物料消耗与储备定额

物料消耗与储藏定额第一节物料消耗定额一、物料消耗定额的概念物料消耗定额是指在一定的生产技术组织条件下，生产单位产品或完成单位工作量所必需消耗的物料数量的标准。这里所说的“一定的生产技术组织条件〞，是指企业的生产技术条件、工艺方法、管理水平、物料的质量状况、职工的业务素质、自然条件等。所有这些条件，对物料消耗定额的上下都有直接的影响。生产同一种产品所消耗的同一种物料，由于生产技术组织条件的不同，物料消耗定额往往也是不同的。“单位产品〞是指以实物单位表示的一个产品，如一个机器零件、一吨钢材等。“单位工作量〞主要是指以劳动量指标表示的某项工作，如装卸1000吨货物、修理lO台车床等。这里的“单位产品〞或“单位工作量〞应是符合产品标准或合同规定的技术条件的合格产品或工作量。物料消耗定额，通常用绝对数表示。如生产一台机床需要消耗多少kg钢材，就用kg／台来表示；生产每吨合成氨耗入炉焦炭多少kg，就用kg／t来表示。有些物料消耗定额那么用相对数表示，如冶金、石油化工、木材加工等企业用配料比、成品率、损耗率、锯材出材率等来表示。企业生产经营活动每时每刻都在消耗大量的物料，物料消耗过程错综复杂，但也存在一定的规律性。这一规律性反映了物料消耗现象之间内在的、必然的联系，在客观上决定了在一定条件下，生产单位产品或完成单位工作量，有一个消耗物料最科学、最合理的量。因此，企业应对物料消耗过程进行深入调查和定量分析，认真研究本企业物料消耗的客观规律性，制定出科学合理、切实可行的物料消耗定额。二、物料消耗定额的作用单位产品物料消耗的上下，是反映一个企业生产技术和科学管理水平的重要标志。科学合理的物料消耗定额，对于促使企业合理节约地使用物料，降低物料消耗，促进生产开展，提高经济效益，都有着十分重要的作用。1．物料消耗定额是编制物料方案的重要依据物料方案中的物料需要量，是根据生产方案量和物料消耗定额计算出来的。因此，物料消耗定额是编制物料方案的前提条件。2．物料消耗定额是科学地组织物料控制的重要根底物料控制工作的主要任务是管供、管用、管节约。有了物料消耗定额，就可以根据定额要求，按生产方案进度，及时地均匀地组织物料供给，按定额限额发料，按定额检查催促物料使用，按定额开展物料核销工作，按定额核算合理的物料储藏，保证企业生产活动正常有序地进行。3．物料消耗定额是促进企业厉行增产节约的重要途径物料消耗定额从制度上明确规定了耗用物料的数量标准。有了物料消耗定额，就能有效地监督和促进各车间、班组在生产过程中合理节约地使用物料，处处精打细算，千方百计地降低物料消耗，从节约中求得增产，从低消耗中获得高效益。4．物料消耗定额是开展经济核算的有力工具物料消耗定额是编制本钱方案，计算产品本钱的重要依据。有了物料消耗定额，才能对每种产品和工程工程的资金占用，本钱上下逐项进行核算分析，经济核算工作才能有效进行。5．物料消耗定额是促进企业提高生产技术水平、经营管理水平和作业人员操作技术水平的重要手段先进合理的物料消耗定额，是建立在先进的生产技术、工艺和管理经验根底上的。随着定额的贯彻和不断修订，就可以促使企业改良设计和工艺，改善生产组织和劳动组织，提高作业人员的操作技术水平。三、物料消耗定额的分类在物料管理工作中，将物料消耗定额予以分类，对于正确制定和运用各种消耗定额具有一定的实际意义。按照物料的特征或标志不同。物料消耗定额主要可分为以下几种：1．按物料在生产中所起的作用不同划分可分为主要原材料消耗定额、辅助材料消耗定额、燃料消耗定额、动力消耗定额、工具消耗定额等。这种分类，能反映出同类材料消耗定额形成过程中材料消耗的不同特征，有利于选择定额制订方法，掌握物料管理工作的重点，因而这种分类方法在物料消耗定额管理过程中应用很普遍。2．按物料的自然属性划分可分为金属材料消耗定额、木材消耗定额、水泥消耗定额、煤炭消耗定额、油脂消耗定额等。这种分类方法，直接反映了各种物料的消耗特点，便于企业计算各种物料需要量，便于编制物料方案和进行物料管理。3．按物料的使用方向划分可分为生产用物料消耗定额、根本建设用物料消耗定额、生产维修用物料消耗定额等。这种分类方法，可以反映出同一种物料不同用途的物料消耗特征。有助于研究物料消耗定额的制订方法和有效控制库存。4．按物料消耗定额的综合程度划分可分为物料消耗单项定额、物料消耗综合定额等。物料消耗单项定额是以一定的工艺加工过程、生产条件和统计资料为依据而制定的，它常用于制造企业的生产单位、根本建设的施工单位和基层物控部门等。物料消耗综合定额是在单项定额的根底上，扩大产品和材料两方面加以综合汇总，它一般是企业进行综合平衡、编制物料申请分配方案的依据。这种分类方法，有利于进行物料消耗定额的分级管理和选择定额的制订方法。物料消耗定额的分类，除了上述四种分类方法以外，在实际工作中由于定额管理的不同需要，还有其他多种多样的分类。这些定额相互之间并不是孤立的，而是从不同角度反映了物料消耗的特点和规律。因此，企业要从实际工作的需要出发，选择和采用相应的物料消耗定额。四、物料消耗定额制定根本方法物料消耗定额的制定，包括“定质〞和“定量〞两个方面。“定质〞即确定所需物料的品种、规格和质量要求“定量〞即确定物料消耗的数量标准。〔一〕物料品种、规格和材质确实定制定物料消耗定额，必须正确选择所需物料的品种、规格和材质。选择的原那么是：技术上可靠，经济上合理，供给上可能。具体考虑以下因素：1．要符合产品功能的要求。即保证产品符合国家规定的技术或合同规定的技术要求和条件，这是首要因素。2．要有良好的工艺性。即在保证产品质量的前提下，有利于采用先进工艺和操作方法，有利于提高劳动生产率和设备利用率。3．要符合降低产品本钱的要求。即要尽量防止采用贵重物料、进口物料，要充分考虑材料合理代用；尽可能采用规格标准化的材料；尽量考虑就地就近供给物料，以降低运输费用等等。4．要考虑到现实的资源情况和供给可能性。产品选择那种材料最适宜，应综合考虑上述各项因素，列出多种方案，进行必要的试验和技术经济分析，从中选出最优方案。〔二〕物料消耗数量标准确实定物料消耗定额通常是按主要原材料、辅助材料、燃料、动力和工具等分类制订的。制定物料消耗定额的根本方法主要有以下四种：1．经验估算法它是根据技术人员和生产作业人员的实际经验，结合参考有关技术文件〔如设计图纸、工艺规程〕和产品实物，考虑方案期内的生产技术组织条件等因素，通过估算制定物料消耗定额的方法。这种方法比拟简便易行，但技术依据缺乏，受主观经验的局限性很大，因而定额的精确程度较差。一般是对品种繁多而占用资金较少的物料，或在缺乏技术资料和统计资料的情况下采用的。2．统计分析法它是根据物料消耗的统计资料，考虑到方案期内生产技术和生产组织条件的变化等因素，经过比照、分析、计算，从而制定物料消耗定额的方法。〔1〕运用统计分析法制定物料消耗定额，首先要确定统计期。统计期要选择接近制定定额的时期，而且最好又是生产任务和消耗水平比拟正常的时期。因为这样一个时期能够比拟正确地反映历史的消耗水平和消耗规律，能给定额的制定提供比拟可靠依据。〔2〕要整理统计期内完成的产品〔或工作量〕数量和各类物料的实际消耗数量。对物料实耗数要进行认真分析，剔除不合理因素，对应该消耗而没有反映消耗的物料品种和数量，那么应予以补充，使实际数字根本上能够反映出历史消耗情况和规律。〔3〕根据统计期内物料实际消耗数量和实际完成的任务数，求得单位产品〔或工作量〉的平均实际消耗数量。一般可用以下公式计算：统计期内物料实耗总数单位产品(或工作量)平均实际消耗数=——————————————统计期内实际完成任务总数也可先计算各期的平均单耗，然后加总，再按统计期数加以平均。各期平均单耗之和单位产品(或工作量)平均实际消耗数=————————————期数〔4〕在单位产品平均实际消耗数的根底上，计算单位产品平均先进消耗数。一般可用以下公式计算：单位产品(或工作量)平均先进消耗数+｛单位产品(或工作量)平均实际消耗数｝单位产品(或工作量)最少实际消耗数=————————————————2计算平均先进消耗数，也可把到达和低于平均实际消耗数的各期的单耗相加，再加以平均而求得。到达和低于平均实耗数各期单耗数总和单位产品(或工作量)平均先进消耗数=——————————————————到达和低于平均实耗数的期数〔5〕确定了平均先进消耗数以后，再考虑到方案期内生产技术组织条件可能发生的各种变化，确定一个修正系数，求得平均先进消耗定额。计算公式为：单位产品(或工作量)单位产品(或工作量)平均先进消耗定额=——————————×修正系数平均先进消耗数采用统计分析法制定物料消耗定额，工作量不大而准确性要比经验估算法为高，适用面比拟广，只要有比拟健全的统计资料，都能采用这种方法，但由于它是以过去的统计资料为依据，定额的准确程度在很大程度上取决于统计资料的准确性，而且，由于物料消耗的统计资料一般比拟笼统，因而在一定程度上会影响消耗定额的质量。所以在运用统计分析法时，对统计资料必须进行深入细致的分析。3．实际测定法它是运用现场秤〔重量〕、量〔尺寸〕和计算等方式，对作业人员操作时的物料实耗数量进行测定，然后通过分析研究，制定物料消耗定额的方法。运用这种方法时，应注意生产条件和作业人员的典型性、代表性。测定次数一般不应少于三次，以便于比拟真实地反映出物料的实际消耗水平，防止偶然性。实际测定法的优点是切实可靠，能消除某些消耗不合理的因素，但它受一定生产技术条件和测定人员以及作业人员水平的限制，从而可能影响到定额的精确程度。一般在生产批量大、周期短、工艺简单、涉及加工工种和人员较少的情况下采用。4．技术分析法它是按照构成定额的组成局部和影响定额的各种因素，如产品设计结构、配方、工艺要求、所用设备、原材料质量以及生产作业人员的技术水平和熟练程度等，通过科学分析和技术计算，从而制定物料消耗定额的方法。例如机器制造企业可根据产品零件图纸和工艺文件，对产品零件的形状、尺寸、材质进行分析计算，确定其净重，然后对各道加工工序进行技术分析，确定其合理的工艺损耗，最后将这两局部相加，得出产品零件的物料消耗定额。这种方法要求具备完整的技术资料，通过一定的计算程序，工作量较大，技术性较强，因而使用范围受到定额的限制。一般说来，但凡设计图纸和工艺文件比拟齐全，产量较大的产品，对主要原材料消耗定额的制定，采用这种方法比拟适宜。上述几种制定物料消耗定额的根本方法，主要是就单项定额而言的。制定物料消耗综合定额，那么要在单项定额根底上，分别不同情况采用不同的方法。一是由零件物料消耗定额，按整机综合。这种综合方法比拟简单，只要把组成整机的全部零件物料消耗定额进行加总即可。二是按不同型号，规格的同种产品或大类产品进行综合。前者如滚动轴承，后者如金属切削机床。在制定物料消耗综合定额时，应自下而上，逐级综合。根据各种产品单位材料消耗定额和各种产品的数量或在该类产品中所占比重，采用加权平均法求得。计算公式如下：〔1〕同种产品物料综合消耗定额∑〔各种不同型号，规格产品的单位材料消耗定额×各种不同型号、规格产品的产量〕=———————————————————————————————————∑各种不同型号、规格产品的总产量〔2〕大类产品物料综合消耗定额∑〔各种产品单位材料消耗定额×各种产品在该类中所占的比重〕=—————————————————————————————100五、主要原材料消耗定额的制定〔一〕主要原材料消耗定额的构成制定主要原材料消耗定额，首先要分析原材料消耗与消耗定额的构成，以及各构成局部之间的相互关系。所谓原材料消耗的构成，是指从取得原材料一直到制成品产出的整个过程中，原材料消耗在哪些方面。所谓原材料消耗定额的构成，是指定额中应包括哪些原材料消耗。原材料消耗的构成，一般包括三个局部：1．构成产品〔或零件〕的净重。它是原材料的有效消耗局部。2．工艺性损耗。它是指在准备或加工过程中，由于工艺技术上的原因，使原材料形状或性能发生改变而产生的损耗。如准备过程中产生的锯切口、料头、边角余料，切削过程中产生的切屑，铸造过程中产生的炉耗和烧损等等。工艺性损耗的大小受工艺技术条件和作业人员操作技术水平的影响。3．非工艺性损耗。指在准备和加工过程以外，由于非工艺技术原因而产生的损耗。包括由于废品而产生的损耗；由于运输、保管等原因而产生的途耗、库耗；由于供给条件不符要求而产生的损耗，以及由于其它不正常原因，如丧失，变质等造成的损耗等等。在确定原材料消耗构成的根底上，即可确定消耗定额的构成。产品(或零件)净重是原材料的有效消耗，是物料消耗定额的根本构成局部，工艺性损耗是由于技术加工的特性所引起的补充消耗，是不可防止的，但应力求减少。原材料消耗定额就是由这两局部消耗构成的。在实际工作中，把它称为工艺消耗定额，或者简称工艺定额。通常所讲的原材料消耗定额，就是指这种定额。用公式表示：单位产品(零件)工艺消耗定额=单位产品(零件)净重+各种工艺性损耗的重量总和或单位产品(零件)工艺消耗定额=单位产品(零件)净重×(1+各种工艺性损耗占产品(零件)净重的百分比)非工艺性损耗一般是由于工作中的缺点造成的，并非产品制造所必需的原材料消耗，因此不应包括在原材料消耗定额之内。否那么就会削弱定额对生产和管理的促进作用，造成物料的合法浪费。但是，在一定的生产技术组织条件下，有些非工艺性损耗又是难以完全防止的。为了保证生产需要，确保供给，就需要在工艺消耗定额的根底上，按一定比例加上这局部损耗。一般以材料供给系数来表示。这样计算出来的定额，通常叫做材料供给定额。用公式表示：材料供给定额=工艺消耗定额×(1+材料供给系数)单位产品(零件)非工艺性损耗材料供给系数=————————————————工艺消耗定额在实际工作中，材料供给系数一般可按有关的统计资料分析研究确定。但非工艺性的废品损耗，对材料使用率的影响很大，应力求减少，因此，有些企业在确定材料供给系数时，规定了严格的废品率加以控制。上述两种定额各有不同的作用。工艺消耗定额是企业进行班组核算、本钱核算以及向车间、班组发料和考核的依据，材料供给定额那么作为计算物料需用量和确定申请量或采购量的依据。综上所述，原材料消耗及其定额的构成，见图3-1物料消耗物料消耗有效损耗工艺损耗构成产品净重非工艺性损耗准备过程中损耗废次品损耗检验用料损耗运输装卸、保管损耗其它非正常的损耗切换试车损耗加工过程中损耗工艺消耗定额物料供给定额图3-1物料消耗构成及其定额构成图〔二〕不同行业主要原材料消耗定额的制定方法生产企业在制定消耗定额时，由于工艺性质和所用材料不同，制定消耗定额的方法也不相同。现举几个主要行业为例说明如下：1．机械制造类企业主要材料消耗定额的制定。机械制造类企业的产品是由多零件装配而成的。很多零件要先经下料部门加工成毛坯，再由机械加工车间进行切削制造。因此，零件的材料消耗定额一般是以毛坯的重量为出发点进行计算的。由于毛坯零件使用不同的材料，如有的用棒材、型材，有的用板材，有的是锻件，因而计算的方法也就各不相同。〔1〕棒材(或型材)零件棒材消耗定额，是以零件毛坯重量为根底，加上锯(切)口和分摊到的夹头及残料重量求得的。用公式表示为，零件棒材消耗定额=零件毛坯重量+锯(切)口重量+分摊到的夹头和残料重量在具体计算时，又有两种情况。以棒材为例，当一根棒材用于制造同种零件时，可用以下公式计算：一根棒材的重量零件棒材消耗定额=————————————————一根棒材可锯(切)出的毛坯数式中，一根棒材的重量：棒材单位长度重量×棒材长度棒材长度—夹头长度一根棒材可锯(切)出毛坯数=————————————单位毛坯长度+锯(切)口宽度例：设制造某零件，工艺规定零件长度为240mm，最大直径为32mm，零件最大直径的加工余量为4mm，零件两端应各留的端面加工余量。棒材在下料车间锯成毛坯，锯口为4mm。从机床技术资料查出，卡盘的夹头为10mm。选用直径为36mm，长度为4000mm的45号元钢进行加工，这种45号钢每m(1000mm)重8kg。那么：4000－10一根棒材可锯出的毛坯数=————————=16根(240+1.5×2)+4计算时出现的余数，为切头余料，属于工艺性损耗。4×8零件棒材消耗定额=————————=2kg/根16如从一根棒材上加工几种不同长度的零件毛坯，为使工艺性损耗合理分摊给各个零件，可用下料部门材料利用率来计算消耗定额。用公式表示为：零件单位毛坯重量零件棒材消耗定额=————————————下料部门材料利用率式中，零件单位毛坯重量=单位毛坯长度×棒材单位长度重量零件单位毛坯重量也可直接称量求得。下料部门材料利用率是毛坯重量(或长度)与耗用的材料量(或长度)之比，一般以K1来表示。所以，用下料部门材料利用率来计算材料消耗定额方法亦称K1法。毛坯总重量(或总长度)下料部门材料利用率(K1)=————————————————制造毛坯耗用棒材重量〔或长度〕K1愈接近1，说明切割毛坯时发生的工艺性损耗愈少。例：假定用一根棒材加工两种不同的零件，甲零件毛坯8个，每件重3kg，乙零件毛坯6个，每件重4kg。制造毛坯时所用棒材重量为50kg。那么：3×8+4×6下料部门材料利用率503甲零件棒材消耗定额=(————)=／件4乙零件棒材消耗定额=————=／件〔2〕板材由板材加工零件时，消耗定额的组成与棒材根本相同。其主要问题是合理下料和利用先进工艺，尽量减少切割损耗，把边角残料压缩到最低限度，充分利用材料。具体计算也有两种情况：如果在同一张板材上切割同种零件，当下料方法经济合理时，其消耗定额的计算方法为：每张板材的重量零件板材消耗定额=————————————每张板材可以切割的零件数例，设在一张规格为610×1,830×的钢板上(单重为kg／m2)，加工A型垫片，经合理套裁，共切割片垫114片，求垫片的消耗定额。每张钢材重量：钢板单重×钢板面积××1.83=垫片钢板消耗定额=————=／片114如果在一张板材上切割几种不同零件，为了合理分摊余料的消耗，可用K1法计算材料消耗定额。计算公式与棒材消耗定额根本相同。毛坏总重量(或总面积)板材下料利用率(K1)=——————————板材重量(或面积)零件单位毛坯重量零件板材消耗定额=————————————板材下料利用率例：设在一张规格为710×1420×的24号钢板(重量kg)上，要裁出如以下图所示的各种零件毛坯，见图3-2。求每个零件的材料消耗定额。图3-2钢板落料示意图〔5〕×2材料下料利用率(K1)=——————————————————=0.87①号零件材料消耗定额=————=kg/件0.87②号零件材料消耗定额=————=0.62kg0.87③号零件材料消耗定额————=1.37kg0.8755④号零件材料消耗定额————=0.41kg0.871.335⑤号零件材料消耗定额————=1.530.87〔3〕锻件锻件材料消耗定额，是以锻件毛坯重量来计算的。可分两步进行：第一步，计算锻造前的重量，即坯料重量。锻造前毛坯重量=锻造后毛坯重量+锻造切割损耗重量+烧损重量式中，锻造后毛坯重量=零件净重+加工余量锻造切割损耗重量，包括肥边，切除，夹头、冲眼等，通过计算或实测求得。烧损也称火耗，是锻件坯料在加热或锻打过程中的损耗。此项损耗的大小，与锻造过程中的加热次数、锻造方法，加热炉形式、锻件大小和锻件的复杂程度等有关。计算烧损的公式为：烧损率烧损重量=〔锻造后毛坯重量+锻造切割损耗重量〕×——————1—烧损率烧损率—般根据上述加热次数等因素，通过经验统计求得。第二步，在锻造前毛坯重量上再加毛坯下料切口重量和分摊到的残料重量，求得锻件炉料消耗定额。其计算公式如下：锻件材料消耗定额=锻造前毛坯重量+下料切口重量+分摊到的残料重量=零件净重+加工余量+锻造切割损耗重量+下料切口重量+分摊到的残料重量根据上述分析，锻件材料消耗定额的构成见图3-3。图3-3锻件材料消耗定额构成见图2．化工、冶金，铸造企业主要原材料消耗定额的制定。化工、冶金、铸造等企业生产特点是把几种主要原材料放在一起，经过化学反响，制造产品。在制定主要原材料消耗定额时，通常是根据工艺流程的特点和预定的配料比，用一系列技术经济指标，如成品率、损耗率等来计算的。以铸造企业计算金属炉料的消耗定额为例，铸件金属炉料由多种成份合成，主要有：铸铁、旧生铁、废钢和各种铁合金。投入熔化炉中的各种金属炉料都有一定的比例，称为配料比。铸件炉料消耗定额，一般是按一吨合格铸件为单位来进行计算的。由于在铸造过程中，要产生浇口、冒口以及难以防止的废品，都要耗用一定的材料，因此，要铸造出一吨合格铸件，就得耗用大于一吨的金属炉料。合格铸件总重量与金属炉料总重量之比，称为合格铸件成品率。计算铸件炉料消耗定额时，要从成品率出发，再按预定的配料比，分别算出炉料中不同成分材料的消耗量。计算公式为：1〔t〕一吨铸件所需某种金属炉料消耗定额=——————×配料比合格铸件成品率式中：合格铸件总重量合格铸件成品率=——————————各种金属炉料总重量例：设铸造某类铸件的合格铸件成品率为70%，投入熔化炉的各种金属炉料的比例分别为：铸铁50％，旧生铁25.3％，废钢20％，硅铁2.82％，锰铁1.88％。那么：1一吨铸件的铸造生铁消耗定额=————×t1一吨铸件的旧生铁消耗定额=————×t1一吨铸件的废钢消耗定额=——————×t1一吨铸件的硅铁消耗定额=————×0t1一吨铸件的锰铁消耗定额=————×t六、辅助材料和其他物料消耗定额的制定辅助材料和其他物料，由于品种繁多，使用情况比拟复杂，其消牦定额的制定方法也各不相同，应根据实际情况分别加以确定。〔一〕辅助材料制定辅助材料消耗定额，一般都采用比拟概略的计算方法。由于辅助材料的使用面很广，有工艺用的、包装用的、维修用的，劳保用的等等。在制定定额时要找出这些材料与那些因素有依存关系，然后按照不同方法加以制定。1．与主要原材料结合使用的辅助材料，可按主要原材料单位耗用量的比例计算。如炼一吨生铁需要多少其他合金等。2．与产品数量有关的辅助材料，可按单位产品来制定。如包装用木箱、塑料袋可按单位产品数量确定，电镀、热处理用的各种化工原料，可按单位面积与单位重量来确定。3．与设备运转时间或工作有关的辅助材料，可按设备运转时间与工作日来计算，如润滑油可按设备运转时间计算。4．与使用期限有关的辅助材料，可按规定的使用期限来确定，如清扫工具、劳保用品等。此外，对有些难以与其它因素换算的辅助材料，可根据统计资料或实际情况确定，有的也可按产值确定其消耗定额。〔二〕燃料燃料的范围很广，包括煤，焦炭、石油等等，而且使用的途径不同。因此，应根据不同的消耗用途和不同的消耗标准分别制定。如工艺用燃料消耗定额，以加工一吨产品，生产一吨合格铸件或锻件所需燃料为标准；动力用燃料消耗定额，以发一度电、生产一吨蒸汽所需燃料为标准等等。燃料消耗定额是一个能耗标准。由于燃料品种不同，其物理状态和发热量也不一样，为考核使用各种燃料时耗能效果的可比口径，通常以折合标准燃料计算。因而在制定消耗定额时，先要按标准燃料计算，然后再换算成实际使用具体品种燃料的消耗定额。所谓标准燃料，即每kg发热量为29271kJ的燃料。各种具体品种燃料的发热量，可从产品目录中查到。具体品种燃料发热量与标准燃料发热量之比，称为热当量系数或发热量换算系数。假定以C代表具体品种燃料的发热量，那么：C热当量系数(或发热量换算系数)=————29271知道了热当量系数后，即可从具体品种燃料的消耗量出发，折算成标准燃料的耗用量。CF标准=————×F29271式中，F标准—一换算出来的标准燃料耗用量F一—实际耗用的具体品种燃料耗用量然后，再用以下公式计算出每单位的标准燃料消耗定额。F标准N燃料=————PN燃料——以标准燃料计算的燃料消耗定额P——某一时期内的生产总量〔三〕动力生产中用的动力，一般有电力，蒸气，压缩空气，煤气等。动力消耗定额通常也是按不同用途分别制定的。如用于启动机器的电力，一般可先按设备类别和实际启动功率计算每小时电力消耗量，然后再按每种产品所需设备小时数，确定单位产品的消耗定额，采用电加热熔炼金属时，可直接按每吨炉料计算其消耗定额。在具体制定时，一般可用实测或统计分析法。〔四〕工具工具消耗定额一般可根据产品在加工中需要使用某种工具的时间和该种工具的耐用期限来制定。而在不同生产类型下，具体计算方式又有所不同。以金属切削刀具为例，在大量大批加工条件下，可用以下公式计算：制造一定数量产品时某种刀具的使用时间某种刀具的消耗定额=————————————————————某种刀具的耐用时间式中，一定数量的产品，通常是以100或1000为计算单位的。某种刀具的耐用时间某种刀具的工作局部长度=某种刀具两次刃磨间的平均耐用时间(分)×〔——————————————+1〕一次刃磨的厚度在单件小批加工条件下，一般可按设备工作1000小时需要消耗的工具数来确定工具消耗定额。在具体计算时，首先，要根据经验或参考有关资料，为各类机床设备确定需要哪种工具，进而估算出各类设备工作时切割时间所占的平均百分数，再估算出某种刀具在前述总的切削时间中所占的比重(即某种刀具进行切削所费时间和该类机床上所有刀具进行切削所费总时间相比的结果)，然后按该种刀具的耐用时间用以下公式算出某类型设备工作1000小时的刀具消耗定额。某种刀具的消耗定额(按设备工作1000小时计算)1000〔切削时间占工作时间的％×切削所费时间占该类设备总的切削时间的％〕=——————————————————————————————————某种刀具的耐用时间工具消耗定额也可根据实际经验，或通过对工具消耗的统计资料进行分析来制定。七、物料消耗定额的执行和管理〔一〕物料消耗定额管理物料消耗定额的制订，是定额管理的开始。为了充分发挥物料消耗定额的作用，还必须加强物料消耗定额的贯彻和修订。物料消耗定额的贯彻和修订，是一项涉及面广，技术性强的工作。因此，在实际工作中主要应抓好以下几个方面：1．定额的审查定额制订以后，在贯彻执行以前，要经过审查批准。审查的内容主要包括：审查制订定额工作报告说明，以了解制定工作的概况；审查是否采用了新技术、新工艺、新材料；审查重点工程的变化情况，计算数据；审查有没有保证定额实现的技术组织措施等。经企业领导审查批准后，企业有关部门在生产经营活动中就应严格按定额执行。2．编制定额文件对审查批准后的各项定额，要加以整理，汇总成册，作为企业进行定额管理的依据。在机械制造企业有以下三种根本的物料消耗定额文件。〔1〕零件材料消耗定额明细表。它以零件为主体，分车间记录每种零件的材料性质、规格及消耗定额。它是集中下料和仓库发料的依据，见表3-1所示。表3-1零件的锻件材料消耗定额明细表产品名称：型号规格：计量单位：序号零件每台件数材料单位零件单位产品备注名称型号及件号外型尺寸名称规格型号毛坯长度净重加工余量毛重铸造切割损失烧损锯口夹头残料工艺定额供给系数供给定额〔2〕材料使用卡片。它以每种具体品种规格的材料为依据，分车间汇总各种零件所需要的同一种材料的消耗定额。它是编制物料方案的依据。〔3〕单位产品材料消耗综合定额明细表。它以每种产品为对象，列出每件产品所需要的各类材料的小计、总数和金额。它是编制物料方案的重要依据。3．建立严格的责任制度各种物料消耗定额的制订、修改、监督、检查等都必须有相应的部门和人员负责。一般来说，工艺消耗定额〔主要原材料、重要辅助材料及工艺用燃料〕由设计和工艺部门负责；工矿配件、动力用燃料、润滑油等消耗定额由机械动力部门负责；一般辅助材料和全部供给定额由物控部门负责。物控部门和财务部门还要负责监督、检查定额的执行情况，分析定额的准确程度和物料利用率等情况。4．建立健全各项管理制度如按定额供料制度，领料、发料制度，物料核销制度等。同时做好物料消耗的原始记录和统计工作。5．适时修订物料消耗定额随着科学技术的开展，新材料、新工艺的不断出现，企业管理水平的提高，物料的实际消耗也将随之发生变化，原有的定额就不能适应生产经营活动的需要。因而企业应在分析定额执行情况的根底上及时地对物料消耗定额进行修订，以保持定额的先进合理性。但同时也应注意保持物料消耗定额的相对稳对性。修订定额的方法一般有两种：定期修订和不定期修订。定期修订每年进行一次，通常在编制年度物料方案时，对定额进行考核、修订；不定期修订，如发现核定的定额不准、生产技术或工艺改良后定额不符合实际情况，或物料的质量、品种、规格变化等，就必须及时修订定额。〔二〕物料消耗定额的检查和考核对物料消耗定额执行情况进行检查和考核，其主要目的就是检验定额与生产中实际消耗物料的相符程度和考核物料的利用情况，及时发现定额执行中存在的问题，分析产生差距的原因，为以后制定和修改定额积累有关资料。定额考核的内容主要包括两个方面：1．材料有效利用程度材料有效利用程度，是指构成产品实体的净重和相应的单位产品实耗量之比，通常用材料利用率表示。材料利用率综合反映了企业生产技术水平和管理水平。材料利用率高，说明材料在生产过程中的有效利用程度好，使用合理，材料损失少；反之，材料利用率低，那么说明材料在生产过程中有效程度差，材料损失多，定额执行结果与要求差距比拟大。材料利用率的上下，受到生产过程各个环节的影响。因此，计算材料利用率，应先按生产过程各个环节分别计算。〔1〕生产准备过程的材料下料利用率，用K1表示，其计算公式为：零件毛坯重量K1＝————————×100％消耗材料重量这个指标说明了材料在下料时的有效利用程度。〔2〕生产制造过程的材料加工利用率，用K2表示，其计算公式为：零件净重K2=————————×100％零件毛坯重量这个指标说明了材料由毛坯制成成品时的材料有效利用程度。〔3〕装卸运输保管过程的材料利用率，用K3表示，其计算公式为：经过装卸运输保管过程后的材料重量K3=——————————————————×100％进入装卸运输保管过程前的材料重量这个指标说明了材料在装卸运输保管之后的完好程度。〔4〕回收利废过程的材料利用率，用K4表示，其方案公式为：回收后利用的材料净重量K4=—————————————×100％消耗的材料重量这个指标说明了材料在生产中变成非净重局部的那些损耗，还可以回收利用的程度。综合以上四个过程的材料利用率，那么可求出总的材料利用率K。其计算公式为：K=K1+K2+K3+K42．物料消耗定额完成情况考核物料消耗定额的完成情况，可以从不同的角度进行分析。〔1〕单位产品净重与材料消耗定额的比照分析，一般用工艺定额利用率来表示。其计算公式为：单位产品〔零件〕净重工艺定额利用率=————————————×100％单位产品〔零件〕材料消耗定额工艺定额利用率主要反映产品设计和工艺技术水平。工艺定额利用率愈高，表示工艺性损耗愈少，材料利用愈好。〔2〕材料实际消耗量与材料消耗定额的比照分析。其计算公式为：单位产品〔零件〕材料实际消耗数量单位产品〔零件〕材料实耗量完成定额百分率=——————————————×100％单位产品〔零件〕材料消耗定额完成定额百分率越高，说明材料实际消耗数量越多；反之，说明实际消耗数量越小，材料利用越合理充分。材料实际消耗数量与定额对率，其下降或上升的百分比，可用以下公式计算：单位产品〔零件〕材料实际消耗比定额下降或上升百分率单位产品〔零件〕材料消耗定额=——————————————————×100％单位产品〔零件〕材料实际消耗数量单位产品〔零件〕材料实际消耗数量=〔1———————————————————————〕×100％单位产品〔零件〕材料消耗定额用上述公式计算出来的结果假设为正数，说明单位产品材料实际消耗数量比定额低，其差异百分比反映材料的节约程度；计算结果假设为负数，那么说明实际消耗数量高于定额，其差异百分比反映材料的超支程度。第二节物料储藏定额一、物料储藏的概念储藏是指社会生产过程中储存备用的生产资料。它是生产资料产品脱离了－个生产过程，但尚未进入另－个生产消费过程时，而以储存形态暂时停留在生产领域和流通领域某个环节上，储存在仓库的物料称为储存或存货。在制造企业生产经营中，由于客户需求预测不准，为防止缺货不得不建立一定量的成品储藏；为降低生产本钱，提高设备利用率和生产率，企业往往规定某种产品的最小生产批量，此外，为克服设备产能瓶颈，必须建立一定量的在制品储藏；为防止因采购周期长、供给商供货不及时，采购与生产不同步等，必须建立一定量的物料储藏。二、建立制造企业物料储藏的必要性制造企业所以要建立物料储藏，一般是由以下三种情况引起的：1．克服物料采购供给的时间及其数量同投入生产的时间及其数量不一致制造企业的生产是连续不断进行的，生产过程中所需的各种物料也是连续不断地投入的。有的是每日每时投入，有的按一定周期投入，也有的是随时需要随时投入。而各种物料的采购供给，通常是预先按－定的间隙时间分期、分批地进行的。由于采购供给和投入使用两者在时间上和数量上存在差异，必然需要有一定量的物料作为周转储藏，以确保生产建设的连续进行。2．生产准备根据生产的特点和要求，有的物料在投入使用前，必须先经过整理加工等准备工作阶段。例如，木材的枯燥，矿石的洗筛，煤炭的混配，金属材料的裁切，染化料按方预配等等。由于投产前需要经过一定的准备加工时间，必然需要相应的储藏量，以保证投产前准备工作的顺利进行。3．防止采购供给中可能遇到的意外事故由于供给商供货过程中空间、时间和供求关系的复杂因素，如原材料价格上涨、供不应求、发生供货暂时中断，不能按期交货，运输误时，供给质量不符使用要求等。企业为了防止这些事故发生而停工待料，就必须建立适当的保险储藏。总之，物料储藏是为确保企业生产建设的正常进行而建立的，是用来调节生产供给所必需的。储藏本身并不增加物料的使用价值，但会增加本钱、储藏风险和产生物料的损耗。另外，储藏还会掩盖企业管理中的问题。因此，在确保满足需求的前提下，如何建立合理的储藏、不断降低储藏量，向零储藏目标开展，是物料控制的一项十分重要的任务。三、影响物料储藏的主要因素物料储藏是物料运动的一种形态，有其自身开展的规律性。它的形成和开展，是受客观经济因素所制约的，包括内部因素和外部因素个两方面：1．内部因素〔1〕销售预测水平客户需求多变，追加订单或临时取消订单，导致企业不是缺货，就是积压。企业为应对客户需求的变动，确保市场销售不受影响而建立一定量的储藏。〔2〕物料的需求量在其它因素不变的情况下，需求量越大，储藏量越大，需求量越小，储藏量越小。而企业物料需求量的大小，又取决于企业生产的特点和规模。〔3〕生产方案与物料控制水平如果生产方案稳定，物料管理水平较高，生产方案、物料方案及采购跟催配合良好，那么物料储藏就可降低。反之，储藏就会增加。〔4〕技术更改和新产品开发随着企业竞争加剧、新产品开发日益频繁和BOM更改，导致原储藏物料无法投入使用而积压或成为呆料。2．外部因素〔1〕供给商供货周期和供货质量一般地说，供给商供货及时，供货质量稳定，企业后顾之忧少，可以使物料储藏降低到最低限度。反之，供给商供货周期长或供货不及时，供货质量不稳定，企业为防止缺货，满足生产需要，储藏量也随之增大。〔2〕市场供求关系变化市场供求关系变化直接影响到企业储藏水平。当物料供不应求时，供给商处于卖方市场，不是要求涨价，就是供货不及时。企业为防止缺货只能增加储藏。相反，当物料供过于求是，供给商处于买方市场，在客户要求降价和提高供货效劳水平的压力下，供给商供货周期短，产品质量有保证，企业没有必要建立过多的储藏，甚至实现零储藏。〔3〕供货距离和运输条件供给商供货距离长，运输条件差，采购周期就长，为满足采购周期内的需求，储藏量就大，尤其是进口物料更是如此。相反，供给商分布在企业附近，采购周期就短，储藏量就小。〔4〕物料的自然属性特点物料本身的物理属性和化学属性决定物料的使用时效，储藏超过这个时限，物料的使用价值受到影响。为此，物料的储藏量和储存期的控制，以不损坏物料的使用价值为限度。〔5〕占用资金及利率的上下实行企业资金有偿占用，促使企业必须充分考虑物料储藏占用资金的大小及利息支付的多少，对企业的物料储藏也起一定的控制作用。上述各种因素，应结合本企业的具体情况，分清主次，掌握使用物料的规律，力求使企业的物料储藏到达经济合理的最正确水平。四、物料储藏定额的制定〔一〕物料储藏定额的概念物料储藏定额，是指为保证生产活动正常进行，使企业生产经营取得最正确经济效益而制定的物料储存品种结构和数量标准。物料储藏定额应以先进合理为原那么，目的是以尽可能少的物料储藏来不间断地满足供给生产活动对物料的需要。企业的物料储藏定额一般有以下几种形式：1．经常储藏定额，是指企业为保证生产活动正常进行，而处于经常周转形态的物料储藏量标准。这种储存量是动态的，在一定的采购间隔期内，当一批物料进厂时，储存量到达最高点，随着生产的消耗，储藏量逐步下降；在下一批物料进厂前夕，储存量到达最低点。这样，物料储藏得到不断补充，又不断地消耗，储藏量由高到低，由低到高，周而复始，见图3-4。图3-4经常储藏、保险储藏及其定额示意图经常储藏量主要取决于生产对物料的需求量的大小，一般只有在有需求的时候才需要建立经常储藏，在没有需求时，经常储藏应为零。2．保险储藏定额，是指企业为防止物料供给发生中断，保证生产活动连续进行而建立的保险储藏量标准。造成物料供给中断的原因大致有以下几种：①运输发生故障或误期；②供给商不遵守合同或交货日期不具体而造成过期交货；③交货的物料质量、规格不合格或不符合使用要求； ④自然灾害或企业和供货单位可能发生的其它意外情况。保险储藏在正常情况下一般不任意动用。确需动用时，动用后应立即予以补充。对于供给商采用准时制〔JIT〕供货方式的物料，没有必要建立保险储藏。3．季节性储藏定额，是指某些物料的生产、运输、消费受自然条件或季节性的限制和影响而建立的季节性储藏。如水路运输的物料，在河面封冻期间运输中断而供给商不能正常供货。铁路运输在春运期间运力紧张，导致供给商供货得不到保证等；又如，企业产品销售具有季节性特点，在销售顶峰来临前，企业必须提前采购、提前生产，建立一定储藏，以满足销售顶峰时的需求。因此，必须建立一定的储藏。〔二〕储藏定额的作用1．是编制物料方案的主要依据物料方案中的储存量指标，主要是根据物料储藏定额确定的，只有当物料需要量和储藏量指标确定后，才能进一步确定采购量，合理地组织物料订货和采购。2．是掌握和监督物料储藏动态，使储藏经常保持在合理水平的有力工具有了先进合理的储藏定额。才能有利于做到既保证生产需要，又可防止物料的积压和浪费。3．储藏定额是企业核定流动资金的重要依据物料储藏资金一般在企业流动资金中占有很大比重，有的甚至高达70%。因此，制订和执行先进合理的储藏定额，对于节约流动资金，加速资金周转具有决定意义。4．储藏定额是确定企业物料仓库面积、储存设施和人员的重要依据有了先进合理的物料储藏定额，有利于提高仓库及设备利用率，便于合理配备保管人员。总的来说，储藏定额是加强物料方案管理、正确组织物料供给、合理控制储藏量和资金周转的根底，它直接影响企业物流管理的经济效益。〔三〕物料储藏定额确实定1．经常储藏定额的制定方法经常储藏定额的计算公式如下：经常储藏定额=平均每天需用量×经常储藏合理天数经常储藏合理天数＝采购间隔天数＋检验入库天数＋使用前准备天数即：经常储藏定额=平均每天需用量×〔采购间隔天数＋检验入库天数＋使用前准备天数〕〔1〕平均每天需用量确实定方法①定额计算法。就是用生产任务直接乘以消耗定额求出物料需用量，但凡有消耗定额的物料，应尽量采用这种方法。②统计分析法。一般在消耗定额不完备的情况下，利用前几个月或前一年统计资料，扣除不合理消耗因素求得。月物料全年方案需求量平均每天需用量=————————————年日历天数〔2〕采购间隔天数，又称供给间隔天数。是指前后相邻两批同类物料到厂的间隔时间。采购间隔天数直接决定物料经常储藏的大小。在物料平均每日需要量一定的情况下，采购间隔天数长，储藏量就多；反之，储藏量就少。从物料消费的经济角度来看，供给间隔期应愈短愈好。但是供给间隔期的长短，不仅取决于消费企业的需要，同时还要综合考虑供货企业生产条件、交通运输状况及采购条件等多方面因素。因此．采购间隔天数确实定比拟复杂。在实际工作中，通常是先用计算方法确定一个根本天数，然后再综合考虑有关因素进行修订。供给间隔期的计算方法主要有：①根据采购限额计算。计算公式为：物料采购数量限额采购间隔天数=——————————物料平均日需求量这种方法主要应用于物料供给来源单一，供需关系比拟稳定的情况。②按物料实际验收入库期计算。根据企业报告年度的物料入库统计资料，采用加权平均法求得平均采购间隔天数。其计算公式为：∑〔mi×t〕平均采购间隔天数=——————∑mi式中：m——物料每次实际入库数量；t——物料每次到货的实际采购间隔天数；i——相应的到货次数。例如：某企业5月份钢材到货情况如下表3-2所示。表3-2钢材到货情况批次钢材购入日期钢材购入数量〔t〕每批到货间隔期加权数第一批5606360第二批5709490第三批58010880第四批5505250第五批5〔40〕合计2601980表3-2中，5月31日的40t未参加总量，因为这40t的间隔期要到6月份去计算。根据表中资料，可计算得到5月份平均间隔天数为：1980平均采购间隔天数=——————〔天〕≈8〔天〕260这种方法适用于供货来源较多，供给间隔期不稳定，需用量较大的物料。确定采购间隔期除考虑采购数量限额和需求量外，还要考虑供给商供货周期、最小供货量、供给商产能及运输物流本钱等因素。〔3〕验收入库天数。是指物料到厂后，装卸、分类、检验、入库等过程所需要的时间。它主要根据统计或实测每批物料实际验收入库的天数，采取加权平均的计算方法，再考虑各方面条件变化对检验入库时间的影响加以确定。∑每批验收天数平均检验入库天数=————————批数例：某种物料进货8批，检验入厍天数分别为5天的2批，4天的5批，3天的3批，那么：5×2+4×5+3×3平均检验入库天数=——————————〔天〕2+5+3确定检验入库天数时，还应考虑企业的检验技术条件和管理水平的改良，从而尽量缩短检验入库时间。〔4〕使用前准备天数。是指物料在投入生产前所进行的一定的加工、技术处理所占用的时间。如木材的枯燥，零部件的配套等。须指出的是，不是每种物料都需要准备天数，一般应根据实际情况，结合方案期的技术条件确定。2．保险储藏定额的制定方法经常储藏定额等于平均每天耗用量乘以供给间隔天数。平均每天耗用量即库存物料平均耗用速率，供给间隔天数即供货周期，这两个参数制定定额时必须预先确定。有了定额，就要求库存物料必须按照预定的耗用速率和供货周期连续地、有规律地周转。然而，在实际中，由于各种不可预见的偶然因素的影响，使得实际耗用速率和供货周期与预定值不－致，表现出不确定性。一且发生以下情形，必然出现缺货：1〕供货周期一定，实际耗用速率大于预定耗用速率，见图3-5a2〕耗用速率－定，实际供货周期大于预定供货周期，见图3-5ba)耗用速率变大导致缺货b〕供货周期延长导致缺货图3-5缺货的两种根本情形实际中，除了会发生以上两种根本情形外，更多的是：或两参数均大于预定值；或实际耗用速率大于预定值，实际供货周期略小于预定值；或实际供货周期大于预定值，实际耗用速率略小于预定值。〔1〕实际值与预定值发生偏离导致缺货的直接原因实际值与预定值发生偏离导致缺货的直接原因，归结起来有以下四点：①供给商原因。供给商不遵守合同或因交货日期不具体而造成过期交货。有些订货合同没有规定具体的发货时日，只规定按季或按月发货，因此每次发货的间隔期很难相等，使预定的供货周期没有保证。②运输原因。运输发生阻碍或误期。③货物原因。交货的物料质量、规格不合格或不符合使用要求。④本企业原因。由于技术进步推动、市场吸引或利益刺激，使企业超产，以致物耗加速，需要量增大，一定周期内的物料经常储藏量提前用完。综上所述，在不允许缺货情况下，建立保险储藏是必须的。保险储藏在正常情况下一般不任意动用。确需动用时，必须经过规定的手续，动用后立即予以补充。同经常储藏一样，为使保险储藏可靠合理，必须严格制定和执行保险储藏定额。〔2〕保险储藏定额测定法。保险储藏定额=平均每日需要量×保险储藏天数制定保险储藏定额，主要是确定一个合理的保险储藏天数。保险储藏天数，一般是凭经验或根据报告期平均误期天数来确定，同时还须考虑物料来源的难易程度，交通方便与否，物料的重要程度和物料的代用性如何，来决定保险储藏天数的长短。测算保险储藏天数有以下二种方法①按平均误差天数确定保险储藏天数平均误期天数，是根据报告期实际采购间隔天数中，超过平均供给间隔的那一局部，以加权平均的方法计算出来的。∑〔每次物料入库数×误期天数〕平均误期天数〔保险储藏天数〕=————————————————∑每次供给物料入库数例如，按上述表3-2有关资料计算，平均供给间隔期为8天，超过8天的误期有两次，分别为9天和10天，每次误期天数分别为1天、2天，那么平均误期天数计算如下：70×1＋80×2平均误期天数＝————————≈2天70+80制订保险储藏定额，也可以用计算标准差的方法。例如，某企业的各月产品销售量变化较大，从而引起每月的生产量及材料需求量产生波动，而销售预测又有一定的误差。在此情况下，为满足生产需用量，同时又减少储藏量。某一物料的保险储藏量可用以下方法确定。举例说明，某种材料的统计资料如表3-3所示。计算步骤及方法如下：表3-3某种材料的预测用量和实际用量的统计资料表月份预测用量〔t〕实际用量预测与实际之差差异的平方1260250+101002220225-5253260275-152254230240-lO1005275280-5256270260+101007245240+5258270280-10100合计700标准值==≈如果取两倍标准差作为保险储藏量，即保险储藏量确定为×2≈19t，那么保证该材料有95.5%的时机不会发生缺料情况。如果取三倍标准差作为保险储藏量，即保险储藏量确定为×3≈28t，那么保证该材料有99.75%的时机不会发生缺货情况，即发生缺货的可能性只有3%。在实际工作中，也用经常储藏定额乘以适当的保险系数〔约15%～20%〕来计算保险储藏定额的。②按紧急采购所需天数确定保险储藏天数一旦发生缺货，就采取临时紧急订货措施以应急需。在这种情况下，保险储藏的作用是确保临时订购期间物料供给的连续性。因此，保险储藏天数也就取决于临时订购所需天数。临时订购所需天数包括办理订购手续、供货单位发运、途中运输、接货和验收入库等所需天数。在其他条件相同的情况下，供货单位距离越近，临时订购所需天数就越少。保险储藏天数应以向距离最近的供货单位临时订购所需的天数为准。与上述方法相比，按临时订购所需天数来确定保险储藏天数，能做到降低保险储藏量。采用这种方法的条件是所需物料能够临时采购到，或要求供给商建立一定的库存。3．季节储藏定额的制定方法通常，季节性储藏量比正常需要的经常储藏量和保险储藏量之和要大得多。因此，最高季节储藏往往要通过－定进货期间的逐步累积到达，如图3-6所示。在进货期间，－边以高于经常储藏定额的批量进货，一边消耗，进货期末，季节储藏到达最大值，这个最大值即为季节储藏定额。由图可以看出，季节储藏定额的一般计算公式为：季节储藏定额＝平均每天需用量×季节储藏天数按季节建立的季节储藏，同时也起了经常储藏的作用，因此在此期间内不再另行建立经常储藏。实际上，季节储藏定额可以看作是经常储藏定额的－种特殊形式。图3-6季节储藏示意图季节储藏的必要性是由进料季节性或用料季节性决定的。季节储藏定额分为进料季节性的季节储藏定额和用料季节性的季节储藏定额两种。〔1〕进料季节性的季节储藏定额进料季节性是指由于供货企业，物质本身及运输等进料环节的季节性影响，使需用企业的物料进货表现出很强的季节性特征：每年有一段时间无料可进或不能进料。例如，因季节的气候条件或其它因素影响，有些物料，生产厂不能常年生产，农产品原料必须在收获季节采购储藏，必须经由水路运输的物料，在河面封冻期间，运输中断而不能正常供给。在这些情况下，必须于季节初就储藏够进料中断期间的全部用料。制定季节储藏定额的目的之－，就是为此而提供－个合理的储藏量标准。进料季节性的季节储藏是受外部因素的影响造成的。这些外部因素决定着季节储藏天数，事实上正是这些因素破坏了正常的供货周期，使季节储藏天数大大超过正常的供给间隔天数。因此，在耗用速率一定的条件下，制定进料季节性的季节储藏定额的关键是合理确定季节储藏天数。例如，某木材加工厂，平均每天加工木材10m3，所需原木依托铁路运输而得到。而铁路每年有一春运期，通常从一月底开始到二月底，春运期间铁路运力只能满足企业30%，那么季节储藏天数=30×〔1-30%〕=21天所以春运期间季节储藏定额=10m3×21=〔2〕用料季节性的季节储藏定额用料季节性是指市场对企业生产产品的需求具有季节性，当销售顶峰到来时，再组织采购、生产很难满足市场需求，为防止缺货，一般在销售顶峰到来前，物料方案部门就必须在相应季节增加季节性物料储藏。用料季节性的季节储藏是因销售量增长具有季节性，导致物料需求的变化，为防止缺货而提出的。因此制定季节储藏定额的关键是合理确定平均每天需用量。平均每天需用量一般根据历史统计资料并结合方案期内的具体情况分析确定，通常采用季节指数预测法确定全年各季物料需用量。季节总需求量季节储藏定额=——————————×季节储藏天数季节总天数例如，企业某种材料耗用量呈季节性变化，在2004～2007年各季度的实际耗用情况，如表3-4所示。试制定2021年这种材料的季节储藏定额。第一步，划分全年的季节时段。根据进料季节性或用料季节性，将全年分成多个季节时段，每一个时段进料或用料比拟均衡稳定。划分时段的目的是要将不均衡的全年切割成有规律的时段，以便合理地制定季节储藏定额。通过时段的划分，也就明确了季节总天数。本例中根据企业实际情况，将全年按自然季度分成四个时段。从全年看，各季度的耗用量变化很大，但在一个季度内耗用情况那么又比拟均衡。各季度总天数相同，均为3×30天＝90天。第二步，预测季节总需用量。进行统计资料分析和未来情况估计，预测各季节时段物料的总需用量。这种预测可采用分解预测法。表3-4某种材料实际耗用统计季度第一季度第二季度第三季度第四季度全年总耗用量年度耗用量实际耗用量占全年比重实际耗用量占全年比重实际耗用量占全年比重实际耗用量占全年比重200418.80%9%54.23%4.09%20054%8.29%2%4%173.332200626.33%10.67%53.36%9.63%270.758200720.12%3.31%1%25.06%〔l〕预测全年总需用量。从表中可以看出，各年总耗用量呈递增变化。递增率分别为：173.332a1=————————=270.758-173.332a2=————————=6173.332270.758a3=————————=7270.758a1+a2+a367平均递增率a平均=————————=————————=0.3833在2007年的根底上按平均递增率，预测2021年总需用量：2021年总需用量=2007年总耗用量×〔1＋a〕＝×〔1＋〕〔2〕预测各季节需用量占全年总需用量的百分比，采用算术平均法计算。1第一季度总需求占全年总需求百分比=——〔4%+26.33%+20.12%〕=22.57%41第二季度总需求占全年总需求百分比=——〔9%+8.29%+10.67%〕=12.12%41第三季度总需求占全年总需求百分比=——〔2%+53.36%+51.51%〕=50.91%41第四季度总需求占全年总需求百分比=——〔4.09%4%+9.63%+25.06%〕3%4〔3〕计算2021年各季节总需用量第一季度总需用景×22.57%=98.37t第二季度总需用量×12.12%=t第三季度总需用量=435.851×50.91%＝221.89t第四季度总需用量×3%=66.38t第三步，确定季节储藏天数。如果用料季节性强，季节储藏天数可直接参照正常的供货周期而定；如果进料季节性强，那么要具体分析因外部原因可能导致进料中断的时间，以此决定季节储藏天数。本例中，由于企业生产经营的原因而使用料出现季节性波动，同时考虑到物料储藏的统一性，将该材料的各季度的储藏天数都定为30天。第四步，计算季节储藏定额季节总需求量季节储藏定额=——————————×季节储藏天数季节总天数98.37第一季度储藏定额=——————×30=32.79t90第二季度储藏定额=——————×30=17.61t90221.89第三季度储藏定额=——————×30=73.96t9066.38第四季度储藏定额=——————×3t90第四章物料方案与库存控制第一节物料方案一、物料方案的含义及功能物料方案是指为配合企业生产或效劳的顺利进行，对物料需求事先加以分析，以确定物料的需用状况。物料方案是企业为了保证其生产能顺利地进行而制定的物料方案，它是一个企业在方案期内的物料控制的行动纲领。编制良好的物料方案可以确保企业在需要的时候获得所需的物料，使企业的生产活动能平滑、顺畅地进行。物料方案的作用不仅仅局限于物料控制部门，它还是采购部门采购的依据，财务部门预算的根底，生产部门生产的前提。因此，在编制物料方案时必须与企业的销售方案、生产方案、采购方案及库存方案相一致。物料方案不当，就会出现物料储藏太多、积压大量资金，或者生产线缺料的现象。因此物料方案在物料管理活动中是十分重要的一环。良好的物料方案具有以下各种功能：1．良好的物料方案可确定某一时期物料需用量，使产销活动赖以推动。2．采购部门获得可靠的物料方案，得以早日准备采购活动，并觅得适当的采购时机，以最有利的条件采购物美价廉的物料。3．财务部门依据物料方案，可以计算所需资金概数，以利于资金的调度。4．物料管理部门借助物料方案得以控制物料的储藏，减少呆料的发生，使得资金积压现象得以减少。5．良好的物料方案可以消灭生产线断料停工的现象，而使生产线持续不断生产下去。物料方案编制程序见图4-1。图4-1物料方案编制程序图二、编制物料方案的准备在编制物料方案前，必须了解物料的市场供求状况，物料的需用量、储藏量以及物料分配要求等情况，然后运用系统分析和综合平衡的方法制定出科学合理的物料方案。1．物料方案编制的准备在编制物料方案前，必须了解物料的市场供求状况，物料的需用量、储藏量以及物料分配要求等情况，然后运用系统分析和综合平衡的方法制定出科学合理的物料方案。2．收集企业内部的相关数据资料物料方案是企业生产经营活动在物料方面的综合反映，对企业的整个生产过程会产生重要的影响，所以编制物料方案前需要掌握详尽的企业内部资料。这些资料包括：〔1〕生产方案。〔2〕生产的具体安排和在制品数量。〔3〕产成品目录。〔4〕物料订货、验收标准。〔5〕产品设计更改单。〔6〕修订的物料消耗定额。〔7〕物料节约利用措施方案。〔8〕技术改造方案。〔9〕自制工艺装备方案与需用物料方案。〔10〕自制非标准设备方案与需用物料方案。〔11〕经营维修需用物料方案。〔12〕其他用物料方案。〔13〕辅助材料物料方案。〔14〕根本建设方案与需用物料方案。〔15〕物料供给与物料消耗规律历年分析。〔16〕上期物料请购方案在执行中的问题。〔17〕上期合同结转情况。〔18〕在途物料资源。〔19〕储藏物料资源。〔20〕委托加工物料资源。〔21〕预计方案期初已有资源等。3．制定有关物料的消耗定额物料消耗定额，是指在一定的生产技术和组织条件下，为制造单位产品或完成单位工作量，所规定的必须消耗的物料数量标准。它是现代企业物料管理的根底工作和重要手段，又是编制物料方案的依据和考核物料消耗的标准。三、物料需用方案物料需用量是指企业为了完成方案期内生产、维修、基建、技术措施、科研等项任务所必需的物料数量。计算物料需用量，是编制物料方案的重要环节，是企业物料控制的重要依据。〔一〕物料需用量计算的方法物料需用量是按每—类物料、每一种具体品种、规格分别计算的。不同用途、不同种类的物料，需用量的计算方法也不同，可归纳为直接计算法和间接计算法两种。1．直接计算法又称定额计算法，是用生产方案规定的产量乘以某物料的消耗定额，便得到该种物料的需用量。它是根据方案任务量和物料消耗定额来确定物料需用量的方法，通常分三步进行：第一步，核定任务量。任务量是企业在方案期内通过方案规定下来的生产任务的数量。各种任务方案是确定需用量的主要依据。企业任务方案除主要的产品生产方案外，还包括售后维修备件需求等。在核算物料需用量时，如果任务方案量尚未确定，那么产品销售量预测资料和其它任务量预测资料将成为重要的参考依据。第二步，核定物料消耗定额，收集有关统计资料。需核定的物料消耗定额包括：原材料消耗定额、燃料消耗定额、工具消耗定额、物料配套定额、设备装备定额等。供给定额＝工艺定额〔1＋供给系数〕核算物料需用量所依据的消耗定额是物料消耗供给定额。因此，在掌握了工艺定额后，还必须合理确定供给系数，以确定供给定额。确定供给系数有三种方法：〔1〕统计法分别根据各非工艺性因素计算各非工艺性损耗占整个物料消耗工艺定额的百分比，汇总这些百分比，就得到该种物料的供给系数，将同类物料各规格的供给系数加起来求平均，即得到该类物料的总供给系数。〔2〕代表性选定计算法。为简化汇总计算，可选用有充分代表性的某种物料确定供给系数，以此作为全厂各种物料的供给系数。在企业物料品种很多的情况下，可先进行物料分类，再按类选出代表物料，定供给系数。〔3〕粗略估算法。估算公式为：上年度大类物料实际耗用量大类物料供给系数=—————————————————————-1上年度按工艺定额计算的大类物料方案需用量有些物料没有消耗定额，这时就必须广泛收集这些物料的消耗统计资料，尤其要注意收集对应－定产量、产值、任务量的消耗统计。据此分析物料消耗量同任务量的关系，以合理确定方案期为完成一定任务量必不可少的物料需用量。第三步，计算物料需用量。根据掌握的任务量和定额资料，按下式计算物料需用量：物料需用量＝方案任务量×该种物料的消耗供给定额需用量按每类物料的品种规格分别计算，据此可汇总编制物料需用量一览表。例1：企业下年度方案生产某种机床1500台，钢材消耗工艺定额为300kg／台，供给系数为％。那么方案年度的钢材需用量：1500×300〔1＋％〕kg＝465750kg对于新设计投产的新产品，如果没有物料消耗定额，可参照老产品或同类产品的消耗定额计算物料需用量。计算式为：物料需用量＝方案任务量×同类产品物料消耗供给定额×调整系数式中的调整系数是根据新产品与同类产品在结构、工艺上的某些不同，而确定的对原定额进行适当调整的相对值。例2：某传统产品铸钢消耗供给定额为1520kg。企业运用价值工程理论，又推出了新一代变型产品，新产品结构简单，较之传统产品，净重减轻了20%。方案在下一年度生产新产品300台，求下－年度生产新产品的铸钢需用量。解由公式可得：下一年度新产品的铸钢需用量＝300×1520〔1-20%〕kg=364800kg用定额计算法核算物料需用量，既准确又简便。企业应积极创造条件，尽可能采用这种方法。2．比例计算法比例计算法又称间接计算法或比例预测法。它是以历史统计资料为依据，找出产品产出与物料投入之间的比例关系，对应－定任务量计算物料需用量的方法。一般计算公式为：物料需用量=方案任务量×单位任务的物料消耗量×增减系数式中，单位任务的物料消耗量是运用统计资料计算出的各年单位任务实际物耗量的平均值。如果资料不全，仅以上年度数据计算，那么有：上年度实际物料消耗量单位任务的物料消耗量＝——————————————上年度完成任务量确定增减系数主要考虑:①企业对降低物料消耗的要求；②方案期企业采取各种节约措施使物耗降低的程度；③剔除统计资料不合理因素的影响。增减系数的值域范围一般小于1或等于1。〔二〕物料需用方案按对象内容分，物料需用方案可细分为：主要材料需用方案、辅助材料需用方案、燃料需用方案、动力需用方案、辅助生产物料需用方案和工具需用方案。由于内容不同，各方案的资料来源、方法运用是不同的。企业物控部门应根据各项方案的特点和要求，积极寻求相关部门的配合，综合运用多种方法，具体而详细地核定各种物料的需用量。1．主要材料需用方案主要材料是指构成产品实体的材料。制造企业中的主要材料一般指金属原材料、化工原材料及其他构成产品实体的材料。企业主要材料需用量的计算，一般采用定额计算法。下面以铸件金属炉料需用量的计算为例说明。例，某机械厂方案在下一年度生产三种机床，有关机床产量、普通铸件消耗定额和每吨普通铸件金属炉料消耗定额〔见表4-1、表4-2〕。要求：1〕确定下一年度普通铸件需用量，2〕确定下－年度各种金属炉料需用量。表4-1某机械加工厂铸件金属炉料消耗统计表产品名称方案产量(台)单位产品普通铸件消耗定额(t/台)A型车床1001A型钻床50A型镗床150表4-2普通铸件金属炉料消耗定额每吨普通铸件金属炉料消耗定额〔kg/t〕生铁消耗定额500废钢消耗定额375回炉料消耗定额硅铁消耗定额25锰铁消耗定额解：1〕计算全年普通铸件需用量下一年度铸件需用量＝∑〔方案产量×单位产品铸件消耗定额〕＝〔100×1＋50×＋150×〕t=210t2〕对应普通铸件需用量，计算各种金属炉料需用量210×500铸造生铁需用量＝——————————=105t1000210×375废钢需用量＝——————————1000210×回炉料需用量＝—————————=70.88t1000210×25硅铁需用量＝——————————1000210×锰铁需用量＝——————————1000按照例中的计算原理，可分别算出各类铸件〔普通铸铁件、可锻铸铁件、球墨铸铁件、铸钢件、铸铜件等〕的各种炉料〔生铁、废钢、回炉料、硅铁等〕的需用量，然后将计算结果制表汇总，如表4-3所示。表4-3各种合格铸件所需金属炉料核算表铸件种类金属炉料需用量〔t)生铁废钢回炉料硅铁锰铁XXXXXX可锻铸铁105球墨铸铁碳素钢铸件合金钢铸件铸铜件XXXXXX合计2．辅助材料需用方案辅助材料的种类多、用途广，确定需用量的方法也就多种多样。有消耗定额的辅助材料，就用定额计算法确定需用量，没有定额的那么用比例计算法，后者往往更为广泛。通过对统计资料的分析，寻求辅助材料消耗与相关任务量的关系，据此对应一定任务量推算辅助材料需用量。辅助物料需用量的计算计算公式是：某种辅助物料的需用量＝〔方案产量＋废品量〕×某种辅料消耗定额有的辅助物料没有消耗定额，其需用量可用间接计算法计算，例如按千元产值所需辅助物料的百分比估算确定。其计算公式如下：上年实际消耗量可能降某种辅助物料需用量＝——————×方案年度产值〔千元〕×〔1-〕上年产值〔千元〕