IATF16949-不合格品管理程序

不合格品管理程序文件编号XX-QP-032文件层级二级共12页第页__________________________________________________________________________________________________________IATFIATF16949:2016质量体系文件文件编号文件编号：XX-QP-032不合格品管理程序编制/日期审核/日期批准/日期版本：A/1变更记录表序号页次内容编辑批准日期1.0目的对可疑和不合格的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一工序或交付至顾客。2.0范围适用于本公司从产品进料到生产、制程、成品、出货全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。3.0职责3.1生产部门3.1.1负责生产过程发现不合格品的记录、标识、隔离、返工/返修、报废的申请;3.1.2负责成品不合格品的记录、标识、隔离、返工/返修、报废的申请;3.1.3负责对生产过程及交付产品不合格品制定并实施改善计划。3.2采购部3.2.1加工过程中产生废品时，负责采购部件的补充；3.2.2采购负责来料不合格品造成的损失的索赔工作；3.3品质部3.3.1负责监控公司各部门就生产过程及不合格品的统计分析;3.3.2负责顾客抱怨的不合格品纠正措施的跟踪验证;3.3.3负责产品进料检验中发现的不合格品的控制;3.3.4负责产品不合格品纠正措施的跟踪验证。3.4研发部3.4.1负责对制程异常（生产部门无法解决）的原因分析、及对策树立。3.4.2参与客户投诉不良原因、对策树立。3.5原材料仓库3.5.1负责对进货检验时发现的不合格品的记录、隔离，通知采购部退货。3.5.2负责到期库存品的送检；3.6成品库3.6.1负责到期库存品的送检；3.6.2成品不合格品的记录、隔离。3.6行政部3.6.1行政部负责对报废品处置工作，行政部在变卖废品前，确保产品不带公司机密性内容。客户采购生产车间品质部参考文件/记录/重点批注投诉/联络不良投诉/联络不良隔离隔离不要不要判定判定OKOKNGNG原材料不良原材料不良特采判定特采判定供方选别要特采申请提出报废退货供方选别要特采申请提出报废退货NGNG要报废出货返工库存不良NGNG要报废出货返工库存不良标示标示“特采”标示信息发布检验“特采”标示信息发布检验“OK”标示批准与客户沟通OKOKOKOK不要不要重点批注:1品质部来料、制程、出货检和客户退回不良品的检验;2待确认品包括过期材料和产品不合格品处理单返工返修作业指导书4.0定义4.1不合格品不符合顾客要求和规范的产品或材料，包括可疑品。4.2可疑的产品或材料任何检验和试验状态不确定的产品或材料。4.3返工对不合格品采取的措施，以满足规定要求。4.4返修对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。4.5特采(让步接收)指对使用或放行未能满足顾客和/或规定要求的产品和/或服务的授权。4.6报废为避免不合格产品原有的预期用途而对期所采取的措施；指无法返工返修或不能做让步接收处理时采取的行动。4.7降级为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。4.8质量特性分类及合格判据4.8.1根据质量特性对产品的影响程度分，产品的质量特性可分为三类。A类——关键特性：客户标记的或我公司内部识别《特殊特性清单》上的产品的关键特性。该类特性不合格时，将导致产品丧失使用功能或客户无法安装使用，导致客户强烈不满；B类——重要特性：客户标记的或我公司内部识别《特殊特性清单》上的产品的重要特性。该类特性不合格时，会使产品的使用功能受到影响，引起客户不满；C类——一般特性：顾客输入中未作重点要求，对使用功能无影响的产品特性。如：非装配尺寸、功能件的外观等。4.8.2在判断和处理不合格品时，应根据不同的质量特性采用不同的不合格判据。1）C类不良发生时，检验员根据检验指导书自行判断和处置；2）B类不良发生时，检验员应及时向品质主管进行汇报，同时将不良品标识隔离。品质主管根据实际情况做出判定。3）A类不良发生时，检验员立即通过汇报通知品质主管，检验员或品质主管应第一时间采取措施控制不良范围的扩大，并隔离标记不良品。必要时，品质主管应向总经理进行汇报并获得批示。4.9乌龟图和流程图不合格不合格管理过程品质部检查人员生产作业人员标识牌、不合格章笔、红色胶箱、黄色胶箱、不合格品放置区域各工序不合格品、可疑品自产品出货客户投诉及联络件数自产品批次退货率不合格品控制程序不合格品的区分、标识、处理及记录用何资源谁来做好事输入输出现在用何指标衡量用何程序方法5.0程序内容5.1不合格品及废旧产品的处置方式:5.1.1a、返工/返修b、（让步接收）特采c、报废d、降级5.1.2如客户对不合格的控制方法有规定，遵守客户规定；5.1.3确保对可疑品按照不合格品予以分类和控制可疑品包括：a）无标识的产品；b）对不合格判定需上一级进一步判定的产品；c）测量设备不合格时，该测量设备检测过的产品。5.1.4不合格的分析a）对于已发生的不合格，由品质部组织相关部门分析原因及采取对策；b）如客户对不合格分析有要求，按照客户的要求进行。5.2来料不良处理5.2.1当来料发生不良时,IQC填写《来料检验报告》，对不良产品贴上不合格标签,原材料仓库负责将不合格品隔离,转入不合格品区域，由品质主管或工程师进行确认后会签来料检验报告，必要时组织相关部门人员评审。5.2.2对评审或确认为挑选使用时，IQC贴上挑选标签，采购部根据生产周期确认，原则上通知供应商到公司对不良产品进行挑选，供应商不能按时到或不愿来时，由公司挑选，挑选部门统计挑选工时，采购将挑选工时通知供应商。5.2.3对评审为让步接收或特采时，IQC应贴上特采或让步接收标签，仓库按流程进行入库、存贮。5.2.4对评审为退货时，IQC贴上不良标签，仓库将不良产品移至退货区域，采购通知供应商在规定的时间内取回，并在规定的时间内送回合格的产品。5.2.5对来料异常无论公司内部评审结果如何，IQC都应开出《纠正预防措施单》发出给采购部，并在《来料检验台账》中做好记录，由供应商回复对策，品质部负责对供应商的对策进行效果确认，有供应商提供改善样件或在下批来料时进行对策的验证，确认其是否改善。5.2.6如改善效果不明显时，要求供应商再次进行原因分析或采取进一步对策。确定对策完成后，有品质部对其效果进行确认并记录于供方回复的报告内。5.2.7如供应商不予配合或不重视,未能在下批次或规定批次内回复纠正预防措施，且发生同类不良时,品质部有权对来料判退或拒收,并应通报采购部《供应商管理程序》操作；5.2.8严重来料不良状况，应由品质部将不良情况通知其他同类供应商，要求自查并采取措施，规避同类不良的发生。5.3原材料储存不良5.3.1仓库在存贮过程中，发现原材料有不良情况或原材料储存周期快到时，应再次通知IQC检验；5.3.2IQC应提交复检报告并得出结论，对不合格品，贴上不合格标签，仓库将材料转移到不合格区，IQC应将报告交由主管或工程师确认后会签，必要时召开会议检讨；5.3.3对评审为让步接收或可以继续使用时，仓库将材料重新放置在相应合格物料架；5.3.4对评审为不合格时，采购和供应商协商让其回收处理，如协商不行，仓库开出《报废申请单》做报废处理。5.4制程自检不良5.4.1在生产过程中员工发现有不良品,将不良品放置在“不合格区”隔离，生产组长或主管对其确认，将当天所有工序生产的不良产品统计并放置于不合格品区域，由品质部确认不良处置方式，见5.1。5.5制程巡检不良5.5.1首件不良则不可以批量生产，必须要合格后才可批量生产；5.5.2制程巡检过程中发现不良品,将不良品标识并放置在“不合格区”内；5.5.2制程巡检不良则需将从上一次巡检合格后的所有产品标识隔离,并向主管报告，经主管确认后判定对区间可疑不良品进行处置；5.5.3当同一不良连续发生≥5pcs或累计发生≥10%时，巡检员有权要求生产部立即停机进行改善。如停机时间≥30分钟时，应向生产部主管、品质部主管汇报。改善得到认可后方可继续生产；5.5.3不合格品需返工时，由研发部及品质部制订返工作业指导书并培训作业员进行返工作业。5.5.4IPQC发现的所有不合格均要在《巡检记录表》中体现；5.5.5制程不良情况应在品质会上向各车间、个品质管理组进行通报，其他各车间及品质管理组应采取措施规避类似不良的发生。5.7出货成品抽检不良5.7.1出货进行成品抽检时,不良品超过可接受范围时由OQC贴上不合格标签,放置在不合格品区,OQC开具《不合格品报告单》，生产部门在接受到异常单后与研发部、品质部、业务部进行不良检讨会议，确认是否可进行返工，如需报废，则由仓库开具《报废申请单》进行报废处理，并追究相关责任人员。5.8成品储存不良处理5.8.1对于库存超过三个月且发货的产品，由成品库按《成品与出货检验控制程序》送OQC应重新进行检验，对不良品贴上不合格标签，成品库将不合格品转到不良品区域，OQC开具《不合格品报告单》，成品仓库组织召开产品不良会议，决定不良品的处理方式，确认是否可进行返工，如需特采或让步接收，需由业务部与客户联系，得到客户同意后才可执行，对不能返工又不能特采时，成品仓库开具《报废申请单》进行报废。5.9客户退货5.9.1客退货的接收业务部收到客户的退货信息,通知相关部门以退货单入库，标识后隔离放置，按退库单通知品质部确认退货明细。品质部按退库单进行客退品的判定，如客户退货为合格品，则按合格品入库，确认退货不良明细后，商讨是否可以返工，如不能返工，由成品库申请报废处理。返工产品由生产部返工自检合格后，交由品质部检验并标识，重新包装入库贮存；经过对不合格品的分析，如产品不良并非由于我公司生产所导致，有品质部提供分析证据文件与客户进行确认，客户认可后由业务部接入处理后续事宜。5.10顾客通知如果不合格品已经发运或客户在交付和开始使用后发现产品不合格，公司应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相应的措施，并第一时间书面通知客户详细信息。由品质部负责与客户商讨处置方法。5.11客户向特采流程5.11.1在经检验后，确定产品无法进行返工时，由品质部、研发部一同判断产品不良属于A类、B类或是C类不良，一般情况下，A类不良直接判定不良品报废；B类、C类不良可向客户提出《特别采用申请》，按客户裁决进行处置，流程如下：1）特采申请部门责任者通过特采申请单报品质部评审；2）品质部充分了解情况后，向总经理、业务部汇报情况，同时着急相关部门协商；3）业务不负责任及品质部负责人与客户进行沟通申请，以协商内容为基础发行《特采申请单》，客户有指示情况遵从客户要求进行。5.11.2若顾客不同意特别采用申请则需进行报废处理，报废处理部门先填写《报废申请单》并得到总经理批准后才可报废，不合格品要进行破坏，使其处于不能使用的状态；5.11.3当判定要特别采用申请时，按照特采申请内容执行，出货时按照客户要求进行特采物料的标识。5.11.4特别采用期满处理：1）取得顾客批准的特采产品只能按照顾客批准的期限或数量实施，当达到数量或期限限制后，须恢复特采以前产品合格的状态；2）如还有未完成需特采产品的改善，应重新向顾客提出《特别采用申请单》。5.12供应商向来料不良特采流程5.12.1供应商无法满足良品交期，不合格品对产品技能无影响等特别情况下，采购部向品质部提出特采申请，在《来料检验报告单》上提出特采建议；5.12.2品质部主管充分了解不良情况后，在签有特采建议的《来料检验报告》发送至研发部评审可行性；5.12.3研发部负责工程师或主管，经确认不良不影响产品机能且可以特采时，在签有特采建议的《来料检验报告》上签字发送至生产部进行评估可行性；5.12.4生产部工艺负责人或主管，经确认不良情况不影响生产工艺、生产效率的情况下，在签有特采建议的《来料检验报告》上签字，由申请部门将《来料检验报告》发送至业务部确认可行性；5.12.5业务部负责人评估特采情况对客户造成的影响，确认无影响后可在带有特采建议的《来料检验报告》上签字确认。由申请部门将《来料检验报告》发送回品质部执行特采接受，并在物料外箱做特采标识并办理入库；5.12.6以上各部门任一部门提出拒签意见，均应由特采发起部门召集各部门进行会议协商，确定拒签理由是否充分，最终以会议决议为准执行。5.13可疑产品的控制品质部应确保对无标识的或可疑状态的产品按照不合格品予以分类和控制，品质部及生产部人员需接受过遏制可疑或者不合格品的培训。5.14返工返修产品的策划5.14.1在决定对产品返工前，由研发部负责利用PFMEA方法来评估返工过程中的风险分析;如返工后产品属性与客户要求存在差异，应获得客户许可后方可进行返工；5.14.2开始对有安全和法规要求的产品返工前，应获得顾客批准;5.14.3需建立与控制计划或对应的维修作业指导书，以确保符合最初的规范;5.14.4品质部、采购部及生产部应对客户不良、制程不良和来料不良进行调查，调查出不良发生日期、数量、现象及库存等信息，以确定返工的范围。品质部对原因进行分析，避免再次发生同类返工；5.14.5返工方法的确定1）应由生产部编制返工作业指导书，并由品质部确认可行性及风险评估2）返工作业员格局反攻作业指导书对不合格品或可疑品进行返工作业，将返工合格品与不合格品分开放置；3）作业返工数量、返工日期及返工人员由生产领班等级在《返工/返修记录表》中。5.14.5返工品的检验1）品质部依据《返工/返修记录表》，对返工品进行监察，合格后贴合格标签并通知仓库办理入库；2）返工不合格品贴不合格品标签，放置不合格品区；3）如客户有特殊要求时，按客户特殊要求执行。5.14.5拆解或者返工作业指导书包括再次检验和可追溯性要求，品质部应保留处置返工产品的《返工返修单》，包括数量，报废，报废日期以及适用可追溯信息。5