潜在供应商审核报告模版13-02

潜在供应商审核提问表,,,,编号：RCKC.KP03.01-0601,,,,,,,

,,,,版本：2.0,,,,,,,

被审方名称：北京兰天达汽车清洁燃料技术有限公司审核员：刘洪涛、任永卫审核时间：1月21~23日,,,,,,,,,,,

序号,检查内容,审核要点,审核发现,审核结论,,,,,,(备注：该部分信息为选择参数，请勿删),

,,,,得分,不适用,对应不符合项序号,,,,10,N/A

1设计开发体系（技术审核）,,,,,,,,,,8,

★1.1,被审方是否能够达到宇通供货技术条件要求并能够提供相关的支持证据？,类似零件开发经验；被审方现能力能否达到宇通供货技术条件要求，如能够达到，有无相关的检验报告。若属于新供应商未接到宇通技术要求的，重点评估供应商实际能力满足情况。,必填,,,,,,,6,

★1.2,被审方是否具备产品设计及过程开发所必须的硬件及软件设施？,调查被审方是否具备以下能力：二维/三维图纸设计、图纸转化、样件实验，设计开发人员数量、经验及资质；抽查一份被审方设计的图纸，检查其是否符合宇通公司图纸设计要求。,必填,,,,,,,4,

1.3,新产品开发时是否成立了项目小组，并编制了开发进度表，是否指定专人跟踪项目进度和质量？,"抽查APQP资料，落实以下问题：

1、对安保件、功能件：项目成员的职责分工是否已经明确；进度跟踪表是否及时的进行了更新。

2、对一般零件供应商，有专人负责，职责明确，满足项目节点要求即可为8-10分。",,,,,,,,0,

1.4,关键产品特性和关键控制特性是否已识别，顾客指定关键产品特性是否已涵盖在特殊特性清单中？,"抽查APQP资料，检查特殊特性清单，落实以下问题：

1、特性清单是否包括了过程特性和产品特性；

2、顾客技术要求（图纸、技术协议等）中指定的特性是否已经包含在特殊特性清单中？是否包含有法律法规要求及供应商内部识别出的特性要求？

3、对于所供物料为“一般零件”且实施ISO9001体系的，对于特性清单可不做要求，但所有关键产品或过程特性，应识别并标识出来。",,,,,,,,,

1.5,如被审方承担设计责任，其是否编制了DFMEA并进行了动态的更新？,"检查DFMEA，落实以下问题：

1、DFMEA是否及时进行了更新？相关格式及要求是否符合？更新是指新出现的质量问题

2、类似零件开发及量产过程出现的设计失效模式是否已在体现在文件中。",,,,,,,,,

★1.6,产品开发阶段是否对样件进行了试验（包括材质、性能、尺寸及外观等）以保证产品设计能够满足顾客使用要求？,"检查APQP资料，落实以下问题：

1、是否对样件（包括外购件）进行了试验和检验，有无检验报告；

2、试验和检验数据是否符合顾客技术条件（图纸、技术协议等）要求。

3、对于所供物料为“一般零件”且实施ISO9001体系的，不强制要求有整套APQP资料，但应保存工作开展的记录(重点抽查产品试验记录)。",,,,,,,,,

1.7,关系到产品重要特性的工艺参数是否经过了评审或（和）验证以确保参数的最优化？,"检查APQP资料，落实以下问题：

1、在过程设计阶段是否进行了工艺参数评审（也可为控制计划评审）或验证工作；如已进行，有无相关报告。

2、对于所供物料为“一般零件”且实施ISO9001体系的，不强制要求有整套APQP资料，但应保存工作开展的记录(备注：重点要找出产品关键特性有关的工序，查其过程参数是否记录)。",,,,,,,,,

★1.8,针对产品设计变更及制造工艺变更，被审方是否进行了方案评审及样件验证工作，是否在得到顾客批准后方实施变更？,"检查工程变更流程及资料，落实以下问题：

1、工程变更是否包括了产品设计变更及制造工艺变更两大类；

2、内部是否进行了评审和验证，有无记录；

3、变更实施前是否得到了顾客的书面批准，有无记录。",必填,,,,,,,,

2设备/工装模具/测量管理（技术审核）,,,,,,,,,,,

★2.1,被审方生产设备是否能够保证正常的生产需求？,针对供应商前期提供的设备清单进行核查，落实其设备制造能力（如吨位、产能、型号等）、设备数量能否保证生产需求。是否有合适的、充足的运输工具（如行车、叉车等）？,必填,,,,,,,,

★2.2,被审方实验室是否具备检测产品所有检验项目的能力？如不具备，是否定期委外检测？,"1、被审方实验室能够进行哪些检验项目，人员资质如何？是否通过IEC17025？

2、对于没有能力检验的项目，是否定期委托第三方单位进行检验；

3、抽查一份检验报告，审核数据是否符合技术标准要求。",必填,,,,,,,,

★2.3,被审方是否制定了设备、工装模具年度维修保养计划并按照计划实施中？,"1、针对设备、工装模具是否制定了年度维修计划；

2、年度维修计划是否包括了新的和自制设备、工装模具；

3、随机抽查到期的项目，查看是否已实施。",,,,,,,,,

2.4,被审方是否制定了设备、工装模具预防性维护保养计划及备品备件计划，并按照计划实施？,"1、应是基于历史统计数据、有针对性制订的相关计划；计划是否合理？是否已考虑到重要程度及可替换性等因素？可随机抽查相关的项目，查看是否符合（如工装模具定期验证等）。

2、对于一般件：工艺路线简单且无复杂设备、工装模具的无可选NA",,,,,,,,,

2.5,工装模具的设计、制造还是委外进行，其采取何种措施保证工装模具得到有效的验证？,"1、被审方是否有能力进行工装模具的设计、制造和改进；

2、程序文件规定如何进行工装模具的验收，其是否要求进行了验证（审核验证记录，如入厂调试、验收、验证报告等）。",,,,,,,,,

2.6,工装模具存放有无特定的区域，存放时是否采取了有效的防护措施保证工装模具不受损坏？,"1、是否有单独的工装模具存放区域；

2、工装模具存放是否做到整洁有序、标识清晰（名称、状态、时间）。",,,,,,,,,

2.7,计量器具（设备及量检具）是否有进行了登记、标识、定期校验及测量系统分析（MSA）？,"1、有无计量器具台帐；及唯一性编号及合格标签；

2、有无每年的校准记录；是否按照要求进行了MSA分析（检具需按照小样法进行MSA分析）。

3、对于所供物料为“一般零件”且实施ISO9001体系的，MSA可不做要求(但供应商控制计划或工艺文件有要求，则要查MSA)。",,,,,,,,,

3采购/供应商管理（采购审核）,,,,,,,,,,,

★3.1,原材料或外购件采购渠道是否安全？,"检查合格供方清单及绩效清单，落实以下问题：

1、原材料或外购件采购渠道供应商是否法律符合法规要求？是否稳定？

2、检查日常供方绩效表现，落实分供是否及时对问题进行了整改，整改效果是否达标。",主要原材料为铝管、铝板。铝管供应商为南京优仁有色金属有限公司和茌平鲁环散热器有限公司。铝板供应商为银邦金属符合材料股份有限公司和潍坊三源铝业有限公司，主要供方均通过ISO/TS16949。厂家对日常供方绩效表现均有绩效检查表，并对不合格内容让厂家做出了改进。,,,,,,,,

3.2,程序文件是否已经明确分供方的质量体系要求，被审方能否提供有效的分供方资质证明材料及质量体系证书？,"检查采购管理程序文件及合格供方清单，落实以下问题：

1、程序文件对分供方的资质及质量体系是否进行了规定；

2、分供方相关资质是否齐全？（如营业执照、经营许可证、税务登记等）；

3、随机抽查1~2家分供方的质量体系证书，审核证书是否有效。",,,,,,,,,

3.3,被审方与供应商签订的年度采购合同中是否已经涵盖了质量、交付要求？,随即抽查一份被审方与供应商签订的年度合同，检查合同中是否对产品的质量及交付进行了规范。,,,,,,,,,

3.4,被审方是否定期对分供方进行绩效评价及整改？,"1、评价的周期、项目是否符合程序规定；

2、供应商是否对问题进行整改，整改效果是否达标；

3、对问题长期得不到解决的瓶颈供应商，被审方有无有效的应对措施。",必填,,,,,,,,

3.5,被审方是否对分供方实施了年度审核及问题整改？,"1、是否编制了年度审核计划；是否按计划实施了审核，有无完整的审核记录；

2、分供方是否对问题进行整改，整改效果是否达标，有无跟踪验证记录？

3、所供物料为一般件的供应商或者外购件主要为大宗材料的可不做此要求。",,,,,,,,,

3.6,开发新供应商时是否进行了资格审核、工厂审核、样件验证及PPAP批准（如需要）？,"1、采购管理程序中是否对新供应商开发进行了规范；新开发供应商时是否按照程序要求实施了相关的工作；

2、随即抽查一份新供应商开发记录，检查资料是否存在问题。

3、对于所供物料为“一般零件”且实施ISO9001体系的，不强制要求有PPAP资料，但应保存工作开展的记录。",必填,,,,,,,,

3.7,采购订单下达后是否进行了再次确认？,"采购订单下达后是否进行确认，以确保订单已经收到，方式如下：

1、被审方通过电话进行了确认并记录；

2、供应商回执信息确认已收到（例如传真、邮件或网站操作等）。",,,,,,,,,

4企业资质/人力资源（采购审核）,,,,,,,,,,,

★4.1,供应商是否具备合法的企业营业资质？,被审方应具备合法的企业经营资质，如营业执照、税务登记证、生产许可证（如需要）、环保许可证（如需要）、代理权（如需要）。,企业法人营业执照注册号：330481000037056，税务字号33048175705326X，组织机构代码：7570532-X。,,,,,,,,

4.2,被审方是否定期评估了公司人力资源现状并据此进行了持续的整改、提升？,"1、上年度员工流失率是否达标，如未达标，是否分析了原因并制定了整改措施；

2、目前的人力资源是否满足公司发展需求，如不满足，是否采取了有效的措施。",,,,,,,,,

4.3,被审方是否定期实施员工培训，培训内容是否已涵盖公司不同岗位人员的需求？,"1、是否根据各部门的需求制定了年度培训计划；

2、是否按计划实施了培训，培训效果是否达标；

3、新员工上岗前是否进行了上岗培训，培训项目是否有针对性（根据岗位特点制定）。",,,,,,,,,

4.4,特殊及关键岗位人员，资质及人数是否满足实际需求？,"1、特殊工种，是否有资质证明？如电焊、锅炉、叉车、行车、内审员等；

2、技术、工艺、质量及管理人员数量、经验及能力如何？",对特殊工种有人员操作的培训和认证证书。如叉车工邹文俊，电焊工陆中良、余学军等。技术和工业人员29人，质量人员为34人。,,,,,,,,

4.5,被审方采取何种措施保证管理层和基层员工沟通渠道的通畅性；员工反馈的问题是否得到了落实回复？,"1、管理层通过何种途径与基层员工进行沟通（例如员工座谈会、总经理信箱、员工满意度调查、内部论坛等），频次是多少；

2、沟通完毕后，是否进行了问题收集、分析、整改及信息发布。",对员工的满意度调查一年一次，对员工的提案有收集分析和整改。如：员工提案1301-02683主片冲孔模具定位不佳，容易造成移动。建议增加定位。2012.11.14工艺部门完成定位改进,,,,,,,,

5生产制造（采购审核）,,,,,,,,,,,

5.1,被审方是否制定了一整套应急方案以保证生产的正常开展？,有无应急方案；应急方案是否针涵盖了所有可能造成停产或顾客抱怨的因素，例如：紧急订单、设备、能源、人力、原材料供应、自然灾害等。,有应急计划，文件标号为JH/CX2604-2007，对紧急订单、设备、能源、人力、原材料供应、自然灾害等做出了计划安排。,,,,,,,,

★5.2,物料的实际产能是否能满足客户需求？,物料的单日最大产量是多少？月工作日数量是多少？月理论最大产量是多少？考虑生产过程中等待等因素导致的月实际产能是多少？可以分配给宇通的比例是多少？宇通实际的月最大需求是多少？可否满足？,厂家生产线产能为45万件，12年共生产25万件，还有20万件剩余产能，可以满足宇通5万件的生产要求,,,,,,,,

5.3,生产节拍、供货、运输是否能满足客户需求？,"1、供应商采取订单拉动还是库存推动组织生产？是否设置有成品安全库存？

2、运输方面如何保证？物流公司？自有运输车辆？",安全库存有设置，厂家采用订单拉动生产，运输公司采用宇通第三方物流公司运输,,,,,,,,

5.4,制定生产计划时需要的信息如何准确及时的获取？,"1、被审方采取何种途径（电子系统还是人工统计）传递销售订单、成品及外购件库存数量等信息；

2、是否存在由于信息传递不及时性或不准确性造成生产计划制定不合理的问题。",厂家采用ERP系统进行信息的传递。,,,,,,,,

6过程控制（SDE审核）,,,,,,,,,,,

★6.1,是否按照要求对每批外购件进行了检验？,"1、进厂检验的频次及标准是否符合控制计划及作业指导书要求；

2、是否对质量数据（例如PPM)进行了统计,当发现不良品时，是否进行了隔离、上报、评审、挑选、退料，并要求责任方分析原因并制定整改措施，措施是否有效。",厂家进厂检验中的检验项目与检验指导书中不完全一致，有个别漏检项。如铝带厚度要求0.3±0.02mm，但实际未检验。对质量数据和发现的问题都做了处理，并有责任方的分析及整改报告。,,,,,,,,

★6.2,是否对生产过程进行有效的监控及验证？,"1、每班开班前是否进行了首件检验及设备点检，检验记录能否得到；

2、生产过程是否进行了过程巡检？频次及样本量是否符合控制计划？

3、生产结束，是否对末件进行了验证并保存记录？",有首件和设备点检记录，现场验证铝带宽度合格。记录有保存,,,,,,,,

6.3,生产现场能否得到最新版本的作业指导书（含检验要求）；作业指导书是否和控制计划相对应？,"1、现场每一个工位是否配备有最新版本的作业指导书；

2、作业指导书中的检验项目、工艺参数是否和控制计划一致。",,,,,,,,,

★6.4,关键工序是否已经识别，实施质量是否达标？,"1、现场关键工序是否进行了识别及标识？

2、操作规范、检验要求是否和作业指导书保持一致；

3、是否对工艺参数进行了记录，当参数变化时，是否进行了校验。",有关键工序的标示，操作规范和工艺参数与实际基本相符，但有些参数标准没有公差值，需添加。如脱脂链条速度,,,,,,,,

★6.5,生产区域不合格品管理是否符合要求？,"1、生产区域是否设置有专门的不合格品区、待检区域及返修区域等；

2、是否有专用的不合格品料箱（例如红、黄、绿色料箱)；

3、是否及时的对不合格品进行了处理（包括评审、返工返修、报废、记录）。",现场有不合格品区，但有些地方为用红色箱和专门的标示,,,,,,,,

6.6,被审方是否实施了目视化管理？生产现场规划是否合理？,"1、车间或班组看板是否涵盖以下信息：生产安排、质量绩效、问题整改清单；

2、现场设备、工装及工位设置是否符合人机工程学？是否适合员工操作？

3、现场环境、照明、温湿度、气味等是否可满足生产需求？",现场看板较为完善,,,,,,,,

6.7,料框、工装和设备是否已定置，零件标识是否符合要求？,"1、现场料架、设备、工装是否定置定位及摆放整齐，是否有状态标识？

2、标识是否完整（至少应包括零件号、生产日期、生产批次、检查状态）、清晰、牢固。",现场料架工装设备标示基本完善。,,,,,,,,

★6.8,生产过程中出现的重大事故是否得到了记录、分析和整改。,"1、此条款重在审核生产过程中的异常问题是否得到了记录、分析和整改。重大事故包括安全事故、质量事故、设备/工装/模具故障、停线事件等；不强制要求供应商有记录台帐。

2、事故记录要包括时间、地点、原因、紧急整改措施及后续预防措施。",厂家采用工伤事故登记表的形式对产生的重大问题进行登记和分析。但有1个事故（江建美头部受伤）没有进行后续预防措施的描述和管控。,,,,,,,,

6.9,是否按要求实施SPC分析？,"1、控制计划中是否有检验项目要求使用SPC控制技术；

2、针对控制计划中要求实施SPC的项目，现场能否得到最新的控制图，数据的采集及监控是否正确。

3、如有控制计划，且对于计量型关键产品特性有SPC要求，则适用，否则可N/A",N/A,,,,,,,,

7仓储及包装运输（SDE审核）,,,,,,,,,,,

7.1,为防止出现过期零部件、原材料及成品，仓储管理是否实施了先进先出（FIFO）制度？,调查仓库现场是否存在不符合先进先出的物料（抽查出入库记录及物料标签，核对批次日期是否符合先进先出原则）,现场对外购件（胶垫）物料抽查满足FIFO,,,,,,,,

★7.2,对待检、合格、退货、返工返修的外购件、半成品、成品是否进行了标识及分区摆放，以防止混料？,"1、是否对区域进行了划分(合格、待检、不合格、返修)并有明显的标识；

2、每批物料是否按照产品检验状态存放在不同的区域，标识是否完整？

3、半成品或余料的存放是否能保证不混料、不过期、不影响质量？",仓储现场区域划分未见到不合格品区,,,,,,,,

★7.3,产品存放方式和环境（如堆放高度、温湿度、防尘、防污染、防磕碰等）能否保证产品质量不受影响？,"1、程序文件对产品的存放是否进行了规范；

2、物料的存放（专用料箱、堆放高度、存放位置）是否符合要求；

3、仓库现场管理是否符合5S要求；

4、零件是否易受环境影响，如是，有无控制措施。",区域划分未见到不合格品区,,,,,,,,

7.4,物料存储是否能做到帐卡物一致？外协件及原料库存能否满足生产需要？,"1、现场清点1~2类物料数量，检查其出入库记录、现场标识记录，核对是否一致；

2、外协件或原物料用量、供货周期及库存是否匹配？能否满足客户紧急订单的生产需求？

3、是否设置有安全库存？实际是否满足？",现场检查物料满足帐卡物一致的要求,,,,,,,,

7.5,外购件的包装方案是否得到了被审方的批准；成品的包装方案是否得到了顾客的批准？,"1、是否对外购件包装方案进行了审批确认；

2、成品包装方案是否得到了顾客的批准；

3、抽查仓库现场，零件包装是否符合经批准的包装方案。",包装方案已经得到宇通批准。,,,,,,,,

7.6,转运器具和搬运方式能否保证外购件、半成品、成品在存放和工序流转中不受损伤？,"1、是否编制了搬运作业指导书，其内容是否涵盖了搬运方式、料箱、搬运的最大数量（或重量）及操作要求，是否合理？

2、检查搬运现场，被审方是否存在野蛮或违规搬运的现象。",散热器半成品周转车未做防护，有可能造成磕碰。,,,,,,,,

8质量体系实施（SDE审核）,,,,,,,,,,,

★8.1,被审方是否建立了健全的质量体系管理程序？,被审方是否编制了质量手册，质量手册的每个要素是否都有足够的程序文件(第二层次)支持？根据被审方质量体系的完善程度进行打分，从整体上评价体系是否完整、有效，不强调形式。,厂家通过ISO/TS16949，认证证书编号为06250/0。,,,,,,,,

8.2,过程流程图是否涵盖了物料检验、存放、流转、入库等非制造工序？,"1、只要是能够产生不合格品的环节都应该涵盖在过程流程图中，而非仅仅制造过程。策划是否符合要求：关键产品特性及关键过程控制特性是否均已识别？控制参数及指标是否明确？是否有明确的标识符合？

2、对于所供物料为“一般零件”且实施ISO9001体系的，可选NA。",厂家过程流程图中未包括不合格品返工，关键产品特性和过程特性未表示完整。,,,,,,,,

8.3,被审方是否实施了FMEA管理活动并将其作为提升质量控制能力的有效工具？,"1、被审方是否编制了FMEA，是否涵盖了其已知的所有失效模式；FMEA编制是否符合要求：S/O/D值定义、控制措施及整改措施等？

2、被审方是否根据内外部（顾客、内部工厂、市场等）反馈的问题对FMEA进行了更新（最新的控制方法应体现在FMEA中)。",厂家未将外部反馈添加到FMEA内。,,,,,,,,

8.4,控制计划是否和过程流程图、PFMEA、作业指导书形成了关联并及时的进行了更新？,"1、被审方是否按照“过程流程图-PFMEA-控制计划-作业指导书”的顺序编制相应的文件？相关工序号、特性符合的定义及数值是否一致？

2、控制计划中的控制项目、控制方法、特性是否和FMEA保持一致？

3、控制计划中反应计划、检测记录、样本量及频次是否合理？",过程流程图与控制计划作业指导书编号可以相互关联，但PFMEA没有编号与之关联。,,,,,,,,

8.5,被审方是否定期实施了公司内部审核，并将其作为质量体系提升的有效工具？,"1、是否制定了年度审核计划，审核项目包括哪些（产品、过程、体系）；

2、内审记录（包括提问表、总结表、不符合项报告）是否合理且完整？

3、针对审核发现的问题是否进行了分析、改进及跟踪验证。",厂家已制定了年度审核计划，并按计划实施了内部审核。