IE培训课程课件

IE培训课程2024/4/16IE培训课程2一.防呆法(防錯法)意義:如何設計一個東西,使錯誤絕不會發生.----或使錯誤發生的机會減至最低.應用范圍:机械操作、產品使用、文書處理.基本原則:----使作業的動作輕松.例:顏色區分File類別/人員職能/端子μ〞.----使作業不要技能與直覺.例:產品放入不要對准/導向.----使作業不會有危險.例:各類設備加防護罩/貼醒目標示.----使作業不依賴感官.例:方向產品無法放入/NG品設備停止.IE培训课程3●目的:---具有即使人為忽視也不會發生錯誤的構造-----不需要注意力.---具有外行人來做也不會錯誤的構造------不需要經驗與直覺---具有不管是誰或何時工作都不會出錯的構造-----不需要高度的技能或專門的知識功用:---積極----絕不會再發生---消極----發生率降至最低進行步驟:調查發現人為忽視設定目標、制定實際計劃調查人為忽視的原因提出防錯的改善方案CHECK實施效果維持管制的狀態

IE培训课程4防呆法應用原理斷根原理:將原因從根本上排除,使絕不會發生錯誤.例:下手蓋板/防護欄加高保險原理:藉用二個以上的動作或依序執行才能完成工作.例:衝床雙按鈕/保險使用自動原理:以自動化的方式來限制某些動作執行或不執行.例:設備積料/欠料感應相符原理:藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.例:自動机轉向机構/PCB的Post孔(極性槽)順序原理:避免工作順序或流程前后倒置,依編號順序排列.例:各類資料編頁/食品廠自動門IE培训课程5隔離原理:分隔不同區域的方式,保護某些地區使其不造成危險或錯誤的現象發生/保護原理.例:不良品盒的使用/重工區域划分復制原理:同一工作,如需做二次以上,最好以COPY方式達成.例:表格、發文的COPY/治工具復制層別原理:線條粗細,不同的顏色.例:制服不同/特別管制線警告原理:以聲光等方式.例:自動机報警燈/Open/Short測試報警緩和原理:雞蛋裝運,保利龍/銀行的原子筆等方式運用例:設備流道、緩衝器防呆法應用原理IE培训课程6防呆法應用案例1.QL系列:

改善前:壓入机台承座材質為鐵的,對產品PIN頭有刮傷見銅現象,塑膠打傷現象,且產品不易取出,后段用顯微鏡觀察.改善后:將壓入机台承座改為塑膠,避免了這一系列問題,產品輕松取下,且取消顯微鏡檢驗.2.DM-JACK半成品改善前:模板定位銷是圓的,塑膠易反裝,導致整板塑膠端子報廢.改善后:模板定位銷改為三角形,產品不易轉動,并在模板畫一紅色尖頭,防止塑膠放反.

IE培训课程7動作經濟原則三大類20項:----人体運用方面的原則8項.----工作埸地的布置與環境之原則6項.----工具與設備的設計原則6項.作用:----減少操作人員的疲勞.例:腳踏開關應用/棧板/整板產品流道----縮短操作人員的操作時間.例:設備投料流道高度較低----提高工作效率二.動改法IE培训课程8有關人体的運用原則

原則1:兩手同時開始及完成動作(例:獨臂作業).原則2:除休息時間外,兩手不應同時空閑.原則3:兩臂的動作應反向同時對稱.原則4:盡可能以最低等級動作工作(動作等級分類:3類共17種).原則5:物体的動量盡可能利用之(例:產品沿流道下滑/打擊机).原則6:連線曲線運動較方向突變直線運動佳(例:畫圓與畫正方形).原則7:彈道式運動較輕快.原則8:動作宜輕松有節奏.IE培训课程9有關工作場所之布置與環境原則9:工具物料應置于固定處所.例:物料擺放五定定點、定位、定品、定型、定量原則10:工具物料裝置應依工作順序排列并置于近處.例:現場物料擺放依工序/物品擺放依使用類次(或先進先出)原則11:利用重力喂料,愈近愈佳.例:現場物料斗(箱)原則12:利用重力墮送.原則13:適當之照明.----充足光度/光線顏色適當/無反光/投射方向----可見度:物体本身的明亮度/物体與背景的對比度/本身尺寸與眼睛之距離等.原則14:工作台椅應適當舒適.例:試想若椅子太高或太低會怎麼樣.IE培训课程10有關工具設備之原則原則15:盡量以足踏/夾具替代手之工作.例:腳踏開關/產品座附夾具功能.原則16:盡可能將二種工具合并.例:鉚SHELL&整形治具/預壓&熱熔治具.原則17:工具、物料預放在工作位置(例:目視工具定位板).原則18:以手指負荷能力分配工作.----右手:食/中/無/小/1246左:食/中/無/小/3578.原則19:手柄接觸面積盡可能加大(例:汽車方向盤包皮/圓形手柄).原則20:操作杆盡可能少變更姿勢.例:船舵/机車方向盤由Y形=>圓形IE培训课程11動作改善的基本方向基本動作改善作眼點關於人体關於場所關於設備A.兩手同時動作檢討“遲延”及“持信住”1.兩手同時開始結束2.雙臂同時反向始完----------------1.持住夾具2.用力足踏B.動作單元力求少檢討“尋找、選擇、計劃、預對”1.刪除不必要的動作2.設法合併、簡化3.材料工具先定位4.CHECK料、具是否OK5.設法合併兩種以上工具6.充分利用治具C.動作力求距離短1.簡化“握取,裝配”2.檢討手腕動作,減少全身移動之動作1.使用身体之最小范圍2.使用身体之最適當部3.料、工具位於正常范圍內4.充分利用自動滑落D.舒適的工作減少動作之“困難度”免去改變姿勢的動作減少用力動作1.免去使用限用性動作2.曲線突變3.利用重力、慣性4.工作台高度適中5.設法用工具6.使用重力工具IE培训课程12動作改善重點需要全身用力的工作.不自然的姿勢.需要注意力的工作.壓惡的工作.動作改善原則(ECRS):剔除合并重排簡化IE培训课程13動作改善的技巧與要點一.剔除

a.剔除以手作為持物工具的工作b.剔除不方便或不自然的動作c.剔除必須使用肌力才能維持的姿勢d.剔除危險的工作I.剔除所有不必要的閑置時間二.合併a.合併各種工具使之成為多有用會演途b.合併可能的作業c.合併可能同時進行的動作IE培训课程14動作改善的技巧與要點三.重組

a.使工作平均于兩手,兩手之同時動作最好成對稱性b.小組作業時,應把工作平均分配給各成員c.把工作安排成清的直線順序四.简化a.使用最低級的肌肉工作b.減少視覺動作并降低必須注視的次數c.保持在正常動作范圍內工作d.使手柄、操作杆、腳踏板、按鈕均在手足可及之處e.使用最簡單的動素組合來完成工作f.減少每一動作的復雜性IE培训课程15三.流程法★流程法的意義:是“制程分析”最基本、最重要的技朮,也是降低“隱藏成本”,分析解決問題的最有力的工具*特點:清楚的標示所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項据以分析研究,設法減少各種事物的次數與所需時間及距離,降低隱藏成本的情況由此可以顯示出來.*運用范圍:該件工作必須經歷一個以上不同地點的動作才能完成.該件工作必須經由一個以上人來完成*功用:用于記載現行工作的過程.依過程之記錄,加以質問,尋求改善的地方.用以比較改善前后之差異情形

IE培训课程16流程法的符號加工搬運檢驗等待儲存通過流程順序,可以將搬運距離、等待時間作分析,簡少.IE培训课程17IE培训课程18塑膠裝HOOK搬運端子裁切插端子端子壓入去CARRY插卡測試O/S測試PCB測試全檢包裝EH06001-R4-W裝配流程IE培训课程19★流程分析1.作業分析:考量操作是否受設計方面的影響.加工條件是否可以改變(合併工站、動作等)2.搬運分析:搬運重量、距離、時間,其間涉及到廠房空間及布置,机器排列、運輸方法及工具等3.檢驗分析:通常須考慮制程品的功能要求,精確度要求,檢出良品時,其檢驗价值如何?4.儲存分析:此部分往往發生是因為材料或零件未到貨,或者下一步加工之机器不勝重荷,須暫為等待所致,因此應對各種控制作重點考慮.5.等待分析:遲延為浪費,理應降至最低限度.此部分涉及人員調配控制及閑余能量分析的問題,應考慮人為或設備改進部分(由人工電梯、拖車等)

IE培训课程20四.五五法(5W1H)When/Where/Who/What/how.改善創意的基本觀念.△打破傳統習慣的束縛.~~~沒有最好、只有更好△工作改善最大的阻礙,并不在于技朮不足,而在于一個人的想法.~~~別輕易說“不行”,起而行之△嘗試從另一個角度來思考.~~~善于假設、推斷,假若我是你該怎麼做△發揮直覺力----創造力的源泉.~~~覺得不對(不應該),就應試著去改善△食策略.~~~不怕多、只怕不知道多或不去做.IE培训课程21生產的五大要素與5W1H為什麼生產對象生產主体方法時間空間whywhatwherewhohowwhen加工的系列負荷能力平衡加工條件等X…對准焦點Y…多目的Z…有系列的目的人机器工具附件..時間適時...左右..前后..上下.材料半成品成品IE培训课程22五.人机法(人机配合法)意義:以圖表的方式.,記錄操作人員與一部或多部机器的操作關係,并藉此記錄來進一步的分析與改善.作用:----人與机器的時間有無空閑.----利用這段空閑,操作另一部机器.----利用空閑,作清除削屑、量測或其他手工工作.IE培训课程23六.雙手法意義:以圖表方式,來記錄操作者雙手(足)的動作過程,藉此記錄來做進一步分析改善.應用范圍:----以人為主的工作,對象為人的雙手或雙足.----專注于某一固定地點的研究.----該工作有高度的重復性.功用:----記錄現操作者雙手(足)的動作過程.----加以質疑,尋求改善.~~~改治具?改物料放置方位?改作業方法?例:D-SUB產品鉚合工站動作講解/插端子工站動作講解.IE培训课程24七.抽查法利用統計學原理,進行抽樣調查的方法.樣本的概念/群体.抽樣及工作抽查的好處:----時間上不允許/成本大/不可能/不必要----觀測時間短----從事觀測記錄的人員不需要具備太高深的技術----對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間少IE培训课程25工作抽查的實施步驟1.認識工作抽查的目的.2.初期觀察,收集有關資料.3.確定抽查的工作項目及明確定義.4.抽查觀測記錄表格的設計.5.抽查的觀測次數的決定.n=Z(1-P)/SPP:觀測資料事項發生的百分比S:精確度的要求Z:研究指定信賴范圍22IE培训课程26工作抽查的實施步驟6.抽查行程的安排.7.決定觀測時間.8.現場觀測.9.資料分析與整理.10.提出改善建議.IE培训课程27IE培训课程28IE培训课程29產生創意的思考法則相反法則:里外調換,上下顛倒,職務互換,作業次序反轉,由左向右改為由右向左.拼圖法則

將每一基本單元分解出來,再嘗試重新組合的方式,可能會有意想不到的效果.大小法則改變尺寸.形狀等的大小,看看其影響會如何?改變增大時有加.乘,縮小時有減.除,根據這種原則可以產生很多創意.IE培训课程30產生創意的思考法則例外法則將經常發生的事物與偶然發生的事物作區別.偶發事件作例外管理(“一般”與“特殊”情況)集合法則將多用途的東西組合,或將不同單元的事物結合,效用會如何呢?例:刀.叉,開瓶匙的結合/音樂片IE培训课程31產生創意的思考法則替代法則考慮用別的方式來替代現有的方式,會有什麼樣的結果呢?

例:呆.廢料可再利用嗎?/是否有更合適的代用品?飯粒代膠水

模仿法則模仿是創意的最佳觸媒,借著IE培训课程

工业工程定义

工业工程,（IndustrialEngineering,IE）IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善和设置的一门学科,它综合运用数学,物理学和社会学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定,预测和评价!!美国工业工程师协会(ATIE)1955IE培训课程

八大浪费库存浪费过分加工的浪费动作的浪费管理的浪费等待的浪费搬运的浪费不良修理的浪费制造太多的浪费

TPS:精艺生产核心IE培训课程

全文名称:JIT（准时）生产方式(起源于20世纪50年代丰田汽车公司,而在80年代中期被欧美企业纷纷采用,随着微利时代的来临,精益生产模式成为企业竞争的有力武器基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式

持续不断地使浪费最小化以使流动最大化美国等国际称:精益生产,精益制造,精细化日本:丰田生产方式,TPSTOYOTA(PRODUCTION)

实现多品种,小批量,低成本的生产

JIT生产的概念IE培训课程

JIT生产方式的诞生.JIT(justinTime)生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模,确立规模生产体制的过程中诞生和发展期来的.以丰田汽车公司的大野耐川等人为代表的JIT生产方式的创造者一开始就意识到需要采取一种更能灵活适应市场需求,尽快提高竞争力的生产方式。.JIT生产方式作为一种在多品种小批量混合生产条件下,高质量,低消耗地进行生产的方式,是在实践中摸索,创造出来的.在20世纪70年代发生石油危机以后,市场环境发生巨大变化,许多传统生产方式的弱点日渐明显.从此,采用JIT生产方式的丰田汽车公司的经营绩效与其它汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离,JIT生产方式的优势开始引起人们的关注和研究.

JIT生产方式的诞生IE培训课程

过分加工的浪费(一)(一)定义:

过分精确加工的浪费,指实际加工精度比加工要求要高,造成资源的浪费需要多余的作业时间和辅助设备管理工时的增加不能促进改善IE培训课程

过分加工的浪费(一)铁壳未插到位,合模造成内模网尾侧边压缺IE培训课程

额外动作的浪费------不必要的动作,无附加价值的动作,及较慢的动作

表现情形:

.两手空闲的浪费.单手空闲的浪费.作业动作停顿的浪费.作业动作幅度太大的浪费

动作的浪费(二)IE培训课程

额外动作的浪费------不必要的动作,无附加价值的动作,及较慢的动作

表现情形:

.拿的动作交替的浪费.步行的浪费.转身角度太大的浪费.动作之间配合不好的浪费

动作的浪费(二)IE培训课程

额外动作的浪费------不必要的动作,无附加价值的动作,及较慢的动作

表现情形:

.不了解作业技巧的浪费.伸背动作的浪费.弯腰动作的浪费.重复动作的浪费

动作的浪费(二)IE培训课程

动作的浪费(二)焊MIRCO作业员走动步行的浪费IE培训课程

动作的浪费(二)D焊接作业动作停顿的浪费IE培训课程

动作的浪费(二)转身角度太大的浪费IE培训课程

动作的浪费(二)进行二次剪刀脱皮重复动作的浪费IE培训课程

动作的浪费(二)弯腰拿线动作的浪费IE培训课程

(一)定义

表现情形:

1.生产线机种切换2.机器物料稳定,使人员闲置3.生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待4.制造通知单或设计图未送来,耽误生产5.机器设备时常发生故障6.开会等非生产时间占用过多7.共同作业时,劳逸不均衡等待的浪费(三)IE培训课程

等待的浪费(三)产线未能取得平衡,镀锡工序等待状态IE培训课程

等待的浪费(三)机器物料稳定使人员闲置等待IE培训课程

等待的浪费(三)机器设备时常发生故障造成的浪费IE培训课程

(一)定义:

不必要的移动及把东西暂放在一旁--------不必要的搬运,工作的移动,预置,改装以及长距离的搬运流程和活性度差等流程中因两点间距离远,而造成的搬运走动等浪费包括人和机器如:直接:物流损失；时间损失；动作损失；劳动强度；效率低搬运的浪费(四)IE培训课程

搬运的浪费(四)脱皮作业员来回搬运IE培训课程

搬运的浪费(四)成型作业员来回搬运IE培训课程

搬运的浪费(四)线镭射作业员来回搬运IE培训课程

不良修理的浪费(五)（一）定义:生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间,人力和物力的浪费（二）导致的影响:产品报废降价处理物料损失出货耽误取消订单信誉下降IE培训课程

不良修理的浪费(五)产品未封锡,导致维修的浪费IE培训课程

不良修理的浪费(五)不良维修的浪费IE培训课程

制造太多的浪费(六)(一)浪费的定义:前工程之投入量,超过后工程单位时间内之需求量,而造成的浪费制造过多产生的浪费有:1.设备及用电汽油等能源的增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加(风险压力增加)4.多余的作业时间,管理工时IE培训课程

制造太多的浪费(六)制造太多摆放拉头IE培训课程

库存的浪费(七)不良所造成的库存,半成品所造成的库存,制造过多所造成的库存----材料,零件,组合件等物品的停滞状态,包括库存及在制品表现情形:.不良品存在库房内.设备能力不足所造成的安全库存.换线时间太长造成次大批量生产的浪废.采购过多的物料变库存IE培训课程

库存的浪费(七)库量过多浪费现象IE培训课程

库存的浪费(七)成品库存浪费IE培训课程

库存的浪费(七)采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存IE培训课程

(一)浪费的定义:基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力弱弱的表现:用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合素质.如,生产能力(效率,良品率,成本,技术):周期(研发:交付:流程):资源利用等；

(二)浪费的表现:生产力:QDC;效率;产能供应链:WIQ库存;交付周期资源利用率:资源(人/机/物/环/法/供应商/客户)利用:存货周期(料);设备利用率(机)周转率:资金周转;库存周转管理的浪费(八)IE培训课程

以上八种浪费,都是横立在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。随着微利时代的来临,精益生产模式成为企业竞争的有力武器敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。在竞争激烈的环境中，我们要比别人获得更多的效益，才能够顺利地生存去。我们不能有丝毫的浪费。浪费的总结IE培训课程

工業工程(生产线平衡)

培训课程IE培训课程

课程目录

制程平衡定义1

平衡率的计算方式、改善2

案例分析34

经验总结IE培训课程

生产线平衡定义如生產線上的各個工序都能互相配合無間﹐我們稱之謂生產線平衡﹐而這生產線定能獲得一定的效益;但如各工序間不能相互配合﹐擁有不少等候的時間﹐這情況我們則稱之謂生產線不平衡。等待是一種非增值的動作﹐亦是工業工程中主張盡量避免的一種浪費。生產線平衡法就是將等待的時間盡可能縮短或排除﹐以期達到減少浪費、提高生產之效益。IE培训课程

平衡率的计算方式,改善

要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。1、节拍节拍TP=流水线开动时间/[（生产计划量×（1+不良率）]为了在规定时间内达成预定的产量，各工序的制品1台的作业时间。2、作业时间:作业时间=每个工序所要的时间/并行作业工位数3、瓶颈工位:即为整条流水线上所有工位中，作业时间最长的那一个工位所用的时间，它决定整条流水线的速度。4、平衡效率:平衡效率=各工序作业时间合计/(瓶颈工序作业时间×总人数)平衡效率越接近100%越好。IE培训课程

一般加工或装配线对新手的熟练度标准如下﹕技术工位:作业年资熟练度1个月（成型.焊接）50%2个月70%3个月90%4个月或以上100%普通工位:作业年资熟练度1天（包装,绕线）90-100%2天(脱皮.脱芯)50%7天(脱皮.脱芯)70%20天(脱皮.脱芯)90-100%

平衡率的计算方式,改善IE培训课程

平衡率的计算方式,改善A)如何减低耗時最长的工序(第一瓶颈)的作业时间i)作业分割将此作业的一部分分割出來移至工时较短的作业工序。ii)利用或改良工具﹑机器将手工改为工具﹐或半自动或全自动机器﹐或在原有工具﹑夹具做改善﹐自可提升产量﹐缩短作业工时。IE培训课程

平衡率的计算方式,改善B)从作业方法上改善i)运用改善四要法(ECRS)进行作业方法改善。“剔除”(Eliminate)不必要的动作“合并”(Combine)微少的动作“重排”(Rearrange)作业工序或动作“简化”(Simplify)复杂的效率动作ii)对于有妨碍的布置或环境进行改善IE培训课程

如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间iii)提高作业者的技能运用工作教导﹐提升作业者的技能iv)调换作业者调换效率较高或熟练作业人员V)增加作业者上面的几項都做了﹐还未达到理想﹐可能就得考虑加个别工站的人手了。平衡率的计算方式,改善IE培训课程案列分析实际案例凯旺科技集团发展历程及公司简介企业管理制度和规范工作时间和薪资福利小结IE培训课程凯旺科技集团发展历程及公司简介企业管理制度和规范工作时间和薪资福利小结

生产线平衡率计算公式最高工时IE培训课程凯旺科技集团发展历程及公司简介企业管理制度和规范工作时间和薪资福利小结

生产线平衡改善最高工时IE培训课程凯旺科技集团发展历程及公司简介企业管理制度和规范工作时间和薪资福利小结

实施执行后……IE培训课程凯旺科技集团发展历程及公司简介企业管理制度和规范工作时间和薪资福利小结

重新计算平衡率,看看改善的效果IE培训课程凯旺科技集团发展历程及公司简介企业管理制度和规范工作时间和薪资福利小结

平衡生产线的目的经验总结：通过平衡生产线可以达到以下几个目的：

1、提高作业员及设备的工作效率；

2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；

3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；

4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；

5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。IE培训课程凯旺科技集团发展历程及公司简介企业管理制度和规范工作时间和薪资福利小结

影响生產線平衡的因素生產線之平衡與否﹐一般都是由下列因素造成﹕工序之選訂操作方法工序之排列方法員工之工作態度員工對操作的熟練程度原物料之質量IE培训课程凯旺科技集团发展历程及公司简介企业管理制度和规范工作时间和薪资福利小结