调制乳和含乳饮料的加工

调制乳和含乳饮料的加工第一节调制乳的加工

一、再制乳再制乳（reconstitutedmilk）是将乳粉、奶油等乳产品，添加或不添加其他营养成分或物质，加水还原后加工制成的与鲜乳组成特性相似的液态乳制品。

再制乳的生产克服了自然原料乳的季节性、区域性等限制，保证了淡季乳与乳制品的供应。

所有再制乳制品的营养价值与相应的新鲜乳制品的营养价值基本相同。

再制乳制品现在可以用稳定的粉状乳品原料生产所有的传统乳制品。（一）再制乳加工工艺第一节调制乳的加工

一、再制乳（一）再制乳加工工艺图5-2带有脂肪供入混料缸的再制乳生产线1.脂肪罐2.脂肪保温管3.脂肪称重漏斗4.高速混料器5.循环泵6.增压泵7.混料罐8.过滤器9.板式热交换器10.真空脱气罐11.均质机12.贮料缸第一节调制乳的加工

一、再制乳（一）再制乳加工工艺图5-3高剪切水分混合器第一节调制乳的加工

一、再制乳（一）再制乳加工工艺图5-4带有管线脂肪混合的再制乳生产线1.高速混合器漏斗2.循环泵3.增压泵4.混合泵5.排料泵6.过滤器7.平衡缸8.供料泵9.板式热交换器10.真空脱气器11.脂肪缸12.正位移泵13.脂肪喷射器14.管线混合器15.均质机第一节调制乳的加工

一、再制乳（二）工艺要点1.原料要求（1）乳粉指标标准指标标准水分<4.0%细菌数<1.0×104CFU/g脂肪<1.25%大肠杆菌阴性滴定酸度（以乳酸计）0.1%～0.15%滋气味无异味溶解度指数>1.25%

表5-1再制乳的原料脱脂乳粉标准表5-2再制乳的原料乳粉标准指标标准指标标准乳清蛋白氮>3.5（低温或中温干燥）微生物优质溶解度指数<0.25mL丙酮酸盐实验<90mg风味纯正乳香味

第一节调制乳的加工

一、再制乳乳粉在复原过程中会经历最适合嗜热微生物生长的温度，因此乳粉中嗜热孢子数应低于500CFU/g，嗜热菌数应低于5000CFU/g。同时注意所选乳粉本身应在生产中进行低热处理，以避免在还原乳生产时出现沉淀。乳粉通常用多层膜包装。它们都应该在低温、干燥的条件下贮藏。温度低于25℃贮藏可以延长货架期。包装袋不能直接和墙壁或地面接触。全脂乳粉和稀奶油粉应使用低氧包装袋（充氮或其他惰性气体）包装，无水奶油应该用充氮桶包装。所有乳原料都应该在保存期内使用：脱脂乳粉为24个月；全脂乳粉为18个月；中脂乳粉为12个月；稀奶油粉为9个月；无水奶油为12个月。第一节调制乳的加工

一、再制乳（二）工艺要点1.原料要求（2）奶油再制乳的风味主要来自脂肪中的挥发性脂肪酸，因此必须严格控制脂肪的质量标准。

指标标准指标标准脂肪含量>99.8%铜<0.05mg/kg含水量<0.1%铁<0.02g/kg游离脂肪酸<0.3%大肠杆菌阴性过氧化物值<0.3氧的0.5mol/kg滋气味无异味，具有奶油固有的香气表5-3再制乳的原料奶油质量标准第一节调制乳的加工

一、再制乳用脱脂乳粉和AMF（无水奶油或无水乳脂）替代WMP（全脂奶粉）也可以加工成再制乳，但由于缺乏含磷脂的乳脂肪物质，结果缺少一些WMP再制乳的天然奶油风味。当使用SMP（脱脂奶粉）和AMF时，可以通过适当添加BMP（酪乳粉）来补充所缺少的奶油风味。用BMP替换大约8%SMP可以达到和WMP再制乳及鲜牛乳相同的磷脂含量。与脱脂乳粉相比，使用WMP作为生产还原乳的主要原料具有明显的优势，即乳脂肪成分不需要特殊处理。对于不同的产品需要不同比例的脂肪和非脂乳固体，这样可以选择WMP以得到最方便的乳脂肪来源，并添加定比例的SMP或稀奶油粉进行调整，很容易得到所需要的产品组分。第一节调制乳的加工

一、再制乳（二）工艺要点1.原料要求（3）水水是再制乳制品的主要成分，但是水的质量经常被忽略。再制乳使用的水必须是饮用水。一般水的总硬度（相当于碳酸钙）不应该超过100μg/g，总不溶物应低于500μg/g，最好在300μg/g以下。水处理方法推荐使用反渗透法（可除去全部化学杂质）和钠离子交换法（可除钙和镁硬度）。需要定期检测水中的芽孢，因为产品中的芽孢菌污染大多来自非乳成分。水的氯处理对抑制细菌的营养体很有效，但对芽孢影响很小。第一节调制乳的加工

一、再制乳（二）工艺要点1.原料要求（4）其他添加物在用SMP和乳脂肪加工再制乳时，一般需要加入食品乳化剂，如单甘酯和甘油二酯的复配物。在配方中加入BMP时也需使用乳化剂。复配乳化剂添加脂肪量的5%左右就能有效地改善乳化作用，减少奶油层形成。乳化剂也会影响产品的风味。以WMP为原料的再制乳可以不使用乳化剂，因为WMP中保留了部分脂肪球膜物质，这样再制乳的风味和乳化效果已经超过以SMP和乳脂肪为配方原料的再制乳。

第一节调制乳的加工

一、再制乳（二）工艺要点

2.配料计算

（1）脱脂乳粉的计算公式如下：

式中：S——再制乳所要求的非脂固体含量，%；W——脱脂乳粉含水量，%；FS——脱脂乳粉的脂肪含量，%；m为再制乳生产量；X——脱脂乳粉需求量。第一节调制乳的加工

一、再制乳（二）工艺要点

[例]要生产100kg非脂乳固体含量为8.5%、脂肪含量为3.1%的再制乳，一般脱脂乳粉的含水量4%左右，脂肪含量约为1.25%，求脱脂乳粉用量。通过计算可得脱脂乳粉需要量为：第一节调制乳的加工

一、再制乳（二）工艺要点

2.配料计算

（1）奶油用量的计算公式如下：

F——再制乳所要求的脂肪量，%；Fb——无水奶油的脂肪含量，%；Fs——脱脂乳粉中的脂肪含量，%；m——再制乳生产量；X——脱脂乳粉的计算用量；Y——无水奶油的计算用量。

[例]通常，无水奶油的含脂率最少要达到99.8%。因此，通过计算可得无水奶油需要量为：第一节调制乳的加工

一、再制乳（二）工艺要点3.主要工艺点

混合、水合脱气均质热处理及冷却包装第一节调制乳的加工

一、再制乳（1）混合、水合再制乳生产过程中，应注意水粉混合温度和水合时间。当水温从0℃增加至50℃过程中，乳粉的润湿性随之上升，50～100℃，随温度上升，润湿度不再增加且有可能下降。低温处理乳粉比高温处理乳粉易于溶解，这对于蛋白质回复到其一般的水合状态是很重要的。一般情况下新鲜的、高质量的乳粉所需水合时间短，水合时间不充足，将导致最终产品感官缺陷。第一节调制乳的加工

一、再制乳（1）混合、水合乳粉、包括WMP和SMP，最佳的再制温度为40～50℃，等到完全溶解后，停止搅拌器，静置水合温度最好控制在30℃左右，水合时间不得少于2h，最好为6h。在此温度下的乳粉润湿度更高，同时最有利于蛋白质恢复到其一般的水合状态。尽量避免低温长时间水合（6℃、12～14h），产品水合效果不好，且低温导致再制乳中的空气含量过高。尽量减少泡沫产生，利用脱气装置除去多余气泡。第一节调制乳的加工

一、再制乳图5-5真空混合重组装置1.真空搅拌机（虚线内）2.装满水的容器3.混合单元4.循环泵

5.筒仓罐

6.循环罐

图中显示了一个带真空混合器的重组装置。由于在搅拌容器中采用了真空，所以在搅拌过程中，产品中吸收的空气非常少，起泡也非常少。当使用真空进行混合时，成分被吸入一个充满水的容器（2）在液体表面以下的一点。因此，粉末的润湿性得到了改善，消除了粉末表面漂浮结块的风险。真空混合的另一个好处是，它促进了自动粉末，随着粉末吸直接从筒仓罐（5）到混合容器（2）。干粉成分在一个单独的房间，搅拌器和搅拌装置在生产车间。第一节调制乳的加工

一、再制乳（2）脱气

再制乳中空气含量过高往往易形成泡沫，并易在巴氏杀菌过程中形成乳垢，在均质机中产生空穴作用，同时增加脂肪氧化可能性。因此，需要真空脱气装置或静置脱去再制乳中的空气。实验表明，含14%～18%乳固体的脱脂乳在50℃下溶解制得脱脂乳中的空气含量与一般脱脂乳中的含量相同。在混合温度为30℃时，即使再制脱脂乳保持1h后，空气含量仍然比正常脱脂乳高50%～60%。

第一节调制乳的加工

一、再制乳（3）均质均质原因：

无水奶油为脂肪连续相，因此在生产再制乳时，要求必须均质，不仅把脂肪分散成微细颗粒，而且促进了其他成分的溶解水合过程，从而对产品的外观、口感、质地都有很大改善。另外，在加工过程中失去了原有的脂肪膜，虽经过均质，但由于缺乏脂肪膜的保护，脂肪颗粒仍容易再凝聚。因此，需要添加乳化剂，以保持均质后脂肪球的稳定性。均质条件：均质必须在40℃以上进行，均质温度越高，均质效果越好。建议采用高于50℃，最好是70～75℃（但是不要超过85℃）。国内目前常用的均质压力为5～20MPa、温度65℃。均质后脂肪球直径为1～2μm。第一节调制乳的加工

一、再制乳（3）均质均质前处理：均质前要进行脂肪的预分散，这一过程能使脂肪完全分散并形成乳状液。在乳脂肪在线添加系统中，脂肪添加和均质工序之间，一般要有某种类型的混合器（如静态混合器）使得脂肪有效混入乳中并且不在管道上层形成奶油层。如果是把脂肪加到罐中，罐内必须保持足够的搅拌力度，同时将乳泵入均质机，以防止脂肪在罐中形成漂浮或奶油层。如果脂肪预分散不好，不均匀的高浓度脂肪（超过约10%）就会到达均质机头，乳蛋白浓度就会相对不足，不能完全包裹在均质中新产生的脂肪表面，这会导致“均质聚集物”的形成，未被完全保护的脂肪球就会聚复在一起，将迅速地上浮并形成奶油层。第一节调制乳的加工

一、再制乳（4）热处理及冷却

再制乳的热处理方法，依生产产品特性不同而不同。可采用巴氏杀菌、UHT及保持式杀菌等方法进行并冷却处理，巴氏杀菌温度≥72℃，时间≥15s。在乳中，72℃至少15s的加热处理才能杀死有害细菌、大部分可以在低温（<7℃）下生长的腐败菌，如嗜冷细菌、酵母菌和霉菌。（5）包装UHT或灭菌处理产品需采用无菌包装；巴氏杀菌产品通常采用卫生罐装。第一节调制乳的加工

一、再制乳花色乳即调味乳，是以牛奶（或羊奶）或还原奶为主料，添加调味剂，经过巴氏杀菌或灭菌制成的液体乳制品。一般调味奶中蛋白质含量在2.3%以上。目前市场上常见的品种有：甜奶、可可奶、咖啡奶、果味奶、果汁奶等。第一节调制乳的加工

二、花色乳（二）操作要点

1.可可粉的预处理处理原因：由于可可粉中含有大量的芽孢，同时有许多颗粒处理方法：可可粉的质量不同，采用的热处理强度也不同。生产实践中，一般先将可可粉溶于热水中，然后将可可浆加热到85～95℃，并在此温度下保持20～30min，最后冷却，再加入牛乳中。这样处理后会使可可浆中的芽孢菌因生长条件不利而变成芽孢，而在后续冷却后这些芽孢又转变为营养细胞，营养细胞更容易杀灭，可以较好地保证灭菌效果。指标标准指标标准pH值6.8～7.2细菌总数＜5000CFU/mL可可粉＜1.75%粒度99.5%通过200目水分＜4.5%脂肪10.0%～12.0%脂肪酶活性阴性霉菌数＜50CFU/mL酵母菌数＜50CFU/mL大肠菌群阴性嗜热芽孢总数＜200CFU/mL嗜温芽孢总数＜500CFU/mL表5-5可可粉推荐标准第一节调制乳的加工

二、花色乳（二）操作要点

2.稳定剂的溶解一般将稳定剂与5～10倍的糖先进行混合，然后溶解于45～65℃的软化水中，高速剪切10min，再将蔗糖酯、柠檬酸钠等辅料加入配料缸内，并加入可可液，高速剪切使物料充分乳化均匀。第一节调制乳的加工

二、花色乳（二）操作要点

3.配料将所有的原辅材料加入配料罐中后，低速搅拌15～25min，以保证所有的物料图5-5巧克力牛奶加工工艺混合均匀，尤其是稳定剂能均匀分散于乳中。为保证可可粉、稳定剂能完全与牛乳混合，最好在灭菌前将混合料冷却至10℃以下，并在此温度下老化4～6h。图5-5巧克力牛奶加工工艺第一节调制乳的加工

二、花色乳（二）操作要点

4.脱气、均质、灭菌脱气一般放在均质前，主要是为除去原料中以及前处理过程中混入的空气，以免最终产品中空气含量过高，影响产品的感观、营养成分以及对均质头造成损坏。

均质可放在灭菌前，也可放在灭菌后。一般来说，灭菌后均质产品的口感及稳定性较灭菌前均质要好，但操作比较麻烦，且操作不当易引起细菌的再污染。

5.冷却

为保证加入的稳定剂如卡拉胶起到应有的作用，在灭菌后应迅速将产品冷却至25℃以下。第一节调制乳的加工

二、花色乳（三）质量控制

1.乳粉质量2.可可粉质量要生产高品质的巧克力牛奶，必须使用高质量的碱化可可粉。巧克力牛奶的热稳定性较普通奶差，这是由于可可粉的pH值与牛乳相差过大，加入后会引起牛乳pH值的变化，可可粉同蛋白质产生凝聚从而影响到蛋白质的稳定性。由于可可粉中含有大量的芽孢，同时含有许多颗粒，因此为保证灭菌效果和改进产品的口感，在加入牛乳之前可可粉必须经过预处理，一般可可粉的质量不同，采用的热处理强度也不同。另外加入牛乳前通过胶体磨，以降低其粒度大小。一般可可粉的用量为0.7%～3%，其中大于75μm的颗粒总量应小于0.5%。第一节调制乳的加工

二、花色乳（三）质量控制

3.稳定剂的种类及质量悬浮可可粉颗粒最佳的稳定剂是卡拉胶，这是因为一方面它能与牛乳蛋白相结合形成网状结构，另一方面它能形成水凝胶。卡拉胶在巧克力牛奶中可形成触变性凝胶结构，从而达到悬浮可可粉的效果。卡拉胶在巧克力奶中是有效的稳定剂，卡拉胶是由半乳糖及脱水半乳糖所组成的多糖硫酸酯的盐，是一种高分子亲水性胶体。由于其中硫酸酯结合形态的不同，可以分为kappa型、Iota型和Lambada型，因此在挑选卡拉胶时必须严格要求卡拉胶的类型，并且考虑卡拉胶的水合成胶性、溶解性以及卡拉胶同其他配料的反应。卡拉胶的用量范围较窄，用量过多、过少都会出现问题，卡拉胶的用量过大，将使巧克力产生凝胶现象，若卡拉胶用量过少，形成的网状结构的强度不足以悬浮可可粉的颗粒，也会引起沉淀。第一节调制乳的加工

二、花色乳（三）质量控制

4.蛋白质和脂肪含量若牛乳中蛋白和脂肪含量过低，那么同样卡拉胶形成的触变性凝胶强度弱，无法悬浮可可粉颗粒导致沉淀；解决办法为增加蛋白质和脂肪含量或增加稳定剂用量。牛奶中的脂肪影响成品质地和奶油质感，同时减轻成品的颜色，由于脂肪覆盖了天然的可可粉风味，所以脱脂奶的巧克力风味浓于全脂奶。脂肪球是形成网络的一部分，蛋白质覆盖在脂肪球膜上同可可颗粒黏合在一起，可防止脂肪悬浮于产品的表面，所以低脂肪含量使网络变弱，因此在低脂巧克力奶中应增加稳定剂的用量。第一节调制乳的加工

二、花色乳（三）质量控制

5.灌装温度通常卡拉胶在25℃以下才能形成凝胶，因此，若灭菌后不及时将巧克力奶温度降至25℃以下，那么巧克力奶在仓库内就需要很长时间（尤其在夏季）才能从灌装时的30℃以上冷却至25℃以下。在形成网状结构之前，可可粉的颗粒就可能已经沉淀于包装的底部，那么卡拉胶就起不到悬浮可可粉颗粒的作用。因此，应将产品迅速冷却使卡拉胶形成网络结构，起到稳定的作用。第一节调制乳的加工

二、花色乳含乳饮料是指以鲜乳或乳制品为原料，经发酵或未经发酵加工制成的制品。含乳饮料分为中性乳饮料和酸性乳饮料，酸性乳饮料按照蛋白质及调配方式又分为调配型含乳饮料和发酵型含乳饮料。国外主要是利用大麦、小麦、燕麦、黑麦、大米、高粱、藜麦等谷物为原料，利用乳酸发酵发酵非酒精性发酵饮料（pH3.5～4.5），还有利用发芽谷物进行发酵制作风味更好的有利于乳酸菌增殖的饮料。同时更侧重于对饮料的活菌数和功能特性（ACE抑制活性，DPPH、ABTS抑制活性，α-葡萄糖苷酶抑制活性）进行评价，测定发酵完成后饮料中的淀粉、单糖含量和有机酸的含量。一般发酵方式采用益生菌和普通乳酸菌混合菌种发酵。第二节含乳饮料的加工

中性乳饮料主要以水、牛乳为基本原料，加入其他风味辅料，如咖啡、可可、果汁等，再加以调色、调香制成的饮用牛乳。其中蛋白质含量不低于1.0%的称为乳饮料。（一）工艺流程

图5-6中性乳饮料生产工艺第二节含乳饮料的加工

一、中性乳饮料（二）工艺要点

1.配料用鲜乳作为原料的验收合格后直接进行配料，如用乳粉时，应先将乳粉按照要求的比例在45～50℃的热水中还原，再将糖和稳定剂、香精、色素混合在内，混合均匀后冷却至10℃以下。2.巴氏杀菌配料后的料液进行巴氏杀菌预处理，将料液预热至65℃，在25～30MPa下进行均质，然后在95℃下保温300s，再冷却。用超高温灭菌、无菌包装需要冷却到10℃以下，而采用超高温灭菌、二次灭菌则无须冷却。3.超高温灭菌或二次灭菌超高温灭菌产品首先要预热至70～75℃进行均质，然后在138～142℃下灭菌，再冷却到10℃以下进行灭菌包装。二次灭菌产品罐装后进行预热杀菌、冷却。第二节含乳饮料的加工

一、中性乳饮料（三）影响中性乳饮料质量因素1.原料乳或乳粉的质量原料乳或乳粉中蛋白质的稳定性直接影响灭菌设备的运转情况和产品的保质期，若稳定性差将导致设备连续运转时间短、能耗增加及设备利用率降低，同时产品的后续保质期也受到影响。如果原料乳中的细菌总数高，其中细菌产生的毒素经灭菌后可能仍会残留，在保质期会产生变味。如原料乳中的嗜冷菌数量过高，在贮存的过程中这些细菌会产生耐热的酶类，灭菌后仍有少量残留，导致产品在贮藏过程中组织状态发生变化。2.香精色素质量根据产品处理的情况不同，分别选用不同的焦糖色素。尤其是超高温灭菌产品必须选用耐高温的香精、色素。第二节含乳饮料的加工

一、中性乳饮料酸性乳饮料包括调配型酸乳饮料和发酵型酸乳饮料。调配型酸乳饮料是以乳或乳制品为原料，加入水、白砂糖、甜味剂、酸味剂、果汁、茶、咖啡、植物提取液等调制而成的饮料制品。产品经过灭菌处理，保质期比较长。发酵型酸乳饮料是指以鲜乳或乳制品为原料经发酵，添加水和增稠剂等辅料，经加工制成的产品。其中由于杀菌方式不同，可分为活性乳酸菌饮料和非活性乳酸菌饮料。第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（一）调配型酸乳饮料调配型酸乳饮料一般以原料乳或乳粉为主要原料，其他原料包括乳酸、柠檬酸、糖、稳定剂、香精、色素等，有时根据产品需要也加入一些维生素和矿物质，如维生素A、D和钙盐等。调配型酸乳饮料的加工一般是先用酸溶液将牛乳的pH值从6.6～6.8调整到4.0～4.2，然后加入其他配料，再经混合搅拌均匀、热处理，最后进行灌装。第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（一）调配型酸乳饮料

1.工艺流程图5-7调配型酸乳饮料生产工艺2.工艺要点原料乳稳定剂的添加混合酸化配料杀菌第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（一）调配型酸乳饮料2.工艺要点（2）稳定剂的添加在长货架期乳酸菌饮料中最常使用的稳定剂是纯果胶或与其他稳定剂的复合物。通常果胶对酪蛋白颗粒具有最佳的稳定性，这是因为果胶是一种聚半乳糖醛酸，它的分子链在酸碱度为中性和酸性时是带负电荷的，因此，当将果胶加入酸乳中时，它会附着于酪蛋白颗粒的表面，使酪蛋白颗粒带负电荷。由于同性电荷互相排斥，因此，可避免酪蛋白颗粒间相互聚合成大颗粒而产生沉淀。考虑到果胶分子在使用过程中的降解趋势以及它在pH值4.0时稳定性最佳，因此，建议杀菌前将乳酸菌饮料的pH值调整到3.9～4.2。不同的加工工艺会使酪蛋白形成的颗粒的体积不同。若颗粒过大，则需要使用更多的果胶去悬浮；若颗粒过小，由于小颗粒具有相对大的表面积，故需更多的果胶去覆盖其表面，果胶用量应增加。第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（一）调配型酸乳饮料2.工艺要点（3）混合将稳定剂溶液、糖溶液等杀菌、冷却后加入巴氏杀菌乳中，混合均匀后，再冷却至20℃以下。在制作果蔬乳酸菌饮料时，要首先对果蔬进行加热处理，以起到灭酶作用，通常在沸水中放置6～8min。经灭酶后打浆或取汁，再与杀菌后的原料乳混合。（4）酸化酸化过程是调配型酸乳饮料生产中最重要的步骤，成品的品质取决于调酸过程。为得到最佳的酸化效果，酸化前应将牛乳的温度降至20℃以下；为保证酸溶液与牛乳充分均匀混合，混料罐应配备一台高速搅拌器（2500～3000r/min）。第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（一）调配型酸乳饮料2.工艺要点（5）配料酸化过程结束后，将香精、色素、有机酸等配料加入酸化的牛乳中，同时对产品进行标准化。（6）杀菌由于调配型含乳饮料的pH值一般在3.9～4.2之间，因此它属于高酸性食品，其杀灭的对象菌为霉菌和酵母菌。通常采用高温瞬时的巴氏杀菌或低温长时间杀菌方法。理论上说，采用95℃、30s的杀菌条件即可，但考虑到各个工厂的卫生情况及操作情况，通常大多数工厂对无菌包装的产品，均采用105～115℃、15～30s的杀菌方式。也有一些厂家采用110℃、6s或137℃、4s的杀菌方式。对包装于塑料瓶中的产品来说，通常在灌装后再采用80～85℃、20～30min的杀菌。第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（一）调配型酸乳饮料3.质量控制（1）沉淀及分层主要原因为：①选用的稳定剂不合适②酸液浓度过高③调配罐内的搅拌器的搅拌速度过低④调酸不当

解决办法为：①可考虑采用果胶或与其他稳定剂复配使用。稳定剂的用量一般为0.35%～0.6%。②酸化前将酸液稀释为10%或20%的溶液，同时，也可在酸化前，将一些缓冲盐类如柠檬酸钠等加入原料乳中。③为生产出高品质的调配型酸性含乳饮料，车间内必须配备一台带高速搅拌器的配料罐。

第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（一）调配型酸乳饮料3.质量控制（2）产品口感过于稀薄造成此类问题的原因包括，原料乳的热处理不当，最终产品的总固形物含量过低以及稳定剂用量少。

（3）脂肪上浮在采用全脂乳或脱脂不充分的脱脂乳作原料时，由于均质处理不当等原因引起，应改进均质条件，同时可添加酯化度高的稳定剂或乳化剂。（4）杂菌污染最大的问题是酵母菌的污染，其次在乳酸菌饮料中，因霉菌耐酸性很强，其繁殖也会损害制品的风味。酵母菌、霉菌的耐热性弱，通常在60℃、5～10min加热处理即被杀死。所以，在制品中出现的污染，主要是二次污染所致。使用蔗糖、果汁的乳酸菌饮料其加工车间的卫生条件必须符合国家卫生标准要求，以避免制品二次污染。第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（二）发酵型含乳饮料发酵型含乳饮料通常是将以牛乳或乳粉、植物蛋白乳（粉）或糖类为原料，经杀菌、冷却、接种乳酸菌发酵剂培养发酵制成酸乳，再加入糖、稳定剂等其他原辅料，经混合、标准化后无菌灌装而成的产品。

1.工艺流程图5-8发酵型酸乳饮料生产工艺第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（二）发酵型含乳饮料

2.工艺要点（1）发酵乳通过添加脱脂乳粉或蒸发原料乳或添加酪蛋白粉、乳清粉使发酵乳最终非脂乳固体含量达到15%～18%，以满足后续调配的要求。（2）冷却、破乳和配料发酵过程结束后要进行冷却后破乳，破乳的方式可以采用一边破乳一边加入已杀菌的稳定剂、糖液等混合料。在长货架期酸性含乳饮料中最常见的稳定剂是果胶或果胶与其他稳定剂的混合物。（3）均质均质使混合料液滴微细化，提高料液黏度，抑制粒子的沉淀，增强稳定剂的稳定效果。酸性含乳饮料较适宜的均质压力为10～25MPa，温度为53℃左右。第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料（二）发酵型含乳饮料

3.质量控制（1）活菌数的控制（活性乳酸菌饮料中的乳酸菌要求达到107

CFU/mL）（2）沉淀控制为使酪蛋白胶粒在溶液中呈现悬浮状态，不发生沉淀，应注意以下几点：①均质②稳定剂③添加蔗糖④有机酸的添加⑤发酵乳的搅拌温度第二节含乳饮料的加工

二、酸性乳饮料植物蛋白饮料分为以下四类：调制植物蛋白饮料：牛乳—植物蛋白饮料。牛乳-果蔬复合植物蛋白饮料。发酵型植物蛋白饮料。植物蛋白饮料的主要原料为植物核果类及油料植物的种籽，这些籽仁含有大量脂肪、蛋白质、维生素、矿物质等，是人体生命活动中不可缺少的营养物质。第二节含乳饮料的加工

三、牛乳-植物蛋白混合饮料（一）工艺流程

图5-1牛乳-植物蛋白混合饮料加工工艺第二节含乳饮料的加工

三、牛乳-植物蛋白混合饮料（二）质量控制在植物蛋白饮料中加入适量的稳定剂，可提高复合饮料的黏度，防止蛋白质粒子因重力作用下沉，特别是稳定剂的加入能与蛋白质及其颗粒相互作用以络合或静止吸附等方式聚集在被保护的颗粒表面，使其电荷或界面膜增强，在一定程度下阻止颗粒相互聚集变大而沉淀，使蛋白质以胶粒状态悬浮于溶液的体系中。在植物蛋白饮料的生产过程中一般经过两道均质工序，一般均质压力为20Mpa和40Mpa，对于防止蛋白沉淀和脂肪上浮具有十分重要的意义。第二节含乳饮料的加工

三、牛乳-植物蛋白混合饮料RSCM（再制甜炼乳）原料可以采用乳脂肪和SMP，可以添加或不添加一定比例的BMP（通常为10%，按乳粉总量计算）所有这类产品都有一个共同的限定，就是产品的“糖比”，即蔗糖∶（水+蔗糖），该数值应该不低于62.5%（质量分数）（否则将不能有效地抑制细菌的成长），而且不能高于64.5%（否则蔗糖将结晶析出）。第二节含乳饮料的加工

四、再制甜炼乳必须添加晶种提供结晶形成所需要的晶核，以控制乳结晶，确保形成大量细小结晶（<10μm），避免形成少量大块结晶。为了达到这种数果，添加的乳糖晶种必须非常细小，一般要在每1mm3炼乳中提供大约100万个晶核。组成美国标准（8%脂肪，20%非脂乳固体）英国标准（9%脂肪，22%非脂乳固体）脂肪8.09.0非脂乳固体2022糖（葡萄糖）*45.443.5总乳固体73.474.5全脂乳粉配方单位：kg/t全脂乳粉（28%脂肪，3%水分）289319.5糖（葡萄糖）454435乳糖晶种0.500.50水256.5225表5-9甜炼乳美国标准和英国标准的对比单位：%（质量分数）第二节含乳饮料的加工

四、再制甜炼乳（一）生产工艺

（1）再制

a干粉原料加水b液态糖图5-1再制甜炼乳生产工艺①黏度控制点②典型值；黏度控制点—自此之后基本无菌③经闪蒸将固体浓度提高到73.4%④灭菌罐，高度卫生装罐⑤抑制霉菌繁殖⑥避免乳糖晶体不节制增长第二节含乳饮料的加工

四、再制甜炼乳（一）生产工艺

（2）均质甜炼乳只需要轻度均质处理，因为产品本身黏度很大，可以有效阻止脂防球上浮。均质作用可以增加黏度，这是再制工艺中甜度控制的主要手段。一般均质压力范围是2～7MPa。应当注意不要超过这个压力，因为较高的均质压力常常会导致产品黏度过大，容易产生老化增稠作用。可以采用两段均质或者一段均质。

（3）巴氏杀菌巴氏杀菌具有两个作用：第一个作用是杀死可以在产品中繁殖的霉菌和酵母，第二个作用是产生所需要的浓度。厂家不同巴氏杀菌的条作也不同，典型的条件是80～90℃，从30s到3min。改变巴氏杀菌的条件是控制产品黏度的有效手段。在实际中很少采用增加保温时间的方法，而是稍微升高一点巴氏杀菌温度就可以增加产品的黏度。巴氏杀菌之后的步骤必须保证无菌条件，从而保产品不受到二次污染。第二节含乳饮料的加工

四、再制甜