁、铁矿石和溶剂（石灰石和生石灰）。反

应所需的热量是由燃烧气体燃料（高炉煤气，发生炉煤气）或液体燃料（重油）

所提供。但平炉炼钢冶炼时间长，已被淘汰。

转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉或顶底复吹转炉，生产速度快，品种多，质

量好，可炼普通钢，也可炼合金钢。

电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。原料可以是废钢，也可以是海绵铁，现

代电弧炉可以用大量铁水，主要用于冶炼特殊合金钢。

4.什么是钢?什么是铁?钢与铁的主要区别是什么？

成分上

含碳量0.02%〜2.1%的称为钢，含碳量2.1%〜6.69%的称为生铁，含碳量

<0.02%的则称为纯铁（工业纯铁）。

性能上

生铁含碳较高，其性质硬而脆，不能锻造。钢具有比生铁更好的综合机械性

能，如有较高的机械强度和韧性;若在钢中添加一些合金元素，则可得到特殊性

能的钢，如不锈钢、耐热钢、耐酸钢等等。若对钢进行热处理，可在较大范围内

改变同一成分钢的性能。

5.试叙述LD冶炼一炉钢的操作过程。

（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等进行必要的修补和修理。

（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）。

（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤

色烟雾，随后喷出暗红的火焰;3〜5min后硅镒氧化接近结束，碳氧反应逐渐激

烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）。

（4）3~5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约

12min后火焰微弱，停吹）。

（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢。

（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化

6.钢分为哪几类?主要用途有哪些？

1、按化学成分分：

根据是否加入合金元素可钢分为把碳素钢和合金钢两大类

2、按冶炼方法和质量水平分

按炼钢炉设备不同可分为转炉钢、电炉钢、平炉钢。

按脱氧程度不同钢可分为沸腾钢（不经脱氧或微弱脱氧）、镇静钢（脱氧充

分）和特殊镇静钢。

按质量水平不同可分为普通钢、优质钢和高级优质钢。

3、按用途分

分为三大类:结构钢，工具钢，特殊性能钢。

7.简述转炉炼钢主要技术经济指标有哪些？

技术经济指标以反映工业生产技术水平和经济效果为主要内容，炼钢的技术

经济准则是:高效、优质、多品种、低消耗、综合利用资源、环境保护。

包括:转炉日历利用系数、转炉日历作业率、转炉每炉炼钢时间（冶炼周期）、

钢铁料消耗、铁水消耗、转炉炼钢某种物料消耗、转炉炉龄、转炉吹损率、转

炉金属料消耗、转炉优质钢比、铁水预处理比、转炉钢炉外精炼比

8.磷和硫对钢产生哪些危害？

钢中磷的含量高会引起钢的“冷脆”：即从高温降到0℃以下，钢的塑性和

冲击韧性降低，并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。磷是降低钢的表面张力的元

素，随着磷含量的增加，钢液的表面张力降低显著，从而降低了钢的抗裂性能。

磷是仅次于硫在钢的连铸坯中偏析度高的元素，而且在铁固熔体中扩散速率很小,

因而磷的偏析很难消除，从而严重影响钢的性能，所以脱磷是炼钢过程的重要任

务之一。

硫对钢的性能会造成不良影响，钢中硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，

即造成钢的“热脆”性。

9.实际生产中为什么要将[Mn]/[S]比作为一个指标进行控制？

锦可在钢凝固范围内生成MnS和少量的FeS,纯MnS的熔点为1610℃,共晶体

FeS-MnS（占93.5%）的熔点为1164℃,它们能有效的防止钢热加工过程的“热

脆”。故实际生产中为什么要将[Mn]/[S]比作为一个指标进行控制，提高[Mn]

/[S]可提高钢的延展性。

10.简述转炉炼钢分为哪几个阶段?各自的任务是什么？

吹炼前期-----硅镒氧化期

任务:化好渣、早化渣，以利p、s的去除。同时注意造渣，以减少炉渣对炉

衬的侵蚀。

吹炼中期-----碳氧化期

任务:脱C和去S。

吹炼后期-----终点控制

任务:做好终点控制，保证温度、C、P、S含量合乎出钢要求。此外还要根据

所炼钢种需要，控制好炉渣氧化性，使[0]合适以保证钢质量。

出钢过程:进行脱氧合金化操作。

11.写出转炉炼钢脱磷、脱硫的反应式并总结其脱除条件。

2[P]+5(FeO)+4(CaO)==(4CaO•P205)+5[Fe]

脱磷要求熔渣高碱度、高(FeO)含量、偏低温度，大渣量(必要时采用换

渣操作)，炉渣的流动性要良好。

[FeS]+(CaO)==(CaS)+(FeO)

促进脱硫反应的基本要素是高温、造高碱度、低FeO熔渣。

1.废钢质量对冶炼有何影响？

1.废钢成分对冶炼的影响

(1)废钢中磷、硫含量的影响一般情况下，如果废钢中磷、硫含量高，在正常的渣量、

碱度、流动性和氧化性的情况下(即去磷、去硫效果相同的情况下)得到的钢水中的磷、硫

含量亦为较高，势必会降低钢的质量。但当发现废钢中磷、硫含量较高时，可以采用增加渣

料用量，增加换渣次数的办法来强化脱磷、硫的效果，使钢水中的磷、硫含量降到符合所炼

钢种要求的范围。

(2)废钢中硅、镒对冶炼的影响废钢中硅、镒的氧化会增加冶炼中的热收入，特别是硅，

这对提高熔池温度有利。镒的氧化物MnO是碱性氧化物，增加渣量减轻炉渣的酸性，并有

利于化渣。但硅的氧化物SiO2是强酸性物质，它的存在会增加对炉衬的侵蚀程度，降低碱

度。为减轻其影响，在工艺上要加石灰(也增加了热量消耗)，增加了造渣操作难度。

2.废钢外观质量对炼钢的影响

(1)废钢外观质量要求洁净，即要求少泥砂、耐材和无油污，不得混入橡胶等杂物。

(2)严禁混入密封容器。

(3)少侵蚀。

3.废钢块度对冶炼的影响

入炉废钢的块度要适宜。对转炉来讲，一般以小于炉口直径的1/2为好，单重也不能太大。

2.如何检查和识别混入废钢铁中的有害杂质？

(1)借助火花鉴别等方法检查废钢中是否混入有色金属(铜、锡、铅、锌等卜

(2)在废钢堆场，在整理废钢时或废钢入炉前，凭借肉眼和手感仔细观察和检查并挑出有

害杂质。

(3)检查混入废钢铁中的铜。铜(Cu),金黄色金属，富有延展性，熔点1080℃,氧化后

生成碱式碳酸铜，绿色(俗称铜绿)，具有良好的导热、导电性，常用以制作电器开关、触

头、电线、马达线圈等。铜主要以这些形态混入废钢铁中，所以在检查中要严加注意，全部

挑出。

(4)检查混入废钢铁中的锡。锡(Sn),熔点232(,密度7.28g/cm3。锡有白锡、脆锡、

灰锡3种同素异形体。常见的是白锡，银白色金属，富有延展性。镀锡钢皮常称为马口铁，

是废钢铁中最常见的，所以在检查中要挑出马口铁，防止将锡带入炉料中。

(5)混入废钢铁中的铅。铅(Pb),密度为11.34g/cm3,熔点327P,银白色(带点灰

色)，延性弱，展性强，它经常混入社会废钢中，必须仔细检查后挑出。

(6)检查混入废钢铁中的密封容器爆炸物及放射性物质。密封容器和爆炸物进入炉内，由

于受热后发生爆炸，是安全生产的隐患，必须仔细地从废钢铁中挑出来。检查和挑出密封容

器和爆炸物后要及时进行处理，防止未经处理的这些物品再次混入废钢铁中。由于不能容忍

的疏忽，致使强放射源混入废钢，对此要十分注意。发现密封铅容器或其他可疑金属物而又

不能准确判断，应及时报告有关部门作放射性检查。不可轻易触摸，更不可入炉熔炼导致放

射污染扩散。

3.如何识别镒铁、硅铁、硅镒、硅钙、铝铁与铝？

(1)镒铁镒铁的密度较大，为7.0g/cm3。外观表面颜色很深，近于黑褐色并呈现出犹如水

面油花样的彩虹色。断面呈灰白色，并有缺口。如果相互碰撞会有火花产生。

(2)硅铁以前称矽铁(因为元素硅曾名为矽)，密度较小，为3.5g/cm3,表面为青灰色，

易破碎，其断面较疏松且有闪亮光泽。

(3)铝铁铝铁的密度也较轻，约为4.9g/cm3,外观表面灰白色(近灰色卜

(4)铝手感是上述几种合金中最轻的，密度仅为2.8g/cm3,是一种银白色的轻金属，较好

的延展性，一般以条形或环形状态供应。

(5)硅钙合金表面颜色与硅铁很接近，为青灰色，手感比硅铁与铝更轻，密度仅为

2.55g/cm3,其断面无气孔，有闪亮点.

(6)硅锦合金手感较重，密度为6.3g/cm3,质地较硬，断面棱角较圆滑，相互碰撞无火花

产生。表面颜色在镭铁与硅铁之间(偏深色)，使用块度一般在10~50mm。

(7)铝锦铁块状，形如条形年糕，貌如小型铸件，表面较光滑，颜色近于褐色，与镒铁相

似。块度不大，一般不会碎裂，如破碎具断面呈颗粒状，且略有光泽。

4.如何选用脱氧剂?如何根据冶炼钢种的不同选用铁合金？

(1)若冶炼优质钢需要在炉内沉淀脱氧时，可以选用镒铁、硅镒铁或铝铁。

(2)冶炼沸腾钢或者低硅钢种，几乎不用硅铁来进行脱氧。

(3)硅铁是常用的较强脱氧剂，按照铁合金加入顺序一般在加入镒铁后使用。

(4)铝是常用脱氧剂中脱氧能力最强的，一般用于终脱氧。

(5)铝镒铁是一种复合脱氧剂，在炼钢中作为铝的一种代用品来使用。使用后对钢的质量

有好处。

冶炼沸腾钢一般选用镒铁；冶炼镇静碳钢一般选用镒铁和硅铁;冶炼合金钢，选用相应合金

元素的铁合金；铝一般用于终脱氧，只有冶炼含铝钢时铝才作为合金剂选用;选用某一合金，

采用低碳、中碳还是高碳合金，要视钢中含碳量与所炼钢种规格之间的差值。在可能的情况

下，还应考虑炼钢成本，尽量选用价格便宜的高碳铁合金。

5.铁合金的用途有哪些?使用常用铁合金时有些什么要求？

1.用做脱氧剂炼钢过程主要是一个氧化过程，冶炼时必须供给熔池足够的氧，而到冶炼

终点时又必须将溶解于钢水中的氧去除以保证钢的质量，为此需要向钢水中加入脱氧剂，使

之与钢中溶解氧生成不溶于钢水的氧化物以达到清除钢水中过剩溶解氧的目的。

2.用做合金剂如前所述，炼钢过程基本是一个氧化过程，到冶炼终点时，钢水中原有的

镭元素被氧化得所剩无几，而硅元素更是差不多氧化殆尽，钢中所规定的各种化学成分必须

在出钢前或出钢过程中加以调整，这个过程叫合金化。合金化是通过向钢水中加入铁合金来

完成的。部分铁合金可以兼做脱氧剂和合金剂，如锦铁、硅铁、铝等。

(1)合金使用前必须核对合金种类、成分单及实物，切忌搞错用错。

(2)在保证钢质量的前提下，应选用适当牌号的铁合金，以降低钢的成本。

(3)合金回收率的影响因素很多，一般有合金的氧化能力、冶炼温度、钢水及炉渣氧化性、

炉渣数量及其黏度等。使用前必须根据以上元素的综合影响正确确定合金元素回收率，并在

计算合金用量时应视具体情况对计算结果酌情进行调整。

(4)使用块状铁合金时，必须保证其块度合适。

(5)铁合金在加入前一般都要经过烘烤(特别是对氢含量要求严格的钢)，以保证其干燥而

减少带入钢中的气体和加入后熔池有较小的温降(特别是加入量较大的合金)□

(6)铁合金成分应符合技术标准规定，以避免炼钢操作失误。

6.炼钢用渣料有哪些?各种渣料的作用是什么？

1.石灰的主要作用

石灰的主要成分是CaO,加入后使炉渣的碱度R提高，生产中一般以w(CaO)/w(SiO2)的

大小来表示R的大小。

(1)有利于脱磷反应的进行

(2)有利于脱硫反应的进行

(3)有利于保护炉衬

2.萤石的主要作用

萤石的主要成分是CaF2，在冶炼中加入炉渣之中能在不降低碱度的情况下降低炉渣的熔点，

改善炉渣的流动性，是一种很好的助熔剂。而且CaF2本身也有一定的去硫作用。

3.生白云石的主要作用

采用生白云石造渣，它是一种复盐，分子式为CaCO3MgCO3,受热分解为CaO+MgO,

不仅提供了CaO,也提供了足够的MgO,这样就可以使炉渣对炉衬的侵蚀降到最小程度，

起到保护炉衬、提高炉龄的作用。

4.氧化铁皮的主要作用

(1)可作为冷却剂

(2)可作为助溶剂

(3)可作为氧化剂

5.铁矿石的作用

与氧化铁皮基本相同。

7.如何选用造渣材料?

8.如何识别沥青焦粉、电极粉和焦炭粉？

(1)沥青焦粉黑色，略有光泽，颗粒状(颗粒较均匀，一般在1~3mmb

(2)电极粉黑色，略暗淡，比焦炭粉重，粉状，颗粒度在0.5~1mm。

(3)焦炭粉是用冶金焦破碎、研磨加工而成，灰黑色粉料，颗粒度在0.5~1mm。主要用

于炼钢增碳。

9.炼钢对增碳剂质量有什么要求？

1.增碳剂中的固定碳含量要高且稳定

2.杂质含量要低

3.块度

粉状料的颗粒度大多在0.5~1mm,使用前一般都装入纸袋后投入钢包中以减少烧损和

稳定回收率。

10.增碳剂质量对钢质有何影响？如何选用增碳剂？

1.增碳剂质量主要是指其固定碳、硫、水分含量以及粒度等。

(1)固定碳要高且稳定若增碳剂中固定碳高，在相同增碳量下其增碳剂的用量就少，相应

随之而带入的杂质和气体量也就少，可以减少对钢水的污染;若增碳剂中固定碳含量稳定，

增碳量就容易控制，操作稳定，钢质能得到保证。

(2)增碳剂的硫含量要低硫是钢中有害元素之一。增碳剂中硫含量低，在相同条件下带入

钢水中的硫量就少，减少了钢水中硫含量，有利于提高钢的质量。

(3)增碳剂中的水分要低水在高温下会分解出氢与氧。如果增碳剂中水分高将会增加钢中

气体含量，特别是氢，会导致钢产生白点，降低钢的机械性能(特别是塑性能严重恶化卜

(4)增碳剂的块度要适宜对于块状料一般要求在3~50mm,太小了容易烧损，降低回收

率;太大了会浮在钢水面上，不易被钢水吸收。对于粉状料颗粒度一般在0.5~1mm，使用前

一般应装入纸袋后再投入钢包中。

2.

(1)了解所炼钢种碳成分要求及与实际终点碳含量之间的差值。

(2)遵照工艺规定的要求选用增碳剂，一般是增碳量小的可选用含碳铁合金来调整，如尚

不足可用生铁来补充;若增碳量大的可选用沥青焦、电极粉、焦炭粉等来增碳。

（3）增碳前应确定钢水重量及判断钢水氧化性。

（4）增碳剂加入量的计算

M<,=以口理二代门终7Ms拿x1ooo

」增x/

Me-----增碳剂加入量，kg/t钢。

w［C］中限——钢种要求的［C］的规格中限，%o

w［C］终——终点时钢中［C］含量，％。

w［C］合金——加入合金的含碳量，%o

w［C］增——所加增碳剂的碳含量，%o

r1c——增碳剂中碳的回收率（根据钢水氧化性及以往经验来估计）,％。当增碳量不大时，

要尽量选用含碳铁合金;当增碳量大时，应选用沥青焦粉、电极粉增碳。

11.炼钢用脱硫剂有哪些种类?各种脱硫剂的作用及特点是什么？

1.CaC2基脱硫剂

电石（CaC2系脱硫剂的脱硫特点）

①在电石中混入一定量的石灰石粉（CaCO3）,其商业名称叫CaDo加入CaCO3的目的是

让其分解产生C02,防止CaC2烧结。

②在高碳铁水中，有很强的脱硫能力，且这个反应是放热反应，有利于减少铁水的降温。

③脱硫生成物有利于防止回硫，而且扒渣操作较容易，对混铁车内衬侵蚀也较轻，耗量少。

④脱硫时生成的碳除饱和溶解于铁液外，其余以石墨态析出。同时脱硫中还有少量的CO、

C2H2气体，以及随喷吹气体带出的少量电石粉、石灰粉等会污染环境，必须设置除尘设备。

⑤电石粉极易吸潮，因此运输和贮存时需用特殊的方法，应密封防潮，要在惰性气体保护

下运输，要用储藏容器大且需防爆的高压容器。在开始喷吹前再与其他脱硫剂混合。

⑥生产电石粉耗能高，价格昂贵，约为石灰的10多倍。

2.CaO基脱硫剂

石灰粉的脱硫特点

①当铁水中的硅氧化成SiO2后，会与CaO生成CaSiO3,相应地耗费了有效CaO量，降

低了脱硫效果。

②脱硫渣为固体渣，对耐火材料侵蚀较轻微，扒渣方便，但是渣量较大。

③石灰粉流动性差，故必须加强搅拌。石灰粉也极易潮解，大大恶化流动性，生成的氢氧化

钙Ca(OH)2不但影响脱硫效果，而且污染环境。

④喷入的石灰粉粒表面可能会生成致密的硅酸钙(2CaO-SiO2),在脱硫反应中阻碍了硫向

石灰粉粒中的扩散，所以脱硫效率较低，只有电石粉的1/3~1/4。

⑤石灰粉价格低廉，在大型钢铁联合企业中还可利用石灰焙烧车间除尘系统收集的石灰粉

尘。

3.石灰石粉(CaCO3)

(1)石灰石粉受热分解出CO2气体加强了对铁水的搅拌作用，喷吹中CO2气泡破碎了

铁水中悬浮着粉粒脱硫剂的气泡，增加了脱硫剂和铁水接触的机会，提高了脱硫能力。因而

也把石灰石粉称为“脱硫促进剂”。

(2)石灰石粉吹入铁水，其分解是吸热反应，分解出来的CO2气体如过于集中将使铁水产

生喷溅。所以石灰石粉的使用比例受到限制，不宜过多，一般配比在5%~20%范围内。

(3)资源丰富，价格低廉。

4.Na2CO3基脱硫剂

Na2CO3的脱硫特点

Na2CO3有很强的脱硫能力，熔点低，熔化成渣后流动性好，反应能力强。但是，Na2CO3

易蒸发生成大量烟雾，这些烟雾污染空气，堵塞管道，加剧侵蚀。同时渣中Na2CO3含量

高，渣变得很稀，对包衬等耐火材料侵蚀严重，加之Na2CO3来源短缺，成本高，因而在

使用中受到较大限制。目前，各国均已很少使用Na2c03为基料的脱硫剂进行炉外脱硫。

5.镁系脱硫剂

镁系脱硫剂的特点

①镁和硫的亲和力极高，对铁水来说，镁是最强的脱硫剂之一;用量少，对铁水带有高炉渣

不敏感，而且脱硫渣没有环境问题;镁用量少，脱硫处理用的设备投资低，脱硫过程对铁水

化学成分基本无影响。

②金属镁在135CTC时，用镁粉进行铁水炉外脱硫，可大大高于CaO的脱硫能力。但由于镁

金属熔点低(65CTC),沸点也低为1107P,在高温下变成气态，故镁难于加入到铁水中去，

需采取特殊手段加入。工艺上常采用镁焦、镁铝，包盐镁粉等方式把镁加入铁水中，镁加入

铁水后变成镁蒸气，形成气泡，使镁的脱硫反应在气液相界面上进行，反应区混合均匀，大

大增加了镁的脱硫效果。

③由于铁水中会有残留镁，造成部分镁损失;在高温下由于镁的蒸气压太高，难以控制，有

时使镁的脱硫效率降低;用镁进行脱硫处理时，需用深的铁水包，利于保证插枪深度;另外要

避免镁遇湿产生危险。

12.如何选用脱硫剂？

(1)知道铁水中硫含量的标准成分及内控要求。

(2)选择所用脱硫剂的种类。

(3)根据铁水中硫元素的含量、脱硫剂的收得率，计算并确定脱硫剂的加入量。

(4)核对所选用脱硫剂种类及加入量。

13.焦炭质量判断的指标有哪些？

1.焦炭的外现特征

灰黑色，孔隙较多，手感较轻。粒度在40~150mm间(用于转炉新开炉)，小颗粒粒度为

1~5mm(用作增碳剂卜

2.根据焦炭来料料单判断焦炭的类别和等级

测定焦炭中固定碳、灰分、硫含量：

(1)焦炭中固定碳应不小于80%,而高质量焦炭固定碳应不小于90%0

(2)焦炭的级别及杂质含量。

(3)焦炭技术要求:干净、干燥、无杂质。

焦炭级别

指标名称

ZJ-1ZJ-2ZJ-3

水分)/%不大于.1,0d.64.0

平均含量81014

M灰分)/%

横取含一'音101216

平均含累0.451.0

3(硫分)

极限含鼠0.61.01.2

挥发物〉/%不大于1.51.51.5

14.焦炭在炼钢中的主要用途是什么？

1.用于新开炉烘烤炉衬采用焦炭铁水烘炉法新开炉时，向炉内加入焦炭，除了利用其燃

烧热来增加炉内热量，有利于提高炉温，达到烘烤炉衬目的外，更主要的是焦炭加入后的增

碳，有效地延长了吹炼时间，提高了炉衬的烧结质量。用于新开炉的焦炭的粒度一般在40~

150mm不等，视各厂生产的具体情况选择。

2.用于钢水增碳用于增碳的焦炭，其粒度一般在1~5mm，为了减少增碳对钢水的污染，

应对所用焦炭进行精选，一般选用固定碳高(不小于95%)且灰分、水分、硫分低的焦炭来

做增碳用。

15.炼钢车间有哪些常用气体?如何识别?使用时应注意些什么？

1.氧气2.氮气3.煤气4.蒸汽5.氤气6.压缩空气7.乙快

(1)了解各种气体的标识。炼钢专业所用气体大多是无色的，仅从外观颜色难以鉴别，一般在

输气管外涂以不同的颜色以示区别。

气体蒸汽氧气氮气煤气氢气乙烘压缩空气

标识红天蓝货黑C用管道向深蓝

(2)了解各种气体阀门的位置和开启方法(一般都是顺时针关，逆时针开卜

注意

(1)各种气体在炼钢中的用途是各不相同的，而气体本身又大多是无色的，为示区别必须

在输气管上涂以不同的颜色。用错气体将对生产造成不良后果甚至恶性事故。例如需用压缩

空气来吹尘而误用了氧气，将会造成火灾;如需用氧气来烧开出钢口但误用了煤气，将会造

成中毒甚至死亡事故，后果不堪设想。

(2)各种气体的阀门位置和开启方法要熟悉，否则会延误操作时机。例如上述欲用氧气烧

开出钢口，若操作人员对阀门位置不熟悉或开启方法不熟练，将会延误准时出钢甚至造成

钢水成分出格等事故。

(3)钢厂中的煤气是一种无色无味、有毒易爆的气体，在生产、贮存、输送、识别和使用

中要特别注意遵守操作规程，注意生产安全。因不遵守操作规程或设备上的突发事件而造成

的中毒死亡事故的教训是很沉痛的，切忌麻痹大意。

16.如何选用合适的保温剂？

1.酸性类

典型的有炭化稻(糠)壳，其具有优良的保温绝热性能，且成本低廉，但不利于吸附钢水中

上浮的夹杂物，并会导致钢水增碳。

2.中性类

典型的有AI2O3-SQ2基含碳或低碳保温剂，其最大的特点是成本低廉和钢水增碳较少。

3.碱性类

该类保温剂是以MgO或白云石为基的材料，也有高碳与低碳之分，该类保温覆盖剂一般熔

点较低，单独使用时容易结壳，但能较好地吸附钢水中上浮的夹杂物。

4.微碳碱性

(1避温覆盖剂的使用不会对钢水增碳，能适应高、中、低碳或超低碳钢水生产的保温要求。

(2)保温覆盖剂应属碱性材料，其碱度应和钢渣的碱度相当。

(3)保温覆盖剂应具有良好的保温性能。

(4)保温覆盖剂应具有较高的熔点

（5）保温覆盖剂应价廉质优

1.开新炉前的准备工作有哪些？

炉衬砌筑质量的检查和炉子设备的检查

1.检查炉衬的砌筑质量应严格按照“转炉砌筑操作规程”进行检查，如砌筑中要求平、紧、

实，平缝小于2mm，竖缝小于1mm等。当采用下修法时，要特别注意检查炉底与炉身接缝

处是否严密，否则开炉后容易发生漏钢事故。

2.各种运转系统试运行时保证正常炉子倾动机构的检查要求是电器设备和机械设备是否

完好、有效。在砌炉前先进行。

3.供氧系统输氧管必须畅通无阻;氧枪升降机构升降正常，并校正零位;氧枪更换装置完好，

能正常运行;输氧管道上的减压阀、调节阀、压力表、流量计、温度计、切换阀门等各种仪

表、阀门灵敏可靠。一般要求动作4次以上才认可合格。

4.供料系统铁水供应:要求线路畅通，铁水包到位、有效;吊车到位;铁水准备就绪。废钢供

应:供应线路畅通;料斗到位可用;吊车到位;废钢准备就绪。散状料供应:检查皮带运输机;各种

料仓及漏斗完好有效;称量和振动机构正常;下料系统畅通;氮气封设备能正常使用;各种散状

料准备就绪。

5.烟气净化回收系统文氏管、汽化冷却、风机、各种水封器、煤气贮存器等系统设备都

完好有效，并调节到开炉状态。煤气回收系统的各联锁到位并有效。

6.供水系统打开各路冷却、水封水、除尘水、并调整水压和流量符合规程要求，汽包水

位调节到规定范围内。

7.仪表系统检查并保证各种仪表、开关、阀门确保灵敏可靠。

8.喷水系统检查喷枪与炉子、喷枪与供水和氧压等各项联锁装置（若喷枪下到炉内时炉

子转不动，炉子不正（±30°）,喷枪下不来;或高压水压力低于某一数值、高压水温高于某一

数值、氧气压力表压力小于某一数值时，喷枪应自动提升)，使之保证灵敏、可靠。

9.其他

(1)挡渣板必须到位，钢包车能正常运行。

(2)炉前及炉后所有工、器具和应用材料齐备、可用。

(3)使用新钢包时，钢包必须烘烤到要求的温度。

2.做好开新炉前的准备工作有何意义？

开炉前的准备工作是十分重要的，只有在设备完好、运行正常，阀门仪表灵敏可靠的情况下

才能进行正常的冶炼。准备工作如果不充分、不仔细而稍有疏忽，哪怕是一只小小螺丝钉

的松动、跌落，都可能影响整体设备的正常运行，最后会导致冶炼的失败。

3.新开炉第一炉的操作步骤是什么？

焦炭一铁水烘烤法开新炉操作

1.测量氧枪“零位”，进行试氧操作

2.兑铁水

3.用废钢斗向炉内加入焦炭

4.降枪吹氧冶炼

5.根据铁水成分配加渣料

6.控制炉况及时出钢

全铁水法开新炉操作(舞钢120t转炉开新炉操作)

(1)采用全铁水法开新炉，兑铁操作必须准确迅速，从兑铁到开吹时间不大于3mino

(2)装入铁水120t,铁水必须测温取样，出钢量110t±1t。

(3)开新炉只允许冶炼Q235o

(4)供氧操作采用双流道氧枪恒压变枪操作，枪位波动在1.5~2.2m之间，使用低高低三

段法操作，中段时间较长，并根据化渣情况调整枪位，全程主氧流为1.8x104m3/h,参考氧

压0.8MPa,副氧流量0.3x104m3/h,参考氧压0.3MPa。

(5)温度控制根据烘烤时间，铁水含硅量按0.6%配。将要补加的硅铁在兑铁之前投入兑

铁包内，铁水温度不小于1250℃,铁水温度每降低10℃,则另外补加硅铁50kg,同时可

加石灰或白云石调整温度。

4.怎样进行停炉操作？

(1)冶炼结束、提枪、提罩、炉体向后倾至炉口对准平台操作水箱，如氧枪有冷钢黏结，

则应切割清除;氧枪提升到清渣点，关闭供氧、供水手动总阀门。

(2)通知除尘值班室、热力站值班室进行停炉操作。

(3)通知供氧值班室调整好氧和氮的供应。

(4)通知污水泵房按操作规程停或减小氧枪及水箱用水。

(5)通知散状料系统，做好停炉后的工作。

5.解释开新炉冶炼第一炉钢为何只能炼普碳钢或沸腾钢？

目前转炉炉衬砖基本都采用镁碳砖，其结合剂多为酚醛树脂，它在100~150P开始脱水并

在高温下分解出氢，特别是熔池部位炉衬砖中分解出来的氢将会溶于钢水中。尽管在碳沸腾

过程中CO气体逸出时带走了部分溶解于钢水中的氢，但仍有部分残留于钢水中而使钢水

中的氢含量要比正常炉次的高。如果冶炼沸腾钢，因其脱氧不完全在浇注中模内发生的碳氧

反应形成沸腾，co气体在逸出的同时将氢气带走，因而不会影响沸腾钢的结构和质量。如

果冶炼镇静钢，由于其脱氧较完全，在模中基本不发生碳氧反应而无沸腾形象，钢流凝固时

析出的氢很难排出而残留在钢锭中，因而造成皮下气泡或白点，降低钢的质量。全连铸炼钢

车间因无沸腾钢，故新开炉第一炉只能冶炼钢质一般的普碳钢而不能冶炼高质量的品种钢。

1.铁水脱硫预处理按加入方法不同主要分为哪几种？

喷粉法，KR搅拌法。

2.铁水脱硫预处理中喷粉法操作应注意什么？

略

3.喷粉法脱硫预处理中鱼雷罐和铁水包各自利弊是什么？

(1)采用鱼雷罐运输工艺装置的特点

①优点:铁水预处理批量大、运送过程温降小。

②缺点:由于鱼雷罐的形状、铁水进口直径以及深度的不足等条件的限制，致使铁水处理过

程鱼雷罐内留有死角，脱硫率下降，并且脱硫后扒渣困难，工艺设备的复杂也加大了维修难

度与成本。

(2)采用铁水包运输工艺装置的特点

①优点:设备简单，铁水预处理不受设备形状、铁水包直径及铁水深度条件限制，脱硫率高，

最重要的是脱硫后扒渣容易、彻底，减少了下步冶炼工艺过程中的回硫。

②缺点:铁水在运输过程中温降大，增加了因减小温降而采取保温措施所带来的成本。

4.KR机械搅拌法脱硫操作要求是什么？

(1)在处理之前，必须将铁水包内的渣子充分扒除，否则会严重影响脱硫效果。

(2)处理过程中设置搅拌器的转数一般为90~120r/min，在搅动1~1.5min后开始加入脱

硫剂，搅动时间约13min左右。

(3)处理完毕后，还需仔细地扒除脱硫渣。

5.铁水脱硫预处理中脱硫剂主要有哪几种，其各自优缺点是什么？

1.苏打灰

用苏打灰脱硫，工艺和设备简单，其缺点是脱硫过程中产生的渣会腐蚀处理罐的内衬，产

生的烟尘污染环境，对人有害。目前很少使用。

2.石灰粉

石灰价格便宜、使用安全，但在石灰粉颗粒表面易形成2CaO-SiO2致密层，限制了脱硫反

应进行，因此，石灰耗用量大，致使生成的渣量大和铁损大，铁水温降也较多。另外，石灰

还有易吸潮变质的缺点。

3.电石粉

用电石粉脱硫，铁水温度高时脱硫效率高，铁水温度低于1300℃时脱硫效率很低。另外，

处理后的渣量大，且渣中含有未反应尽的电石颗粒，遇水易产生乙焕(C2H2)气体，故对脱

硫渣的处理要求严格。在脱硫过程中也容易析出石墨碳污染环境。电石粉易吸潮生成乙焕

(乙焕是可燃气体且易发生爆炸)，故电石粉需要以惰性气体密封保存和运输。

4.金属镁

镁在铁水的温度下与硫有极强的亲和力，特别是在低温下镁脱硫效率极高，脱硫过程可预测，

硫含量可控制在0.001%的精度。这是其他脱硫剂所不能比拟的。属镁活性很高，极易氧化，

是易燃易爆品，镁粒必须经表面钝化处理后才能安全地运输、储存和使用。钝化处理后，使

其镁粒表面形成一层非活性的保护膜。用镁脱硫，铁水的温降小，渣量及铁损均少且不损坏

处理罐的内衬也不影响环境。因而铁水包喷镁脱硫工艺获得了迅猛的发展。镁的价格较高，

保存时须防止吸潮。

6.铁水喷粉脱磷预处理的反应机理是什么？

喷吹法是用载气将脱磷剂喷吹到铁水包或鱼雷罐内，与铁水产生脱磷反应。采用铁水包处理

铁水具有较好的动力学条件，而且容易排渣，为了防止喷溅，铁水包可加防溅罩。钢厂普遍

采用氧化脱磷工艺，即向铁水包或鱼雷罐内吹入氧气与磷产生化学反应，反应机理如下：

：P]+（）2==（P2O5）

但是P2O5在渣中并不能稳定存在，因此吹入氧气的同时会利用载气通过喷粉枪加入脱磷剂，

其与P2O5反应结合成磷酸盐留在脱磷渣中以达到脱磷的效果。

7.铁水喷粉脱磷预处理中脱磷剂主要有哪几种，各自优缺点是什么？

1.苏打（Na2c。3）系脱磷剂

苏打脱磷的优点:具有较高的脱磷能力，从脱磷渣和炉尘中能回收大约70%的苏打。

苏打脱磷的缺点:铁水温降大、包衬侵蚀严重、苏打价格贵、利用率低、处理成本高。

2.石灰(CaO)系脱磷剂

石灰系脱磷剂的优点:石灰系脱磷剂来源广，价格便宜，脱磷率很高。

8.什么是专用转炉脱磷预处理？

专用转炉脱磷处理是在炼钢车间专门用一座转炉对铁水进行脱磷预处理。专用转炉脱磷预处

理的操作方式是顶吹氧气，同时用氮气做载气喷吹石灰系脱磷剂，脱磷后铁水移至转炉内炼

钢。

9.铁水脱硅预处理的目的是什么？

铁水预脱硅处理的目的是减少转炉渣量并为铁水预脱磷创造条件。但为了化渣和保证出钢温

度，铁水含硅量不可太低，一般在0.20%左右，铸铁用铁水除外。

(1)减少脱磷剂用量，提高脱磷、脱硅效率。

(2)减少石灰用量，减少喷溅，提高金属收得率，降低综合冶炼成本。

10.按处理场所不同，铁水脱硅预处理主要有哪几种方法？

目前铁水预脱硅方法按处理场所不同，可分为在高炉出铁过程中向炉前铁水沟加固体氧化剂

连续脱硅法，向铁水包或鱼雷罐内喷射脱硅剂和吹氧法脱硅。

11.脱硅剂主要由什么组成？

常使用的脱硅剂以提供氧源的氧化剂材料为主剂，以调整炉渣碱度和改善流动性的溶剂为副

剂。氧化剂有固体氧化剂和气体氧化剂两种，固体氧化剂主要是氧化物(如连铸和轧钢的氧

化铁皮(铁鳞x精矿粉、烧结矿粉、氧化铁烟尘等)或镒矿粉;气体氧化剂主要是氧气。

1.溅渣护炉的目的是什么?激渣中应注意的问题有哪些？

(1)提高炉龄，降低耐火材料的消耗。

(2)减少补炉次数，降低补炉料的消耗。

(3)提高转炉作业率，增加钢产量。

(4)溅渣护炉后侵蚀速度减慢，炉衬侵蚀也比较均匀。

注意：

(1)根据炉子的大小，留有一定的渣量，保证溅渣层的厚度。

(2)溅渣过程中保证氮气压力在操作规程范围内，以获得足够的氮射流能量。

(3)调整好溅渣炉渣成分，争取3(FeO)=10%-15%,w(MgO)>8%o

(4)根据不同钢种控制好正确的出钢温度，以提高炉龄。

2.补炉操作顺序是什么？

倒砂、贴砖、喷补

3.如何补大面？

(1)补大面的前一炉，终渣黏度适当偏大些，不能太稀。

(2)补大面的前一炉出钢后，摇炉工摇炉使转炉大炉口向下，倒净炉内的残钢、残渣。

(3)摇炉至补炉所需的工作位置。

(4)倒砂

(5)贴砖

(6)喷补

(7)烘烤

4.试述补炉底的基本步骤。

(1)摇动炉子至加废钢位置。

(2)用废钢斗装补炉砂加入炉内，补炉砂量一般为1~2t。

(3)往复摇动炉子，一般不少于3次，转动角度在5°~60°或炉口摇出烟罩的角度。

(4)降枪

(5)烘烤

5.补炉过程应注意的问题有哪些？

(1)检查补炉料的质量，确保符合要求。

(2)炉役前期的补炉砂用量可以少一些，而炉役中、后期的补炉砂用量应该多一些。

(3)补炉结束后必须烘烤一定时间，以保证烧结质量。

(4)补炉后的前几炉(特别是第一炉)由于烧结还不够充分，所以炉前摇炉要特别小心，

尽量减少倒炉次数。当需进行前或后倒炉时，操作工要注意安全，必须站在炉口两侧，以防

突然塌炉而造成人身伤害。

(5)补炉操作必须全面组织好，抓紧时间有条不紊地进行，否则历时太长，炉内温度降低

太大而不利于补炉材料的烧结。

(6)补炉后吹炼的第1~2炉必须在炉前操作平台的醒目处放置补炉警告牌，警告操作人

员尽量避开与炉子距离太近(特别是炉口正向卜

(7)误操作的不良后果若补炉不认真，在严重损坏处仅是喷补补炉砂而不进行贴补砖处理,

则会因补炉料疏松，耐蚀性差而降低补炉效果;在补炉时若将倒砂、贴砖、喷补的正常操作

顺序颠倒，或者贴砖后不喷砂，都会在冶炼过程中使钢水钻入砖缝，造成贴砖容易浮起并增

加侵蚀面，影响补炉质量。

6.激渣操作时溅渣■和激渣参数应如何确定？

溅渣量：

在溅渣护炉中合理的转炉留渣量是溅渣护炉中的重要工艺参数。合理的留渣量一方面要保证

足够的渣量，在溅渣过程中使炉渣均匀地喷溅，涂敷在整个炉衬表面，形成10~20mm厚

的溅渣层;另一方面随炉内留渣量的增加，融渣可溅性增强，有利于快速溅渣。

为了保证快速溅渣的效果，适当提高转炉留渣量是有利的。但是留渣量过大往往造成炉口黏

渣，炉膛变形，并使溅渣成本提高。

溅渣参数：

对溅渣护炉效果有重要影响的工艺参数有炉形尺寸、喷吹参数、炉渣性质及渣量和镁碳砖中

的含碳量。确定合理的溅渣参数，主要应该考虑：

(1)炉形尺寸主要是转炉的(H、D即高和直径)参数。

(2)喷吹参数包括气体流量、工作压力和喷枪高度、溅渣时间。

国内转炉溅渣工作压力通常为0.6~1.5MPa,溅渣时间通常为3~5min,氮气流量和枪

位高度主要决定于转炉容量、炉形尺寸及喷枪结构和尺寸参数。溅渣时给与足够的气量，

可在较短时间内将渣迅速溅起，获得较好的溅渣高度和厚度。提高枪位可以增加氮射流对

熔池的冲击面积，对射流与渣层的能量交换有利。但枪位过高射流速度衰减大，对熔池的有

效冲击能量下降。

7.激渣对冶炼工艺和钢质■的影响有哪些？

1.溅渣护炉对冶炼工艺的影响

(1)对冶炼操作的影响实践得知，由于溅渣炉底会有上涨现象，因此枪位控制要比未溅渣

炉役相应提高，以避免造成喷溅、炉渣返干和增加氧气消耗量。

(2)对钢中氮含量和质量的影响吹氮溅渣后，主要是防止阀门漏气造成吹炼终点氮含量高。

通过对未装溅渣护炉设备和装溅渣护炉设备炉次的终点钢样分析［N］分别为21.0x10-6和

21.5x10-6，两者氮含量水平相当。通过对采用溅渣工艺前后轧后废品分析比较表明，用氮

气溅渣对钢质量没有影响。对冶炼过程脱硫、脱磷情况抽样统计，没有发现对脱硫、磷有明

显影响。

8.生产中如何提高激渣效果？

目前对溅渣层与炉衬结合机理研究还很不够，对两者间是化学结合还是物理结合，或是

两者都存在的看法不一，但是对进一步提高溅渣效果的途径，普遍认为:

(1)采用溅渣护护技术后，炉衬材质的性能不应降低。耐火材料成分对溅渣护炉有一定影

响，其中碳含量不宜过高，对现场使用的含碳14%~20%的镁碳砖，碳含量宜控制在下限。

(2)进一步控制和降低渣中(FeO)含量。

(3)合理调整渣中(MgO)含量。

(4)提高溅渣层熔化性温度，以降低炉渣过热度。

(5)降低出钢温度，提高终点命中率减少一次倒炉到出钢的时间，合理匹配转炉操作工序。

9.激渣护炉对转炉炼钢有哪些不利影响？

1.炉底上涨炉渣在炉底停留的时间越长，粘结在炉底的就越多，导致炉底上涨。炉底上

涨将影响正常操作，堵塞底气喷孔。

2.喷枪粘结溅渣时喷枪头部有时粘结有炉渣，需要及时清理。

3.设备维修问题

4.经济炉龄问题经济炉龄与炉龄和原料价格有关。

5.经济效益的计算问题采用溅渣护炉技术，能大幅度提高炉龄和降低耐火材料消耗，减

少砌炉次数，提高转炉作业率，提高钢产量，对炼钢生产有较大的正面效益。但溅渣护炉造

成炉底上涨，转炉复吹效果变差，钢水终点氧含量升高，合金消耗增加，此外还产生设备上

的一些问题，也带来了一定的负面影响。因此，溅渣护炉经济效益的计算还有待商榷。

1.如何确定一炉钢金属料的加入量?常见装入顺序是什么？

装入量：转炉的装入量是指每炉装入铁水和废钢两种金属炉料的总量装入顺序。确定装入量

应考虑的因素主要有两个：

(1)熔池深度要合理

(2)炉容比要合适

(3)应与钢包容量、浇铸吊车起重能力、转炉倾动力矩大小、铸机拉速及模铸锭重等相适

应。

装入顺序：对使用废钢的转炉，一般先装废钢后装铁水。先加洁净的轻废钢，再加入中型和

重型废钢，以保护炉衬不被大块废钢撞伤，而且过重的废钢最好在兑铁水后装入。为了防止

炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑入铁水。炉役末期，以及废钢装入量比较多的转炉也

可以先兑铁水，后加废钢。

2.名词解释:定量装入、分阶段定量装入、炉容比、废钢比、铁水比。

定量装入定义:在整个炉役期内每炉的装入量保持不变的装料方法叫定量装入。

分阶段定量装入定义:根据炉衬的侵蚀规律和炉膛的扩大程度，将一个炉役期划分成3~5

个阶段，每个阶段实行定量装入，装入量逐段递增的装料方法叫做分阶段定量装入。

炉容比转炉的有效容积V与装入量T的比值叫做炉容比，m3/t

废钢比废钢的加入量占金属料装入量的百分比称为废钢比

铁水比铁水的加入量占金属料装入量的百分比称为铁水比

3.确定装入量时应考虑哪些因素？

转炉的装入量是指每炉装入铁水和废钢两种金属炉料的总量。确定装入量应考虑的因素主

要有两个：

(1)熔池深度要合理生产实践证明，熔池的深度H为氧气射流对熔池的最大冲击深度h

的1.5~2.0倍较为合理，既能防止氧气射流冲蚀炉底，同时又能保证氧气射流对熔池有较

强的搅拌。

(2)炉容比要合适转炉的有效容积V与装入量T的比值叫做炉容比，m3/t。目前，国

内外转炉的炉容比通常为0.8~1.0m3/t。合适的炉容比是从实践中总结出来的，它与铁水成

分、冷却剂类型、氧枪喷头结构和供氧强度等因素有关，应视具体条件加以确定。

(3)应与钢包容量、浇铸吊车起重能力、转炉倾动力矩大小、铸机拉速及模铸锭重等相适

应。

4.如何进行兑铁水操作？

炉前指挥人员站于转炉和转炉操作室中间近转炉侧旁。指挥人员的站位必须能被摇炉工和吊

车驾驶员看到，又不会被烫伤的位置。

(1)指挥摇炉工将炉子倾动向前至兑铁水开始位置。

(2)指挥吊车驾驶员开动大车和主、副钩将铁水包运至炉口正中和高度恰当的位置。

(3)指挥吊车驾驶员开小车将铁水包移近炉口位置，必要时指挥吊车对铁水包位置进行微

调。

(4)指挥吊车上升副钩，开始兑铁水。

(5)随着铁水不断兑入炉内，要同时指挥炉口不断下降和吊车副钩的不断上升，使铁水流

逐步加大，并使铁水流全部进入炉内，而铁水包和炉口互不相碰，铁水不溅在炉外。

(6)兑完铁水指挥吊车离开，至此兑铁水结束。

4.加铁水废钢时对天车的指挥手势有哪些?如何做？

左右手五指并拢指挥示意鼠右判就而瘠推撵示意国

(1)进炉时指挥手势要清楚，明确。

(2)进炉时指挥者眼观炉口。

(3)指挥者右手在上指挥吊车工，左手臂弯至右边，在右手下面指挥摇炉工。

(4)右手大姆指指挥主钩。大姆指向上，要求主钩上升;大姆指向下，要求主钩下降。

(5)右手小姆指指挥副钩。小姆指向上，要求副钩上升;小姆指向下，要求副钩下降。

(6)右手五指拼拢，用手掌指挥整个吊车移动，或指挥吊车的小车向炉口靠近或离开。此

时掌心表示要求运动的方向。

(7)左手五指拼拢，用手掌的摆动来指挥炉子摇动，用掌心的方向表示要求炉口转动的方

向。

(8)一般情况先兑铁水，后进废钢以保护炉衬。

(9)兑铁水时铁水流要求稳定，先小注流，后逐渐加大，以防未完全对准炉口，铁水溅出。

兑铁水时应防止铁渣进入转炉。

5.生产中兑铁水应注意什么？

混铁炉工将本炉所要铁水跟随天车送至炉前，为了节约时间，应在上一炉出钢前就把铁水准

备好。炉前工指挥天车的位置应在转炉的侧面，在天车工和摇炉工都能看见的地方，哨音和

手势要清楚。向转炉兑铁前应指挥天车对正转炉。转炉应向前倾+30°左右，指挥天车高度适

宜后，缓慢向炉内兑铁水。随着天车小钩的上升，缓慢向下摇炉至+60°左右结束。在兑铁水

时要防止洒铁。

6.炼钢对铁水带渣是如何要求的?为什么？

铁水带来的高炉渣二氧化硅、硫等的含量高，若随铁水进入转炉会使石灰消耗量增多，渣量

增大，易造成喷溅，增加金属消耗，影响磷、硫的去除，并损坏炉衬等。因此，铁水带渣量

小于7%。,根据不同高炉铁次测量渣层厚度，每班不少于3次。

7.什么是大喷?如何预防和处理大喷？

大喷是指兑铁水进转炉，铁水瞬间从炉内喷出，造成事故。

大喷的预防和处理

1.预防措施

(1)严禁过氧化炉渣留在炉内进行兑铁。

(2)防止废钢有封闭容器、爆炸物、受潮的废钢。

2.大喷的处理

(1)事故发生后，调度组织人员首先救助伤员，然后清理现场卫生。

(2)调度向上级有关部门领导进行报告。

(3)调度尽快组织炼钢生产。

1.名词解释

单渣法双渣法双渣留渣法供氧量供氧强度枪位恒压变枪操作冷却效应

出钢温度一次拉碳法高拉补吹法增碳法

略

2.造渣方法如何选用？采用双渣法时何时倒渣为好？

在生产中，一般根据铁水成分和所炼钢种来确定造渣方法，包括单渣法、双渣法和双渣留渣

法及喷吹石灰粉法，选择的依据是原材料的成分和所炼钢种。

表6-1-1不同造渣工艺适用条件

造渣工艺铁水条件钢种笠求

单渣法普通钢种

双渣法优质钢或品种钢纲种特殊要求

表6-1-2留渣工艺适用条件

附渣T.艺终渣条件安全防范措施

适用[C%]20.8%且溅渣或调渣后粘度适中留渣址为1/3〜2/3,装入先加人废钢

严禁不满足上述条件

3.石灰用量如何计算?生产中造渣料数量和加入时机如何确定？

石灰加入量计算公式

①铁水含3[P]<0.30%时：

忒力

W=唾男Xi?XI。则

式中：W石灰加入量。电/好）；

R——碱度；

Si%----铁水硅成分"

CaO%常熬：石灰有效CaQ含量j

Ca0%/靛=石灰（3&。％一府/石灰

②铁水含3[P]>0.30%:

备注:冶金石灰(CaO%)有效按75%计算，活性石灰(CaO%)有效按90%计算。在实际

操作中，常用经验公式计算石灰加入量，即：

石灰加入量=100x(Si%+P%)

R—)+s(P()

W=2•+a)[P])XRX1000

o>(Ca()疗效)

(1)吹炼前期转炉渣料一般分为两批加入。第一批几乎在降枪吹氧的同时加入，