35kV及以下电力电缆检修规程

35kV及以下电力电缆检修规程(11)

35kV及以下电力电缆检修规程

目次

前言........................................II

1•范围.......................................1

2.引用标准..................................1

3.设备规范..................................1

4.电缆检修周期..............................1

5.电缆工作的基本要求（电缆及附件的运输与储存）

..........................................2

6.电缆施工..................................2

7.制作电缆头的基本要求......................3

8.电缆的敷设................................4

9.电缆直接埋在地下的规定....................7

10...........................................电

缆安装在保护管内的规定....................8

11..........................................对

电缆隧道的基本要求........................8

12..........................................对

电缆沟的基本要求..........................8

13...........................................电

缆安装在桥梁的规定........................9

14...........................................电

缆架空安装的规定..........................9

15...........................................电

缆桥架安装的规定..........................9

16...........................................电

缆敷设在水下的规定........................10

17......................................................................................1

OkV交联聚乙烯电缆终端头的制作工艺.......10

18......................................................................................1

OkV交联聚乙烯电缆中间接头制作工艺.......11

19......................................................................................3

5kV交联聚乙烯电缆终端头的制作工艺.......12

20......................................................................................1

OkV油浸纸绝缘电缆户外终端头制作工艺....14

21......................................................................................1

OkV油浸纸绝缘电缆户外中间接头制作工艺……15

22.1

kV及以下橡塑绝缘电缆终端头制作工艺......17

23.1

kV及以下橡塑绝缘电缆中间头制作工艺......18

24.1

kV及以下橡塑绝缘电缆缠绕式中间接头制作工艺18

25...........................................电

力电缆试验...............................19

附录A电力电缆的结构质量检查（补充件）……・25

附录B常用材料的选择及加工处理（补充件）32

附录C电缆常用带材性能介绍（补充件）......35

附录D橡塑电缆内衬层和外护层进水的确定方法（补

充件）.....................................40

附录E35kV及以下电力电缆导体用压接型铜、铝接线

端子和压接管（参考件）.....................41

附录FlkV电力电缆检修、验收记录（规范性附录）43

附录G6kV电力电缆检修、验收记录（规范性附录）44

附录HW、H、S及质检人员签字一览（规范性附录）45

附录I检修总结............................46

-AX.—

刖B

35kV及以下电力电缆的可靠运行不但与产品制造质量

和技术性能有关，同时与检修维护的质量有关。因此，

加强检修管理，提高检修质量，是保证35kV及以下电力

电缆安全运行的关键。检修人员必须按照制造厂的有关

规定和检修工艺的要求对35kV及以下电力电缆进行定

期、定项、定标的检修维护工作，并要不断提高检修维

护水平。

为了提高检修工艺水平，保证检修质量，编写本规程。

本规程由通辽检修公司标准化委员会提出。

本规程由通辽检修公司标准化委员会负责解释。

本规程主要起草人：白宝玉

35kV及以下电力电缆检修规程

1范围

本规程规定了35kV及以下电力电缆安装和检修工

作的基本要求，电缆的敷设，电缆户内户外终端头，中

间接头制作工艺，以及电力电缆试验标准。

本规程附录介绍了电力电缆的结构检查标准，各种电

缆附件材料的性能及制作参考用量。

本规程适用于通辽检修公司35kV及以下电力电缆安装

及检修。

2引用标准

DL-79电力电缆运行规程。

DL401-91高压电缆选用导则。

DL413-9135KV及以下电力电缆热缩型附件应用技术

条件。

GBJ-232-82安装工程施工及验收规范（电缆篇）。

SDJ26-89发电厂及变电站电缆选择与敷设设计规

程。

O

,芯塑料绝缘电力电缆。

,芯绝缘电力电缆。

3设备规范

铝芯电力电缆:ZIA。系列。

铜芯电力电缆:ZQ20系列。

*

铝芯电力电缆:YJLV系列、YJLV22系列、YJLV29系歹U。

铜芯电力电缆:YJV系列、YJV29系列、YJV22系列。

*

*

铝芯电力电缆:VLV22系列、VLV29系列。

铜芯电力电缆:W22系列、VV29系列。

4电缆检修周期

O

、辅机电力电缆随机组大修进行大修。

,视运行情况，一般1年-4年。

:随机组小修进行小修。

5电缆工作的基本要求（电缆及附件运输与储存）

o长度超过251n以上的电缆，应缠饶在盘上运输。在

运输装卸中，禁止将电缆盘直接推下。

,必须检查电缆盘的牢固性。滚动时盘上电缆距地面

不的得少于100mm,应顺着电缆盘上的箭头指向，或

电缆的缠饶方向滚动电缆盘，不得使电缆受到损伤和

松散。电缆盘在滚动时，前面不准站人。在坡面上滚

动电缆盘时，要有防止滑脱的措施。

,电缆盘应分别固定，防止互相碰撞或翻倒。

,应进行下列检查：

a产品的技术文件是否齐全。

b电缆型号，规格，电压，长度是否符合要求。附件

是否齐全，材质质量是否符合技术要求，检查标准见

附录。

c检查电缆外观是否受到机械损伤，封端是否严密，

必要时应判断电缆是否受潮。

,应按下述要求储存：

a电缆应分类在库房集中存放，电缆盘之间应有通道,

地面应坚实不得积水，防止电缆盘陷入土中，电缆接

头要密封可靠。

b储存的电缆应编号建卡。电缆卡应注明电缆型号、

规格、电压、长度、生产厂家和出厂日期。

c电缆附件与绝缘材料的防潮包装应密封良好。附件

与绝缘材料也应编卡建号。且应置于干燥的室内，并

满足材料的储存温度及其它要求。

d库存电缆及附件、绝缘材料等应至少每三个月检查

一次有无异常及数量变动情况。

6电缆施工

O

,必须符合技术质量标准和设计要求。

,要按规定进行加工处理，同时要妥善保管，防止受

潮、受损和受污染。

,并妥善保管。

,各相对地及相间带电导体间的距离应符合表1。

表1

电压(kV)户内(mm)户外(mm)

1-375200

6100200

10125200

20180300

35300400

注：电缆头三叉口以上到接线端子各相距离不宜小于30mm.

a.电缆线芯截面:铜芯不大于35mm2,铝芯不大于

50mm2时，与其相同材质的引线线芯截面应与电缆线截

面相同。

b.电缆线芯截面:铜芯不大于35mm2,铝芯不大于

50mm2时，与其相同材质的引线线芯截面能够低于电缆

线芯截面一个规格。

,接地线的规格如无设计要求时，可按表2选用，接

地电阻不得大于10欧。电缆引杆设爬梯时，爬梯必

须接地良好。

表2

电缆截面接地线截面（皿2）

（mm2）铜铝钢绞线

120及以下162535及以上

150及以上2535

,标志牌的装设应符合下列要求：

a.在下列地点应装设标志牌：电缆终端头、电缆中

间接头、隧道及竖井的两端，人井内。电缆隧道（沟

内电缆每隔20米挂一个）。

b.标志牌上应注明:线路名称、电缆型号、规格及

起迄地点。并联使用的电缆应有顺序号。要求字迹清

晰，不易脱落。

C.标志牌的规格宜统一，标志牌应能防腐且挂装

牢固。

,在线路侧须装设避雷器。避雷器地线接地电阻，±

壤干燥时不应超过10欧，可与电缆终端头共用一个

引下地线。

O

,验收合格后才能敷设电缆。

O

:500带地形的电缆位置图，电缆与其它管线交叉处应

有1:50的断面图及填写施工、安装、检修、试验等

记录。电缆安装和检修完毕，应完成全部竣工资料。

对易受外部影响着火的电缆密场所或可能着火蔓

延而酿成严重事故的电缆回路必须按设计提出的防火

阻燃措施施工。

电缆的防火及阻燃措施一般有：

a.在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘、

柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵；

b.在重要电缆沟和隧道中，按要求分段设置阻火

墙，设置烟感、温感报警器和灭火高度等；

c.对重要回路的电缆，可单独敷设于专门的沟道

中或耐火封闭槽盒内，也可对其施加防火涂料或

防火包带；

d.在电力电缆接头两侧2米一3米内及相邻此区

段的其它电缆都应施加防火涂料或防火包带；

e.采用阻燃型或耐火型电缆；

f.严禁可燃气体及液体管道与电缆同隧道（沟）

敷设。

7制作电缆头的基本要求

（包括电缆终端头、中间接头）的制作应由经过培训

并经考试合格的人员进行。

、绝缘、密封和机械性能。

,其环境温度宜在0℃以上，相对湿度70%以下，以

免结露受潮。

,现场应保持整洁，并应光线充足或有足够照明，周

围的空气不应含有粉尘或腐蚀性气体。户外施工时应

避免在潮湿和大风天进行，必要时应采取防尘防潮措

施。

,必须在短时间内连续进行，严禁电缆绝缘长时间暴

露在空气中。

,首先应按照规定的长度扎好绑线，将铠装锯一个2

/3深的环形痕，把尖角撬开用钳子夹住铠装撕下，

不得损伤铅包或内衬层。

（或三氯乙烯、丙酮）或厂家所规定的专用清洁剂和

专及清洁纸，擦过的清洁纸不得重复使用，擦洗应由

绝缘开始向半导电层方向进行，防止半导电微粒污染

绝缘表面。

,不得有忑凹或裂口，避免收缩时开裂，应力管严禁

切割使用。

,温度应控制在120C-140•C之间，应采用丙烷加

热方式。若采用汽油喷灯，火焰要柔和并为黄色尖顶

的蓝火。

,宜从管中部向两端加热收缩，也可从一端向另一端

加热收缩。

,再缓慢延伸，火焰朝向待收缩方向。

9o

O

,中间接头。

a、用电烙铁焊接铜屏蔽地线时间不宜过长，以免

损伤主绝缘层。

b、剥除电缆护层时不得损伤电缆屏蔽，并检查铜

屏蔽带的连续性，剥除铜屏蔽带、外半导电层时不得

损伤主绝缘层，屏蔽端部应平整光滑，不应有毛刺或

凸凹。外半导电层不宜剥除时应用专用工具或玻璃片

仔细刮除，刮除深度应适当。

C、外护层密封部位必须打麻面，以增强密封效果。

d、电缆绝缘表面，不得留有外半导电层残迹，可

用不含金属的砂纸打磨光滑，用清洁剂擦净。

e、电缆终端头铠装地线与铜屏蔽地线应分别引出

相互绝缘同时接地，电缆中间接头中铠装与铜屏蔽应

分别连接且相互绝缘。

f、电缆终端头内引出地线应用镀锡铜编织线。铠

装地线截面不得小于10mm2,铜屏蔽地线截面不得小于

表3中的规定，电缆中间接头连接铠装的过桥线截面

不得小于10mm2,连接两端铜屏蔽的铜屏蔽丝网有效截

面不得小于表3中的规定。

表3交联聚乙烯绝缘电缆铜屏蔽地线截面选择

电缆截面终端头引出地线有效截面中间接头铜屏蔽丝网有效截面(Km?)

(mm2)(mm2)

120及以下1616

150及以下2525

、中间接头。

a、电缆终端头铅包和铠装要封焊在一起，并同电

缆终端头和中间接头的金属外壳一并进行良好的接

地，其接地线截面不得小于25mm2。

b、剖铅，首先将铅包擦净，用剖铅刀将要剖铅处

刻一道环形痕口，刻深为铅包厚度的2/3,然后由环形

痕口至电缆未端，刻二条直线间距为10mm,先掉窄条

铅包，再撕掉其余部分铅包。

c、胀喇叭口要用胀铅楔顺统包纸缠绕方向将铅包

口胀成喇叭型，胀铅角度30°-40°。然后将尖角毛刺修

光，不得损伤统包绝缘纸，撕掉喇叭口内统包屏蔽纸,

喇叭口内不得有金屑。

d、剥切纸绝缘应顺着原绝缘的方向进行，不得使

绝缘层松散的损伤。

e、包绕绝缘应顺着原绝缘的包绕方向进行，不得

使绝缘层松散和损伤。

,严禁扭动电缆和试验，不得对电缆进行强迫冷却。

8电缆的敷设

、土建设施（电缆沟、电缆隧道、交叉跨越管道等）

及埋调深度、宽度是否符合设计和规程要求。

、规格和材质，应与设计要求相符。

,发现变形、漏油和外伤等情况，应查明原因，并判

断能否使用。

,合理配盘，减少电缆中间接头，应根据每盘电缆的

长度，确定中间接头的位置，避免把中间接头设置在

交叉路口、建筑物的门口与其它管线的交叉处或地势

狭窄之处。

,电缆剖铅后，对统包绝缘纸、填料和线芯、外层绝

缘纸均应检验有无潮气。检验发现有潮气，应将受潮

段锯掉直到无潮气为止。校好后应及时严加密封。检

验方法可采取以下两种：

a、将电缆油或变压器油加热到120℃-130℃,先把

工具在油中浸泡去潮，然后用工具将应试部位绝缘纸

和填料撕下，浸入加热的油中，若有泡沫则有潮气，

反之为无潮气。

b、将绝缘填充物等手感检查。

如发现电缆受潮，无可靠去潮措施不得使用。

,,,其耐压时间为2分钟。

,其强度应满足所放电缆重力的要求。

,使用的工具是否合格，人员是否就位，通讯连络是

否畅通等。

,应进行施工组织设计，确定敷设方法、缆盘架设位

置、电缆牵引方向，校核牵引力和侧压力，配备敷设

人员和机具。截面超过240平方毫米，或长度超过400

米的电缆，且现场条件较复杂时，宜采用机械敷设。

o

表4电缆最大允许牵引强度

牵引方式牵引头钢丝套处

受力部位铜芯铝芯铅套铝套

允许牵引强度牛/平方毫米68.639.29.839.2

,如果电缆存放地点在敷设前24小时的平均温度以

及敷设现场的环境温度低于0℃时，应采取加温措施,

经过加温的电缆，应尽快敷设完毕，当电缆本体温度

低于0℃时不宜再敷设.

*

a提高电缆周围温度，对电缆进行预热（如现场搭

设棚屋，或借用施工场地的房屋，将电缆放在市室内，

提高室内温度）可将电缆本体温度预热到20℃-30℃o

B用电缆线芯通电流的方法加热，加热的电流不应

大于电缆的额定电流。电缆加热的表面温度不应超过

40℃o

,电缆应从盘的上端年引出，应避免电缆在地面上摩

擦或拖拉。电缆上不得有未消除的机械损伤（如铠装

压秒扁、电缆绞拧、护层断裂、电缆漏油等），一经发

现，立即查找原因及时处理。

*

a人工肩扛敷设，施放人员应将电缆放在同一侧肩

上，相互距离可根据情况确定；

b机械敷设电缆，应将电缆放在滑轮上，敷设速度

不大于10米/分钟，应设拉力表，保证牵引强度小于

表4的规定。

、交叉、电缆保护管出入口等易受损伤的部位，应设

有经验的人把守看护。

O

,应组成紧贴的正三角排列，并且每隔一米用非磁绑

带扎秒牢。

O

表5电缆允许弯曲半径

电压等级电缆种类电缆护层结构多芯单芯

铅包铠装15倍

油侵纸绝缘电力电

铅包无铠装15倍20倍

缆

铅包有、无铠装25倍

10kV及以下有铠装聚率乙烯护套

10倍15倍

有铠装聚乙烯护套

塑料绝缘电力电缆

无铠装聚率乙烯护套

8倍10倍

无铠装聚乙烯护套

交联聚乙烯绝缘电无铠装聚乙烯护套

35kV15倍20倍

力电缆无铠装聚率乙烯护套

,在电缆端头与中间接头附近应留有一定长度的电

缆，其长度户内终端处大于2米、户外终端处大于3

米。

,允许高差应符合表6的规定，否则应采取措施或用

橡塑电缆或特殊结构的电缆。

表6电缆允许高差

电缆种类电压等级电缆护层结构铅护层（米）护层（米）

有铠装2525

粘性油浸纸绝3kV及以下

缘电力电缆无铠装2025

6kV-10kV有、无铠装1520

不超过30米（暂定）

无高差要求

,如不能立即制作终端头或中间接头，电缆锯断口处,

应及时可靠地进行密封防潮处理。对敷设后剩余的暂

不敷设的电缆也应进行可靠的密封。

、电杆、建筑物等物体敷设时应符合升下列要求：

a电缆水平敷设时每隔1米距离,垂直敷设时每隔2

米距离应加以固定，并应做好防火、防止机械损伤的

措施。

b电缆间要排列整齐，水平敷设时应保持50毫米的

净距，且不得小于电缆外径，中间接头处要加以衬托。

垂直敷设时应保持250毫米的净距。

c各电缆支架应加金属连接，并进行良好接地，支

架应做防腐处理。

d敷设在室内的电缆，应避开暖气管道，电缆周围

的空气温度不应高于室内空气温度5℃,否则应采取

防护措施。

、电缆沟内敷设时，电力电缆和控制电缆应分两侧排

列，或将控制电缆敷设在下部支架；不同电压等级电

缆低电压级的电缆应敷设在下部支架。

，其中间接头位置应错开2米以上，并用托板（如石

棉板等）托置，及用耐电弧的隔板与其它电缆隔开，

其隔板和托板应有一定的机械强度。

o,,其耐压时间为5分钟。

9电缆直接埋在地下的规定

、放线、然后再进行挖掘，不得随意更改。必要时应

请规划局测绘处进行定线和验线。

,不应按地面暂时的标高决定。在道路尚未形成前应

会同规划有关部门，进行测量决定标高，进行必要的

填土取土，以保证电缆的埋设深度。

:10kV以下电缆为700mm,穿越农田时为lm；35kV电

缆为1m。多条电缆平行直埋时电缆之间距离D不应小

于表7中项1的规定。

、电缆与其它管道、道路、建筑物等之间平衡和交叉

时的最小允许距离（电缆外皮间距）应符合表7的规

定，严禁将电缆平行敷设于管道的上面或下面。

表7电缆之间、电缆与其它管道、道路、建筑物等之

间平衡和交叉时的最小允许净距

行最小允许净距（mm）备注

项目

号平行交叉

本单位100①电缆穿管或用隔板隔开时平行净距可降低

500

1（1）10kV及以下250100mm

500

（2）10kV以上②在交叉点前后lOOOmn范围内，如电缆穿入

2不同使用部门的电缆间500500管中或用隔板隔开交叉净距可降为250mm

3热力管道（管沟）及热力设500①虽净距能满足要求，但检修管路可能伤及电

备缆时，在交叉点前后1000mm范围内，尚应

4油管道（管沟）1000500采取保护措施

②当交叉净距不能满足要求时。应将电缆穿入

5可燃气体及易燃液体管道1000500管中，则其净距可降为250nlm

（管沟）③对行号第3项应采取隔热措施，使电缆周围

6其它管道500500土壤的温升不超过10-C

7铁路管道30001000如不能满足要求，应采取适当防蚀措施

8电气化铁路路轨交流3001000

直流100001000

9公路15001000

10城市街道路面1000700特殊情况，平行净距可酌减

11电杆600

12建筑物基础（边线）600

13树木700

14排水沟1000500

,应松驰成波浪形。

、公路、城市街道、厂区道路相交叉时，应敷设于坚

固的保护管或隧道内。电缆保护管的两端宜伸出道路

两边个2m,伸出排水沟500mm,在城市街道应伸出车

道路面。保护管连接时，连接应严密，两端口应封堵。

,然后盖以保护板，保护板宜采用混凝土板，其覆盖

宽度应超过电缆两测各50mm,在特殊情况下，征得运

行单位同意才允许用红砖代替混凝土保护板或软土

代替细砂。细砂或软土中不应有石块或其它硬质杂

物。

,中间接头的位置须相互错开，其净距不应小于3限

中间接头应有防止机械损伤和防止故障时烧损临近

电缆的保护措施。

,应埋设有特殊标记的专用混凝土标桩，以区别其它

地下设施。应在下列地点埋设电缆标志桩：

a直线部分每隔50m处；

b电缆线路的转弯处；

c电缆中间接头处；

d电缆与公路、铁路及其它管线交叉处，

O

10电缆安装在保护管内的规定：

,保护管应有足够的机械强度和耐腐蚀性能。

A电缆进入建筑物、隧道、穿过楼板及墙壁处；

b引至电杆、设备、墙外表或房屋内行人容易接近

处的电缆距地面高度2m以下的一段；

c可能受到机械损伤的地方。

保护管埋入地面的深度不应小于200mm（埋入混凝

土的不作规定），上端口应封堵以免管内存水冻坏电

缆。

、毛刺、无杂物堵塞且两端口应开成喇叭口状并打磨

光滑，穿电缆时为避免护层损伤，可采用无腐蚀性的

润滑剂（如黄油、滑石粉等）。

,单芯电缆不得单独穿入铁磁材料保护管内。

,且不能小于100mm。

11对电缆隧道的基本要求

,宜修建电缆隧道。

,且应能在两端和出入口进行控制，可单独设配电箱

或配电柜。照明电压宜采用36伏。

,长距离隧道一般每隔70米-80米设一个出入口，出

入口应设有坚固的爬梯，井盖应加锁。

,以降低隧道内的温度，保证隧道内的温度在夏季不

超过室外空气温度10℃。并可排除隧道内的浊气。

,应保持表8的所列最小允许距离

表8电缆支架间、支架与壁间最小净距

名称电缆隧道（mm）电缆沟（mm）

高度（H）19001200

两边有电缆架时，架间水平净距（通道宽）（bl）1000500

一边有电缆架时，架与壁间水平净距（通道宽）（b2）900540

电缆架各层间垂直净距电力电缆10kV及以下200200

（h）20kV及35kV250200

O使积水流排水泵下部，排水泵应有水位自动汽停控

制装置。

12对电缆沟的基本要求

,宜修电缆沟。

,少于501n时应在两端设出入井，日常井盖应加锁。

O

,底部应有坡度，使积水流向渗水坑，

13电缆安装在桥梁的规定

,桥墩两端和伸缩缝处应留有松驰部分，以防电缆由

于桥梁结构胀缩而受到损坏，桥上应采用阻燃电缆或

采取其它防火措施。

,以免影响桥梁的维修。

（油侵电缆不应有麻被保护层），必要时可加装遮阳

罩，裸露铠装应涂防腐漆。

、架有良好的电气连接，使之处于同一电位。

（如加装防护垫等）。

14电缆架空安装的规定

,可固定在建筑物支架上或电杆上。

,对有铠装电缆为1m,对无铠装电缆为700mm。

、铁路、架空线路交叉跨越时，应符合表9的规定。

表9架空电缆交叉跨越最小允许距离

交叉设施最小允许距离（mm）备注

铁路7500

公路6000

弱电流线路3000/9000至承力索或接触线/至路面

电力线路1000

电压(kV)1以下

河道1000//3000/4000/5000

/6-10/35-110/154-220/330

五年一遇洪水位/至最高航行水位

索道6000/1000

的最高船桅顶

1000

（铅包、铠装）及悬吊线均应有良好的接地，接地电

阻不得超过10欧姆。

,符合有关规程和强度的要求。

15电缆桥架安装的规定

、柱、梁架设或单独架设。并应专门设计满足强度的

要求。

,应留有向外的防水坡度。

O电缆桥底与电气设备顶之间应保持最小安全距离。

,各部件之间的连接应采用配套的螺栓连接，不得用

焊接，侧边与穿线管连接须开孔时，不得动火，应采

用钻孔，一免破坏防腐涂料。

16电缆敷设在水下的规定

,当不能采用整根电缆时，中间接头应有可靠机械强

度和绝缘水平，并有良好的密封，水流量较大时，应

采用钢丝铠装电缆。

,应敷设在河底坚固及河岸不受冲损的地方。电缆路

径应设标志牌或浮标，并有防止船只抛锚措施和警告

信号。

,必须贴于水底，并应蛇行敷设，有条件时宜埋入河

床（海底）500mm以下，电缆应采取保护措施。

;当埋入河床（海底）以下时，其间距按埋设方式或

埋设机的工作活动能力而定。

,引出地面处离纤道不应小于10米。

引到岸上的部分应加以保护（如穿入管中，加盖保护

板等）。保护范围为:下端应为最低水位时船只搁浅及

撑篙达不到之处，上端高于最高洪水位。在保护范围

的下端，电缆应固定。

1710kV交联聚乙烯电缆终端头的制作工艺

备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

将电缆固定在便于安装位置，矫直1米长电缆端

头,从电缆端部量取长度L及L减300mm刻出环形痕,

剥除300mm段的外护层。一般长度L户内头为500mm,

户外头为700mm,或根据现场情况确定，但不得小于

450mm,

在距电缆下端外护层断口30mm处的铠装上进行绑

扎,，用铁锯在绑线末端侧1mm处，锯环形痕，深度为

铠装厚度的2/3,剥除末端侧外护层及铠装，

保留10mm的内衬层（或内护层）其余剥除，用聚

氯乙烯带临时包扎每相端头铜屏蔽带，以防松散，

a将铠装30mm宽打光镀锡，将一铜编织地线一端朝

下（电缆末端为上，本体端为下）另一端头顶铜绑线

平放贴紧在镀锡的铠装上焊牢。用铿修光棱角。

b将另一铜编织地线的一端朝下，另一端拆分三等

分，分别焊在靠近内衬层的各相铜屏蔽带上，每相焊

点接触面积应不小于25平方毫米,两根铜编织地线之

间距离应大于30mmo

c自外护层断口向下40mm范围内两根铜编织地线渗

焊锡，形成防潮段。

d在铠装上包绕两层PVC带，再包绕一层热熔密封

胶带，使铜屏蔽引出地线与铠装绝缘。

e将两根铜编织地线下端分别镀锡套上接地端子并

压接。

用电缆填充胶或聚氯乙烯带填充或包绕三芯分支

处，其填充或包绕外径约大于电缆外径10mm。

清洁电缆外护层断口下100mm左右的外护层，并

打麻面，自外护层断口向下包绕两层约60mm长的热

熔密封胶带，并将引出地线包在中间。

套入分支套至三芯分支处（尽量往下），从分支套

分支根部开始向下加热收缩，缩好后下部应有密封胶

溢出，再向上收缩分支部分，直至完全收缩。

、外半导电层

自分支套向上保留铜屏蔽带20mll1,自铜屏蔽带向上保

留外半导电层20mll1,余者剥除，勿伤主绝缘层。对主

绝缘层上的残留物，可用120目左右的砂布擦掉，并

清清干净。自铜屏蔽带断口处至外半导电层断口处半

充叠包绕二层半导电带且覆盖铜屏蔽带及主绝缘层各

5mmo

清洁绝缘表面，每相套入应力管，其下端与分支套顶

端对接，加热使其收缩。

a清洁接线端子孔内表面，将接线端子孔外表面用铿

或用锯条打成麻面，剥除线芯端部主绝缘层，其长度

为接线端子孔深加5mm。

b套入接线端子，校正方向后压接，用铿修光棱角毛

刺并清洁，用填充胶填平主绝缘层与接线端子间的空

隙及接线端子上的压坑。

清洁主绝缘层、应力管及分支套表面，每相套入

绝缘管（涂胶端与分支套搭接至底，其上缘应与接线

端子口平齐）从上往下加热收缩。

每相套入密封管留出接线端子平面加热收缩，相位

确定后每相套入相色管加热收缩，至此户内终端头制

作完毕。

套入三孔雨裙自由下落定位，加热收缩，每相套入

单孔雨裙，雨裙的裙间距100mm,相间雨裙最小距离

10mm,端正后加热收缩，至此户外终端头制作完毕。

1810kV交联聚乙烯绝缘电缆中间接头制作工艺

10kV三芯交联聚乙烯绝缘电缆热缩式中间接头

制作工艺

备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

接头坑铺平，将电缆两端各2m内垫高，摆直擦净，

接头中心电缆重叠200mm,由中心锯断。

令一侧为A端，另一侧为B端，自接头中心向A端

量取800mm、500mm,向B端量取400mm、100mm分别

刻出环形痕，剥除各端两个环形痕间的外护层。

在距电缆下端部（电缆末端为上，本体端为下）外

护层断口30mm处的铠、装上进行绑扎，绑扎芳法可

用①2。0mm铜线绑扎3匝-4匝，用铁锯在绑线末端

侧1mm处，锯环形痕深度为铠装厚度的2/3,剥除末

端侧外护层及铠装。

保留10mm内衬层（或内护层），其余剥除，填料不

剥留用。

将两根外护套管两端内外壁各130mm长用钢刷打

磨面清洁干净，分别套入A、B两端电缆。

、外半导电层、主绝缘层

剥除接头中心两侧250mm的铜屏蔽带，自铜屏蔽端

口向上保留外半导电层50mm,余者剥除勿伤主绝缘

层，对主绝缘层上的残留物可用120目左右的砂布擦

掉,并清清干净。自电缆接头中心向两侧分别量取1/2

连接管长度L加5mm,剥除主绝缘层，

、外半导电管

a在A端电缆三相线芯上分别套入内绝缘管（红色

教长者），外绝缘管（红色教短者）及外半导电管（黑

色较长者）。

b将铜网分别径向扩大，纵向缩短，套入A端各相

外半导电管上，再将内半导电管（黑色较短者）分别

套入B端各相。

a先检查各种管件有无漏套现象

b将A、B两端线芯导体，分别插入内壁已清氧化

层的连接管内，两端导体在管中心对接压接。

C用锂修光连接管棱角，清洁散落在电缆上的金属

屑。

a用半导电自粘带填冲连接管上的压坑及两边的空

隙，并包绕连接管使其规圆。

b从B端拉出内半导电管置于连接管的中部，从中

部向两端加热使其收缩。

用应力自粘带搭接外半导电层20mm,再继续搭接

主绝缘层50mm半重叠包绕两层。

a从A端拉出内绝缘管置于连接管的中部，从中部

向两端加热收缩，然后清洁内绝缘管表面烟尘，再哦

从A端拉出外绝缘管置于连接管的中部，从中部向两

端加热收缩。

b用绝缘自粘带在两层绝缘管端部间及内绝缘管与

铜屏蔽带间的台阶上包绕使其规圆。

a拉出外半导电管置于连接管的中部，从中部向两

端加热收缩。

b用半导电自粘带在外半导电管两端，搭接外半导

电管15mm,搭接铜屏蔽带15mm半重叠包绕两层。

C将各相线芯上的铜网拉紧拉直，连铜编织线一

起两端用细铜丝绑扎在铜屏蔽带上并焊好。

a将已做好的三相线芯摆直收拢紧，恢复填料、

扎紧。

b用绝缘自粘带半重叠从A端内衬层至B端内衬

层均匀地包三层，使其成为平直的圆柱体。

将A、B两端铠装30mm宽打光镀锡，铜编织地线

两端分别头顶外护层，平放贴紧在镀锡的铠装上并焊

牢，用铿修光棱角。

在A、B两端距电缆外护层断口130mm长的外护层

上打麻面并清洁，以半重叠包绕一层热熔密封胶带

（铠装上也包一层），从A端拉外护套管，该管A端

搭在己包热熔密封胶的外护层上，从A端向B端加热

收缩，在刚缩好的外护套管B端130mm长范围内以半

重叠包绕一层热熔密封胶带，从B端拉出外护套管，

两端各搭在1301nm长的热熔密封胶带上，从B端向A

端加热收缩，缩好后在外护套管两端和中间部位搭接

处，用绝缘自粘带包绕以加强密封，至此中间接头制

作完毕。

1935kV交联聚乙烯绝缘电缆终端头制作工艺

备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气

将电缆固定在便于安装位置，矫直1米长电缆接

头，从电缆端部量取440mll1、740mm分别刻出环形痕,

剥除其间的外护层。

a将铜编织地线一端朝下，（电缆末端为上，本体

端为下）另一端直接焊在距电缆下端外护层断口30mm

的铜屏蔽带上，绕上细铜丝紧固，将末端处外护层剥

除，在外护层断口下40mm范围内的铜编织地线上渗

焊锡以形成防潮段。

b将铜编织地线下端镀锡,套上接地端子并压接。

清洁外护层断口向下100mm的外护层，打麻面、

擦净，从外护层断口向下包绕两层约60mm长的热熔

密封带，并将引出地线包在中间。

（户外）终端头制作工艺

备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

a将电缆固定在便于安装位置，矫直1米长电缆

接头，从电缆端部量取长度L,剥除其以上外护层。

b一般长度L为:户内终端头710mm,户外终端头

960mmo

距外护层端口50mm的铠装上进行绑扎，绑扎方

法可用中2。0mm的铜线绑扎4匝，用铁锯在绑线末端

侧1mm外锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3,剥除铠

装。

内衬层用喷灯烘烤后剥除，用汽油棉纱擦净铅包

表面。

a将铠装末端打光镀锡，铅包、铠装、地线三者

用封铅焊在一起，封焊要牢固光滑。焊点接触面积不

小于600平方毫米。

b将铜编织地线下端镀锡,套上接地端子并压接。

用电缆刀在距铠装120mm处的铅包上，刻出环形

痕，剥除其以上的铅包,。

、固定热缩环

O

b规整地去掉全部半导电纸。

C将热缩环套至铅包口上（与铅包口对接）加热

固定。

d剥除热缩环以上的统包绝缘及填充物。

分开三芯，将聚四氟带半重叠从三叉口往上包绕

各相芯线一层。

,注入电缆油膏

a将盛油杯套入，使之与铅包搭接20mm，加热与铅

包搭接部位的盛油杯，使盛油杯行成杯状。

b将电缆油膏注入油杯内，必须将三叉口注满。户

外终端头在三叉口内放入三角架，户内终端头不放。

c缓缓加热盛油杯，使之收缩，将溢出的电缆油膏

擦净。

将隔油分支套尽量往下套于三芯分支处，从分支

套分支根部开始向下加热收缩，再收缩分支部分直至

完全收缩，在隔油分支套指端缠绕耐油填充胶。

a将接线端子孔外表面用铿或锯条打成麻面，剥除

线芯绝缘长度为接线端子孔深加5mm,

b套入接线端子，校正方向后压接，用铿修光棱角

毛刺并清洁，用耐油填充胶填平线芯绝缘与接线端子

的空隙，并搭接线芯绝缘10mm。

清洁线芯绝缘表面，每相套入白色隔油管，下端

与隔油分支套搭接到底，从下往上加热收缩，在隔油

分支套分支根部缠绕密封胶。

将绝缘分支套尽量往下套于三芯分支处从绝缘

分支套分支根部开始向下加热收缩，再收缩分支部分

直至完全收缩。在绝缘分支套指端和接线端子上及相

近的隔油管上缠绕密封胶。

每相套入绝缘管，下端与分支套搭接到底从下往

上加热收缩。在绝缘分支套下部和电缆外护层段套入

密封套加热收缩固定，并固定喉箍。

在绝缘管压接线端子处缠绕一层密封胶，每相套

入密封管留出接线端子平面加热收缩，各相线芯上缠

绕相色带，至此户内终端头制作完毕。

加热收缩，至此户外终端头套入三孔雨裙，雨裙

顶部距三叉口为100,雨裙的裙间距150,相间雨裙

最小距离10,端正后制作完毕。

2010kV油浸纸绝缘电缆户外终端头制作工艺

10kV三芯油浸纸绝缘电缆灌胶式户外终端头制

作工艺

a备齐材料和工具并检查电缆有无潮气，试验盒体

应吻合严密配套。

b将终端盒尾管封铅处镀锡，用汽油棉纱擦净终端

盒体及所有配件并按图60组装杆上电缆头的支架及

电缆卡具。

c摆正电缆，挪好做头的应力弯，用卡具将电缆固

定在电杆上。

以电缆终端头下侧支架的螺栓孔中心位置处向

上量取10mm,做为电缆做头的剖铅口。以此为基点定

位。从电缆端部量取A+F,剥除其以上保护层。

表10剥切长度表

切

绕保

破破留线

包留

铠铅铅芯

项目绝铠

装包包绝

长度（mm）缘装

长长长掾

型号长长

度度度长

度度

度

ABCDEF

7521

铜2

W6150

芯5

D0000

Z6411

铝管2

24680

芯深5

0000

加

6421

铜12

3300

W芯05

0000

D

5321

2铝2

8800

芯5

0000

注:本表中破铅长度，铜芯为焊接时的长度，若压接时可与芯破铅长度相同。

在距外护层端口100mm的铠装上进行绑扎,，用

铁锯在绑线末端侧1mm处锯环形痕，深度为铠装厚度

2/3,剥除铠装。

a内衬层用喷灯烘烤后剥除，用汽油棉纱擦净铅包

表面。

b套上尾管盖，并将尾管用布包好防止脏污。

根据电缆附件的型号按表10给定的长度进行剖

铅，剖铅应分两次进行，第一次距电缆端部250mm处

的铅包上刻出环形痕，剥除其以上的铅包，剥除铅包

方法,。

a剥除半导电纸、统包绝缘，分开三芯，将线芯绝

缘包上临时包布。

b按接线端子孔深加10mm剥除线芯绝缘，将线芯

导体校圆，擦去导体上的油污，穿入接线端子压接，

用铿修光棱角并清洁，去掉临时包布。

、胀铅、剥除半导电纸及统包绝缘

()o

b规整地去掉全部半导电纸，保留25mm统包绝缘,

剥除其余统包绝缘和全部填料。

戴上乳胶手套，将油浸黑无碱玻璃丝带按线芯绝缘

绕向，从统包绝缘处开始半重叠包绕到接线端子根部

为止。10kV包四层，6kV及以下包二层，统包绝缘外

包6层-8层，层间应包绕紧密，无皱折。若采用其它

绝缘带时其绝缘带的技术性能应满足技术要求。

、封铅

组装好终端盒，垫好各部垫圈，拧紧各部螺丝，各

部螺丝及配件必须吻合紧固，打开加剂孔，去掉铅包

封铅处的氧化层，尾管封铅时间不得超过15分钟，，

且封铅要严密光滑不得有砂眼。

a铠装末端打光镀锡，将铅包铠装、地线三者用封

铅封焊在一起，焊接要牢固光滑。焊点接触面积不得

小于600平方毫米。

b将铜编织地线下端套上接地端子压接好。

打开上瓶口压盖螺丝松开放气，将熬制好的电缆胶

（电缆胶的选择及浇注温度可参考附录）通过长脖漏

斗灌注在终端盒内，要一次灌注到瓷套上口处（有两

个加剂孔时，应从便侧孔灌注），电缆胶注满后要及

时将螺丝紧固，待电缆胶冷却到50C以下，由中间孔

继续加满到漏斗，紧固加剂孔螺丝，及时清除终端盒

外的油污（气温低于5c时加灌电缆胶前予热终端壳

体），

将接地线装接好，同时将防扭抱箍装好卡牢，至此

户外终端头制作完毕。

2110kV油浸纸绝缘电缆中间接头制作工艺

lOkV三芯油浸纸绝缘电缆热缩式中间接头制作工

艺

备齐材料和工具并检查电缆有无潮气。

接头坑铺平,将电缆两端各两米内垫高,摆直擦净,

接头中心电缆重叠200mm左右。

另一侧为A端，另一侧为B端，自接头中心向A端

量出800mm,向B端量出500mm,剥除其以上外护层。

在距外护层端口50mm的铠装上进行绑扎,，用铁锯

在绑线末端侧1mm处，锯环形痕，深度为铠装厚度的

2/3,剥除铠装。

内衬层用喷灯烘烤后剥除，用汽油绵纱擦净铅包表

面。

、铜屏蔽网

电缆两端分别套入端护套和金属套筒。一端套入金

属护套筒、铜屏蔽网、半导电护套及隔油护套。

在距铠装端口200mm铅包上，刻出环形痕剥除其以

上铅包，剥除铅包方法,。

、固定热缩环

b规整地去掉全部半导电纸。

C将热缩环套至铅包口上（与铅包口对接），加热

固定。

d剥除热缩环以上的统包绝缘及填充物。

分开三芯，将聚四氟带半重叠从三叉口往上包绕各

相芯线一层。

将三芯摆成正三角形（上边两芯，下边一芯且两端

相位对应）。从三叉口至铅包包绕耐油填充胶，搭接

铅包10mm。

a将隔油分支套套至三芯分支处（尽量往下），从

分支套分支根部开始向下加热收缩，再收缩分支部

分。

b在分支套指端薄薄包绕一层耐油胶。每相套入耐

油管，下端与分支套搭接，从下往上加热收缩。

c在A端每相线芯上套入内外隔油管。

、制做反向力锥

a校核电缆接头长度（A端剥外护层800mll1,B端剥

外护层500mm）无误后锯掉多余线芯。

b自接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度L加

5mm剥除线芯绝缘,从绝缘断口量取30mm绝缘部分削

成应力锥。

a检查各种管件有无错套、漏套。

b将内壁已清除氧化层的连接管先试穿两端导体，

当两端均能穿入后，先将连接管在一端穿好，然后将

另一端三芯对好穿入管内，两端导体对实，并使两端

导体在管中心对接。

c用压钳压接连接管，用锤修光棱角，并清洁散落

在电缆上的金属屑。压接程序见附录。

、聚四氟带

a在连接管上包绕氯箔纸规圆,直到反应力锥两端。

b在连接管上包绕耐油填充胶，并搭接隔油管

10mm。填充胶厚度3mm,在填充胶上半重叠包绕聚四

氟带两层。

由A端将内隔油管拉到连接管中部，从中部向两端

加热收缩，清洁内隔油管表面烟尘，再拉出外隔油管

置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩。

,填入油膏

在相间等距离放入4个三角支架，将相间距离拉

开，每个支架处用绝缘带将三相扎紧，相间充满油膏。

隔油分支套根部包绕40mm耐油填充胶，将隔油护

套拉出，两端搭在铅包上，从中间向两端加热收缩，

收缩后隔油护套两端用卡子卡紧。卡子外面用自粘带

包绕成平滑表面。

将半导电护套管拉出，两端搭在铅包上，从中间向

两端加热收缩。

将铜屏蔽网拉开与铜编织地线一起，两端与铅包、

铠装封焊在一起，焊接要牢固光滑，焊点接触面积不

得小于600平方毫米。

将金属护套筒拉至中间，两端套上端金属套筒，将

分叉端头用自粘带绑扎在铠装上。

，搭接在电缆护套上150mll1,加热固定。至此中间接

头制作完毕。

221kV及以下橡塑绝缘电缆终端头制作工艺

lkv及以下橡塑绝缘电缆热缩式终端头制作工艺

备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

将电缆固定在便于安装的位置，姣直1米长电缆端

头，从电缆端部量取长度L,并剥除其外护层，一般

长度L为450mm-550mm。

距电缆外护层端口30mm的铠装上进行绑扎,，用铁

锯在绑线末端侧1mm处，锯环形痕，深度为铠装厚度

的2/3,剥除铠装。

保留5mm内衬层，其余剥除，除去全部填料。

a将铠装30mm宽打光镀锡，将铜编织地线一端朝

下（电缆末端为上，本体端为下）。另一端头顶铜绑

线平放帖紧在镀锡的铠装带上焊牢。用锤修光棱角并

清洁。自外护层断口向下30mm范围内的铜编织地线

上渗焊锡以形成防潮段。

b将铜编织地线下端镀锡套上接线端子压接。

（或三芯）分支处，其填充或包绕外径约大于电缆外

径10mm,铠装带上绕包二层聚氯乙烯带。

清洁电缆外护层断口下100mm左右的外护层，并打

麻面，自外护层断口向下包绕两层长约50mm热熔胶

带，并将地线绕包在中间。

套入分支套于四芯（或三芯）分支处（尽量往下）,

从分支套分支根部开始向下加热收缩，缩好后下部应

有胶溢出，再收缩分支部分，直至完全收缩。

将接线端子孔外表面用铿或锯条打成麻面，剥除线

芯端部主绝缘层，其长度为接线端子孔深加5mm。套

入接线端子，校正方向压接，用铿修光棱角毛刺并清

洁。

清洁绝缘及分支套表面，每相套入绝缘管（涂胶端

与分支套搭接到底），细绝缘管套入零线线芯上。从

下往上加热收缩。

每相套入密封管加热收缩，相位确定后每相套入相

色管加热收缩，至此终端头制作完毕。

231kV及以下橡塑绝缘电缆中间接头制作工艺

lkV及以下橡塑绝缘电缆热缩式中间接头制作工艺

备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

接头坑铺平,将电缆两端各2米内垫高,摆直擦净,

接头中心重叠、200mm,由中心锯断。

令一侧为A端，另一侧为B端，自接头中心向A端

量取400mm、100mm,B端量取180

mm>80mm分别刻出环形痕，剥除各端两个环形痕

之间的外护层。

距电缆本体侧外户层断口30mm处的铠装上进行绑

扎,，用铁锯在绑线末端侧1mm处锯环形痕，深度为

铠装厚度的2/3,剥处末端侧外户层及铠装。

保留10mm内衬层，其余剥除，填料不剥留用。

将外护套管两端内侧各100mm范围打麻面，套入一

端电缆。

自电缆接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度

加5mm,剥除主绝缘层。

在A端电缆线芯上分别套入绝缘管（对四芯电缆零

线绝缘管套在细的线芯山上）。

a将A、B两端线芯导体，分别插入内壁已清除氧

化层的连接管内，两端导体在管中心对接。

b用压钳压接连接管，用锂修光棱角，并清洁散落

在电缆上的金属屑。压接程序见附录。

a用填充胶填充连接管上的压坑及两边的空隙并与

相绝缘搭接10mm,并包绕使其规圆。

b从A端拉出绝缘管置于连接管的中部，从中间向

两端加热收缩。

用绝缘自粘带包绕两侧线芯绝缘三层，并与绝缘管

搭接lOmmo

将已做好的线芯摆直收拢紧，恢复填料，用塑料带

包绕扎紧。

将A、B两端铠装带打光镀锡，铜编织地线两端分

别焊在铠装带上，焊接要牢固光滑。

在A、B两端距电缆外护层断口130mm长的外护层

上（打麻面并清洁），半重叠包绕一层热熔胶带（铠

装带上也包一层），拉出外护套管，两端搭在热熔胶

带上，从中间向两端加热收缩，缩好后在外护套管用

自粘带包绕以加强密封至此中间接头制作完毕。

241kV及以下橡塑绝缘电缆缠绕式中间接头制作工

艺

备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

接头坑铺平,将电缆两端各两米内垫高,摆直擦净,

接头中心重叠200mm由中心锯断。，自接头中心向两

侧各量取150mln、50mm分别刻出环形痕，剥除各端两

个环形痕间的外护层。

距电缆本体侧外户层断口30mm处的铠装上进行绑

扎,，用铁锯在绑线末端侧1mm处锯环形痕，深度为

铠装厚度的2/3,剥处末端侧外户层及铠装。

保留10mm内衬层，其余剥除，填料不剥留用。

将外护套管两端内侧各100mm范围打麻面，套入一

端电缆。

自电缆接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度

加5mm,剥除主绝缘层。

a将A、B两端线芯导体，分别插入内壁已清除氧

化层的连接管内，两端导体在管中心对接。

b用压钳压接连接管，用锂修光棱角，并清洁散落

在电缆上的金属屑。压接程序见附录。

用绝缘自粘带将连接管上的压坑及两端的空隙包

平,连接管两端各加60mm长范围内包绕绝缘自粘带,。

将已做好的线芯摆直收拢紧，恢复填料，用塑料带

包绕扎紧。

将A、B两端铠装带打光镀锡，铜编织地线两端分

别焊在铠装带上，焊接要牢固光滑。

在A、B两端距电缆外护层断口130mm长的外护层

上（打麻面并清洁），半重叠包绕一层热熔胶带（铠

装带上也包一层），拉出外护套管，两端搭在热熔胶

带上，从中间向两端加热收缩，缩好后在外护套管用

自粘带包绕以加强密封至此中间接头制作完毕。

25电力电缆试验

（竣工）试验

,应包括下列项目：

、内衬层绝缘电阻;

9

O

橡塑电缆的最低绝缘电阻常数规定于表11,油浸

纸绝缘电缆的最低绝缘电阻常数规定于表12o

表11橡塑电缆的最低绝缘电阻常数

绝缘电阻常数(kl)2(TC兆欧•千米

聚氯乙烯绝缘电缆Uo/U<=l.8/3KV36.7

UO/U>1.8/3KV367

交联聚乙烯绝缘电缆3670

乙丙橡胶绝缘电缆3670

表12油浸纸绝缘电缆的最低绝缘电阻常数

额定电压Uo/U(kV)绝缘电阻常数(K1)不小于(兆欧•千米)

0.6/1100

0.6/1以上200

O

表13聚氯乙烯绝缘电缆绝缘电阻温度换算系数K

温度℃