2020年压力容器制造管理制度

压力容器制造管理

制度

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目录

-、原材料、外购外协件管理制度

二、工艺管理制度

三、暗室工作制度

四、图纸及工艺文件保管和发放管理制度

五、工状管理制度

六、工艺修改管理制度

七、材料定货保管发放制度

八、焊接材料管理制度

九、材料标记移植管理制度

十、压力容器材料代用制度

十一、焊工钢印管理制度

十二产品焊接试板管理制度

十三、焊缝返修管理制度

十四、热处理管理制度

十五、在制品检验管理制度

十六、射线探伤布片规则与评片制度

十七、理化试验管理制度

十八、成品检验管理制度

十九、无损检测工作管理制度

二十、计量器具管理制度

二十一、安全生产管理制度

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二十二压力试验管理制度

二十三、焊接设备管理制度

二十四、无损检测设备使用管理制度

二卜五.、焊工资格管理制度

二十六、设备管理制度

二十七、纠正和预防措施控制程序

二十八、文件管理制度

二十九、文件编号与材料标记号规定

三十、压力容器制造质量计划编制规定

原材料、外购外协件管理制度

1.总则

本制度对原材料、外购外协件的采购、到货、检验入库、复

验、保管、发放及外协件的管理作出规定。

2.采购

2.1经营部负责编制原材料、外购件、外协件”采购计划表”经分

管领导批准后实施。

2.2根据“采购计划表”，经营部根据库存情况编制“采购任务

单”经经营部经理批准后进行原材料、外购件、外协件的采购。

2.3采购人员提货时，应检查原材料、外购件、外协件外观质量、

尺寸标记、索取并核对质量证明书与计划、实物相符。

3.到货

3.1采购人员将实物交保管员代存，填写《材料验收入库通知

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单》，报质检部。

3.2保管员对待检材料进行待检状态标识。

4.检验入库

4.1材料检验员根据进货检验报告对进货材料进行检验。

4.2有下列情形之一者，材料检验员有权拒绝检验。

4.2.1务质量证明书。

422外观质量不良，如锈蚀严重，焊材药皮脱落等。

423质量证明书所列项目不符合标准和合同要求或与实物不符。

424有保质期要求，超过保质期者。

4.3检验合格后，材料检验员填写《材料验收入库通知单》给出材

料标记号，材料指控责任人进行审核。采购员办理入库手续，不

合格者按《不合格品控制程序》处理。

5.复验

5.1输下列情况者，应进行复验。

5.1.1设计图样要求复验的。

5.1.2用户要求复验的。

5.1.3不能确定材料的真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑

的。

5.2复验由材料质控责任人开出复验委托单，进行理化复验。

5.3复验合格的办理入库手续，复验不合格者按《不合格品控制程

序》处理。

6.保管

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6.1保管员根据入库单建立台帐。

6.2保管员对入库产品按类别牌号规格批次分别存放，并进行标

识。

6.3焊材库要保持干燥，相对湿度小于60%,保管员要做好焊材库

温、湿度环境记录。

6.4焊材存放应距地面和墙面300mm以上。

7.发放和退料

7.1车间根据材料消耗定额填写《材料出库单》，领取材料，并进

行标记移植。

7.2材料发放要遵循先进先出的原则。

7.3下料划线时，下料人员必须将多余材料进行标记移植。

7.4对多余材料，经检验人员核对无误后，方可退料。

8.一、二级焊材库管理

8.1焊材管理员根据生产需要及合理储备量确定焊材一级库的焊材

存放量。

8.2焊材管理员应建立详细的焊材台帐，对焊材做好标识，分类存

放。

8.3焊材保管员同第6条。

8.4焊工领用焊材时，应提前预约，二级焊材管理员凭《焊材预提

约单》对焊材按规定进行烘干，合格后发放，并办理领用手续。

8.5当天未用完的焊材，焊工应及时交回焊材二级库，重新进行烘

干后发放使用，焊材烘干次数不应超过两次。

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8.6对焊条头，由二级焊材管理员进行回收。

9.外协件的管理

9.1经营部外协员依据经营部编制的“采购任务单”进行外协件加

工委托。

9.2外协件加工图纸由技术部提供。

9.3属我公司带料外协加工件，生产部将生产任务交生产车间安排

下料。下料前下料人员用红色油漆做标记移植号和产品编号、零

件号。外协员及时安排外协，无标记者外协员有权拒绝外协加

工。

9.4经营部外协员到外协单位提货时，必须索取外协件质量证明文

件（质量证明书、产品质量合格证），并依据外协件图纸检查外

协件加工质量。对我公司带料加工件提货时一，只索取产品质量合

格证外协单位检验部门出具的质量检测报告。

9.5到货后，经营部外协员填写《材料验收入库通知单》上半部分

后，连同质量证明文件交材料检验员进行检验。

9.7压力容器受压元件外协件的质量证明文件归入产品质量档

案。

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工艺管理制度

1.本制度规定了压力容器产品工艺管理工作的内容、程序和职

责。本制度适用于本公司压力容器产品工艺文件的编制、审

核、流转、实施和更改。

2.职责：工艺工作由技术部归口管理，各有关部门予以配合。

3.工艺文件的编制：

3.1工艺文件的内容：

（1）产品零部件明细表；

（2）外协件、外购件明细表；

（3）原材料明细表；

（4）工艺路线设计图（必要时）；

（5）产品制造工艺检验过程卡；

（6）焊缝排版图（必要时）；

（7）焊接热处理过程卡；

（8）生产工艺流程图（必要时）；

（9）各种工艺指导书和工艺守则。

3.2工艺文件的编制依据：

（1）工艺文件应根据产品设计图纸、用户技术要求和合同、本公

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司生产能力和现行有关标准、规范的要求进行编制。

（2）焊接工艺文件应以工艺评定合格的焊接工艺指导书和本公司

焊接通用工艺守则为依据进行编制。热处理工艺文件应以热

处理工艺评定报告（需要时）作为编制依据。

3.3工艺文件的编制原则和要求：

（1）本公司制造的压力容器产品均要求以一品两卡的形式编制

工艺文件，一品即产品，两卡即制造工艺检验过程卡和焊

接工艺卡。

（2）工艺复杂、技术要求高的特殊工序要编制工序工艺卡（一

序一卡），其中焊接热处理等特殊工序都必须编制工序工

乙卡。

（3）工艺员应根据产品实际规格绘制焊缝排版图。

（4）所有工艺文件均应有编制者、审核者签名并注明日期一般

工艺文件应由工艺质控责任人审批，重要工艺文件由质保

工程师审批。

4.工艺文件的发放：

4.1技术部应根据发放范围发放工艺文件，并做好发放记录。各

有关部室、车间在接收工艺文件的同时，应在发放记录上签名并

注明日期。

4.2一般情况工艺文件由技术部汇总后，连同图纸送交生产部、

质检部以供流转和检验。

5.制造工艺检验过程卡的流转按工序确认，等上一工序合格后，

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再进行下道工序的流转。

6.工艺文件的更改按《工艺修改管理制度》执行。

7.工艺纪律监督和检查：

7.1工艺人员必须经常深入生产现场，了解生产过程中工艺的执

行情况，检查工艺编制是否合理，以便于今后改进和提高工艺质

量。同时对违反工艺规程的操作者予以帮助和纠正重要信息须及

时反馈至质保办公室，并作为质量奖惩依据。

7.2工艺人员应参加由质保办组织的定期或不定期的工艺纪律检

查考核工作。检查考核内容包括：制造工艺检验过程卡的流转情

况；操作者、检验员签字确认情况；焊接、热处理等特殊工序执

行情况；焊工持证上岗情况；焊工钢印使用情况等。

8.工艺文件的管理：

技术部应建立工艺文件台帐，并做好发放、回收、作废登记。

暗室工作规定

L制片技术及增感屏使用规定：

1.1裁片：

1.1.1根据现有胶片规格和工作需要考虑，胶片尺寸能够裁剪为:

360X80。

LL2将手洗净，擦好切片和工作台，根据尺寸对好切口。

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1.1.3关好照明灯和遮蔽好门窗。暗室红灯要安全可靠，暗室内不

得有自然光线。

LL4打开胶片盒，取出所需胶片张数，封闭好胶片盒。将取出的

胶片逐张带纸裁剪，并注意手不能接触胶片的药膜面。

LL5将裁好的胶片直接装入暗盒，不得露光，暂时不用的要包装

好。

LL6工作完毕，将工作台整理好。

1.2装片

1.2.1装片前应检查暗盒是否清洁、露光，增感屏是否清洁，屏面

无污物、划伤、裂纹、折纹。

1.2.2装片时，增感屏全部拉出暗盒，去掉隔离纸，用手拿着胶片

两侧，勿触摸药膜面，轻轻将胶片放在两增感屏中间，推入暗盒

后并封口，防止光线进入，并注意增感屏面不得装反，注意摩擦

产生静电感光。

1.3暗室处理

1.3.1暗室应完全不露光。

132暗室安全灯应安全可靠，不能太亮和露光。

1.3.3整理好胶片后，准备好显、定影液（注意溶液温度、浓度和

陈旧程度），将手洗净，关掉照明灯和门窗。

1.3.4将感光胶片同增感屏一起从暗盒中全部拉出，轻轻取处胶片

放好。

1.3.5显、定影液温度18-22C,显影前应将胶片在净水中浸泡，

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显影是时要使胶片两面迅速浸入溶液，开始显影一分钟内，胶片

逐张经常翻动，不得压片、贴盘底、划片或长时间接触空气。

1.3.6显影时间在4-6分钟为适当，显影后放入停显液停影，停影

后放入定影液中进行定影。在定影液中要适当翻动，使之充分定

影，焊缝达到通透状态，一般新配制的定影液在合适的温度下10-

15分钟。

1.3.7水冲时间要充分，要适当翻动，在流动的水中冲洗时间一般

不少于30分钟，以便膜中无用溶液冲掉，是底片长期保存不易变

质。

138用脱脂棉擦净片面，夹好底片，进行干燥。

1.3.9显影液应保存在避光暗处，力求与空气及自然光线隔离。

1.4增感屏使用注意事项：

141储存环境温度在-10℃-35℃,保持通风干燥，相对湿度在65-

80%之间。

142避免日光和强光照射，防止亮度和增感因素的降低和老化。

1.4.3置放时勿受潮、局部受压和重迭，避免产生屏面翘曲不平。

调换软片，切忌湿手操作，以免保护膜遭受破坏。

1.4.4不使用时应在两平面间夹衬光洁纸张，以防屏面磨损。

1.4.5增感屏面应保持清洁，如不慎沾上脏物，可用脱脂棉沾少许

70%酒精或蒸储水轻轻摸去。

146切忌与有机溶剂或化学药品接触，切勿沾上显、定影液。

1.5胶片保存注意事项：

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1.5.1胶片应存放于阴凉干燥处，避免放射性物质及一切有害气体

的损害，存放应尽可能立放，不能平放，以免压片或粘片。

1.5.2使用时轻取轻放，避免摩擦或局部褶皱，以防静电灰雾。启

封后胶片不宜在安全灯下暴露太久。

1.5.3非经试验验证不得使用过期胶片。

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图纸及工艺文件保管和发放归档管理制度

1.本制度规定了图纸和工艺文件复制、发放的具体要求，适用于

产品图纸和工艺文件的发放。

2.图纸和工艺文件的发放由技术部归口管理，生产部、质检部等

有关部门配合。

3.产品图纸的发放：

3.1本公司委托设计的图纸经图纸审查和工艺审查后由技术部编制

工艺文件一起下发，做好投产前的准备工作。

3.2用户提供图纸的，在签定合同后由销售部负责向用户索要产品

图纸5份，转技术部按3.1条执行。

3.3图纸发放应进行登记，收到人和转交接受人应在登记表上签字

并注明日期。

4.工艺文件的发放；

4.1产品制造过程中的所有工艺文件由技术部负责编制，焊接热处

理系统负责人审核并对其可行性准确性负责。

4.2产品工艺文件应齐全。应包括：

（1）产品零部件明细表；

（2）产品制造工艺检验过程卡；

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⑶焊接工艺卡；

（4）热处理工艺卡（必要时）；

（5）焊缝排版图（必要时）；

4.3以上工艺文件应与生产任务一起下达到有关部室和生产车间。

5.产品图纸和工艺文件是产品制造的依据，必须妥善保管，不得

丢失、外借。

6.产品图纸和工艺文件在该产品制造完成并经“成品检验”（最

终检验）后，由技术部负责收回整理存档。

工装管理制度

1.本制度规定了压力容器产品所需用的工装设计、制造和验证的

规定和程序本制度适用于本公司工装设计、制造和验证及工装的

使用管理工作。

2.工装管理工作由技术部归口设计管理，生产部等有关部门予以

配合。

3.为提高产品质量和劳动效率、降低生产成本、减轻劳动强度，

必须加强对工装的设计、制造、验证和使用管理工作。工装设计

包括：工位器具、组装卡夹具、专用或通用的为保证质量所必须

的其它工艺装备等。应由技术部人员填写图纸变更单通知设计单

位进行修改。

4.工装设计；

4.1工装设计工作由技术部设计人员负责设计。

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4.2工装设计人员应熟悉掌握有关标准，深入生产现场，联系实际

调查研究，并听取工人的合理化建议，力求设计结构合理、安全

可靠、经济实用、便于制造。

4.3对重大或关键工装的设计，应由公司质保工程师组织有关技术

人员共同研究，确定方案后方可进行设计。

5.工装制造和验证：

5.1工装设计图纸经工艺质控责任人批准后（重大或关键工装的设

计由质保工程师批准），统一由生产部下达到生产车间制造，其

程序和要求与正式下达的产品生产任务相同。

5.2一般简单小型孑舶生产车间自行制造。重大或关键工装由外协

制

5.3工装制造完毕后，必须进行工装验证，验证工作由工艺质控责

任人、生产质控责任人负责组织，重大或关键工装质保工程师应

参加验证工作。所做结论要记录存档。

6.工装的使用和管理：工装由生产部统一管理，并建立相应台

帐。

工艺修改管理制度

1.本制度规定了工艺文件进行修改的范围和要求，本制度适用于

压力容器产品制造过程中工艺文件的修改工作。

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2.工艺文件修改由技术部归口管理，其它有关部室予以配合。

3.工艺文件的修改范围：符合下列条件之一的，可进行工艺文件

修改。

3.1设计修改的必须进行相应的工艺文件修改。

3.2材料代用的必须进行相应的工艺文件修改。

3.3与现行标准、规范不符或差错的，必须进行相应的工艺文件修

改。

3.4经评价认为有更为经济的工艺安排的，必须进行相应的工艺文

件修改。

4.工艺文件的修改办法：

4.1应先由有关人员提出《工艺变更通知单》，说明修改理由，并

经工艺质控责任人审核，由质保工程师批准后，再进行相应的工

艺文件修改工作。

4.2一般采用在下达《工艺变更通知单》的同时，更新工艺文件张

页的办法，更新工艺文件张页时应收回作废张页。

5.任何人不得随意对工艺文件进行修改。工艺修改应由该项目工

艺文件编制的工艺员进行，并需经工艺质控责任人审核，由质保

工程师批准。

6.因工艺修改所引起的材料变更增减，工艺文件应对材料做出相

应的变更及相应的增减。

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材料定货保管发放管理制度

1.本制度规定了压力容器材料的进厂检验和保管、发放使用的具

体要求和控制内容，本制度适用于本厂材料的检验、保管、发放

工作。

2.材料管理工作由经管部归口管理，质检部生产车间配合。

3.用于制造压力容器的原材料必须符合国家标准、部标准和有关

技术条件。为达到这一要求，必须严格对原材料的进厂检验和保

管发放使用。

4.原材料的检验要求：

4.1钢材质保书必须是原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的

有效复印件，质保书应清晰数据齐全，炉批号、材质、规格与实

物相符，并符合相关标准的要求。

4.2凡以下情况，应进行复验。缺少的项目应补齐。

a.设计图样要求复验的；

b.用户要求复验的；

c.不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；

d.钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的；

4.3无质保书或与实物不符应拒绝检验。

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5.原材料检验程序：

5.1原材料进厂后，经营部材料仓库保管员按材料规格、材质分类

堆放在待检区并填写原材料验收申请单，交材料检验员，并转交

原材料质保书。

5.2材料检验员接到上述文件、资料和报验单后，依据有关标准对

原材料和质、保书检验核实。内容应包括：材料标准号、材料钢

号、炉批号、规格、数量及材料外表面的状态及缺陷，填写钢材

接货检验表进行记录。

5.3凡符合本制度4.2条应进行复验或补项的，由材料检验员负责

割取试样，委托机械加工，填写理化实验委托单，交理化试验室

试验。

5.4理化试验室根据委托试验项目进行试验；并出示化学分析报告

或材料力学试验报告交材料检验员。

5.5在以上程序完成后，材料检验员将质保书和复验、补项试验报

告报材料责任工程师见证确认并在质保书和材料检验记录汇总表

上签字、标记材料移植代号。以上资料还需经监督检验单位的驻

厂员确认。

5.6经驻厂员确认签字并以标记材料移植号的原材料，由材料检验

员填写《材料验收入库通知单》，由材料工程师签字后，交材料

仓库办理入库。

6.原材料入库。

6.1材料库保管员在接到《材料检验入库通知单》后，方可办理入

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库。

6.2检验合格入库的材料须存放在材料合格区内，并应按材料材

质、炉批号和移植标记号分别码放，还需用标牌明显标示。

6.3在码放的同时，保管员根据材料移植标记号在规定位置打标记

号钢印，材料检验员予以确认。

6.4在材料入库同时，保管员应按同一材质同一炉批号填写一张压

力容器材料台帐。

7.原材料保管：

材料存放应满足存放条件，防止锈蚀、破坏和损伤变形。钢板不

得直接与地面接垫高不小于100mm。钢管应搁架存放并防止弯曲

变形。

8.原材料发放。

8.1原材料发放的依据是产品制造工艺检验过程卡和施工图纸，不

经核对和材料检验员确认不得发放材料。

8.2一般不得在材料库直接下料，材料应移出合格区下料，剩余部

分立即退回，材料标记应先移植后下料，具体要求见《材料标记

移植制度》。

8.3材料领出后，材料保管员核算出耗用重量，登记《压力容器材

料台帐》上并相应减量。

8.4材料领出后，应由材料保管员填写原材料出库单并经材料检验

员确认，转质检部入产品档案。

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焊接材料管理制度

1.本制度规定工焊接材料的检验、保管和发放使用的具体要求和

控制内容。本制度适用于本公司压力容器制造过程中焊接材料检

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验、保管、发放工作。其管理范围包括：焊条、焊丝、焊剂、钎

料、焊粉等焊接消耗材料。

2.焊接材料的管理工作由经营部管理，质检部、生产车间配合。

3.焊材的选用由焊接责任工程师负责提供采购规格、型号或牌

号。

4.焊接材料检验要求和程序。

4.1焊接材料进厂后，经营部采购人员应提供焊接材料质保书或合

格证，保管员填写焊材到货交验通知单，由材料检验员复验。

4.2材料检验员接到报验单后,焊条根据GB/T5117、GB/T5118、

GB/T938标准相关规定进行验收。埋弧焊和筑弧焊焊丝根据

GB/T14957标准验收。

4.3焊剂凭合格证验收。

4.4焊条检验项目包括：外观质量、偏心度、药皮完整性、药皮强

度、出厂日期、合格证等。必要时应作焊条工艺性能和熔敷金属

试。

4.5焊丝检验项目应包括：外观、规格、化学成分、质保书。

4.6检验员在检验的同时，应填写“焊材入库检验表”进行记录。

4.7经材料检验员检验合格并报请材料责任工程师确认后方可办理

入库手续，填报“焊材检验入库通知单”。

4.8经检验的焊接材料，焊接材料库必须分类存放。标有“合格材

料”、“暂停使用材料”、“不合格材料”的标记牌。

5.焊材一级库保管。

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5.1各种焊接材料必须经检验合格，接到焊材检验入库通知后方可

入库，未经验收合格的焊材，仓库保管员不得办理入库手续，应

堆放在待检区域或放置待检牌予以区分。验收合格的焊材入库后

应分类按批存放，并挂有明显标记。

5.2焊接材料应妥善保管，焊材一级库房应干燥通风且应配备去湿

机、干湿度计、焊材存放架。室内温度0-35℃o相对湿度不应大

于60%o焊材放置必须与墙壁地面保持300mm以上的距离。

5.3焊材一级库负责向二级库发放焊材，并做好发放记录，发放记

录与实发的数量、规格、牌号应一致。

5.4焊接材料保管中应随时注意观察焊材有无受潮、锈蚀、包装破

损等，并及时汇报，未做出处理决定前，不得发放。入库的材料

按先后顺序，严格堆放，做到先入库先发放，焊条存放超过一年

以上的，要经过复验后方可发放使用。

5.5焊材一级库保管人员应每天记录库房的湿度。当湿度超过准许

值时，随时开启去湿机予以调整湿度。

5.6焊条入库保存，领用出库必须轻拿轻放，严禁摔碰、砸伤。

5.7成捆焊丝发放后，剩余的应立即移植标签内容。

5.8焊材出一级库必须进行检验批号、规格、数量记录。

6.焊材使用前必须进行烘干。

6.1焊材二级库应配备烘干箱、保温箱，负责焊条、焊剂的烘干、

保温和发放。

6.2二级库从一级库领取焊材的数量不得超过2天的用量，焊条烘

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干时，堆放高度不得超过60mm。

6.3烘干规范见下表：

类别牌号型号温度C时间H

J422E43031501

碳钢和J427E43153501

低合金J506E50163501

钢焊条J507E50153501

熔炼HJ4312502

焊剂IIJ260300-4003

6.4在焊材烘干的同时。保管员应在焊材烘干记录上认真记录。

6.5烘干的焊材应移植到保温箱中保温存放，箱内温度应控制在

80-100C范围内。焊条高温烘干后可保留在120-20C的干燥箱内

日夜保存不再烘干。

7.焊材发放使用

7.1焊材领用前，必须根据材料消耗定额进行预约。二级库凭“焊

材领料单”、保温筒和焊条头数量向焊工发放焊条。发放焊材时

二级库应及时填写“焊材出库单”和“焊材发放记录”。

7.2焊条领用时必须使用焊条保温筒，每次领用不得超过2千克，

应折算成根数发放，同时按数回收焊条头，当次未用完的焊条退

回焊材二级库保温存放。

7.3焊剂的发放应使用焊剂保温箱，领用数量一般不超过当天的用

量，用后过筛清理去除10目以上30目以下的废渣和粉尘，退回

二级库回烘。

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7.4从干燥箱内取出的焊条四小时内未使用或因故断电数小时，必

须再高温烘干后才可使用，重复烘干不宜超过三次。

7.5焊丝发放的原则按以上各条执行，焊丝的除锈去油由自动焊工

负责。

7.6焊工使用焊材时应将焊条、焊剂、焊丝牌号及规格记录在“施

焊记录”上焊接检验员确认签字。

7.7焊接材料代用必须办理代用手续，任何人不准擅自代用焊接材

料，具体要求见《压力容器材料代用规定》。

材料标记移植制度

1.本制度规定了对压力容器用钢材、零部件进行标记和移植的内

容、方法和控制程序。本制度适用于本公司压力容器仓库管理和

生产过程的材料标记和移植。

2.材料标记和移植由质检部归口管理，经营部及生产车间予以配

合。

3.压力容器用钢材、零部件一经检验合格，在码放前由材料保管

员在规定得位置进行钢印标记，钢印高度1()毫米，印迹深度0.3-

0.5毫米。在标记外围用白色油漆框标识。对于不允许进行钢印标

记的材料可用油漆法或绘图表示法。

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4.钢材、零部件标记、移植位置:

20-30

V

I—I

(3)锻

(1)钢板

(4)筒节或拼板

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(6)整体封头(7)两块板拼接封

20

(8)设备法兰、人孔盖(9)TM36设备双头螺栓

5.钢材标记及零部件移植标记编号方法：

见《文件编号与材料标记号规定》

6.材料标记移植及传递程序：

6.1原材料向坯料的移植：下料人员领用钢材，首先应核对钢材上

的钢印标记和材质是否符合图纸和工艺过程卡上的要求，坯料上

的标记移植由材料检验员确认。

6.2零部件下料至成品之间多道工序的移植(包括外协加工)，必

须遵循先移植后加工得原则，严禁在加工中不经移植就将原标记

加工掉。如在加工前标记无法移植，应当预先记录，加工后立即

进行移植。

6.3标记移植得确认；负责某工序的检验人员即为材料标记移植的

确认者，负责对操作者移植的标记核对和确认，并在《产品制造

工艺检验过程卡》上签字，对标记移植的正确性和一致性负责。

外协加工的零部件进货后，检验人员负责对外协加工零部件的材

料标记移植的确认，并对标记移植的正确性和一致性负责。

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压力容器材料代用制度

1.本制度规定了材料代用的原则和程序。本制度适用于本厂压力

容器产品制造的材料代用。

2.材料代用的申请程序由技术部归口管理，经营部、生产部予以

配合。

3.材料代用原则

3.1压力容器制造使用的原材料、外协外购件等，因某种原因；没

有图纸要求需代用时，应按本制度办理材料代用手续。

3.2使用代用材料后应能满足设计要求，保证其焊接性能和加工性

能。

3.使用代用材料后不得降低产品质量要求，不得影响使用性能、

安全性能和产品寿命。同时，应考虑其经济性。

4.材料代用程序

4.1当压力容器产品需要材料代用时，由经营部或生产部填写“材

料代用申请”，经原设计单位同意，报质保工程师批准后方可代

用。

4.2所有的材料代用必须办理代用手续，“材料申请单”一式三

份，审批手续完备后经营部或生产部各存一份，质检部的材料代

用申请单最后存入产品档案，主要受压元件材料的代用应记入产

品质量证明书。

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焊工钢印管理制度

1.本制度对焊工钢印的发放、标记进行了具体规定。本制度适用

于压力容器制造过程中焊工钢印的管理工作。

2.焊工钢印管理工作归技术部归口管理，焊接责任工程师具体负

责，生产车间予以配合。、

3.凡经《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》考试合格，并由

质量技术监督部门法证的焊工，技术部统一发给焊工代号钢印，

记录在焊工档案上。

4压力容器产品焊接后，首先由焊工本人进行焊缝表面及焊缝尺

寸检查，检验合格后，由焊工本人在规定位置打上自己的焊工钢

印代号。

5.焊工钢印要求打印清晰，不得倒置和歪斜，其位置按《产品各

种位置钢印图》。

6.焊工钢印持证焊工自行保存，不得丢失和转让。焊接合格项入

超期未复考即不得从事该项焊接，技术部负责收回其焊工钢印。

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产品焊接试板管理制度

1.本制度规定了产品焊接试板的制备、试验要求和控制程序，本

制度适用于压力容器焊接过程中的焊接试板管理工作。

2.焊接试板管理工作由质检部归口管理，技术部和生产车间配

合。

3.产品焊接试板应按《容规》中第77条、78条的规定进行制作和

管理。是本制度的制定依据。

4.产品焊接试板的制备数量。

4.1经质保工程师批准的以批代台产品焊接试板，按《容规》第

77条第3款执行，抽检产品焊接试板的指定由焊接责任工程师负

责。

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4.2按台制作的产品焊接试板必须在该产品的第1节筒体的纵焊缝

延伸部位进行焊接。在产品焊接试板未出理化试验报告前，产品

不得转入下道工序。

5.产品焊接试板得制备要求。

5.1试板的材料、坡口型式、焊接及热处理工艺必须与所代表的产

品相一致。

5.2焊接试板的控制在《压力容器产品安全质量监督检验规则》中

属B类监检点，监检部门驻公司人员须确认见证。

5.3试板的焊接应与容器的纵焊缝同时施焊。

5.4试板要打上焊工钢印、试板编号、产品编号及材料标记移植

号。

6.产品焊接试板的试验委托和报告。

6.1试板焊接完毕，经焊接检验员见证后割下。

6.2焊接检验员开具“无损检测委托单”委托探伤，试板探伤率

100%,合格级别同产品技术要求。探伤室应及时出具探伤报告。

6.3焊接检验员开具“理化试验委托单”交理化试验室进行力学性

能试验。试板试样的分割加工由焊接检验员周转，试样数量、试

验项目按JB4744之规定，试样由专人专机加工，试样需经理化责

任人审查。

6.4产品焊接试板力学性能试验报告数据要正确，结论要明确，需

经理化责任人审查签发。合格标准和复验要求严格按JB4744之规

定。

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7.产品焊接试板应出示报告，并确认合格后，焊接检验员应按顺

序填写焊接试板登记表。

焊缝返修管理制度

1.本制度规定了焊缝返修的要求、程序和返修方案的审批权限。

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本制度适用于压力容器产品焊缝的返修。

2.焊缝返修工作由质检部归口管理，技术部、生产车间等部门予

以配合。

3.焊缝返修的要求。

3.1压力容器制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照

《压力容器安全技术监察规程》、GDI50《钢制压力容器》、

GB151《管壳式换热器》等有关规定、标准的要求进行返修。焊

缝同一部位得返修一般不超过三次。

3.2要求焊后热处理的压力容器产品，其返修应在热处理前进行。

如在热处理以后返修，则返修后仍需按原热处理规范，重新进行

焊后热处理。

3.3焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测，按原探伤方

法），并做好记录。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果

记入产品技术档案。

4返修程序和审批权限。

4.1无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，评片员应在该焊缝上画出

缺陷部位，并填写“焊缝返修通知单”，交有关责任焊工，准备

返修。

4.2第一次返修。

由责任焊工填写返修申请交焊接工艺员制订返修方案，分析出现

缺陷的原因，制定出焊缝返修工艺卡。报焊接责任工程师审核

后，车间指定有资格的熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工）按返修

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方案进行。焊工应根据评片员画出的部位打磨、清除缺陷后，开

始返修，焊接检验员应监督返修过程。

4.4第二次（或二次以上）

焊接责任工程师应组织有关人员分析原因，找出对策，确定返修

方案，确定返修施焊焊工，填报产品焊缝返修工艺卡，经质量保

证工程师批准后，进行返修工作。焊接责任工程师应在现场监

督、指导返修工作。

4.5如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则应在返修后在返修部

位的规定位置打上返修焊工的钢印。

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热处理管理制度

1.本制度规定了热处理的要求、内容和控制程序，本制度适用于

本公司压力容器生产中消除焊接租冷变形应力的热处理工作。

2.热处理工作由技术部归口管理，质检部和生产车间及热处理单

位配合。

3.热处理必须在焊接工作全部完成并检验合格后进行，热处理工

作完毕，经验收合格后方可进行压力试验。

4.热处理炉应配有热处理自动记录仪，并保证加热区内最高与最

低温度之差小于65℃。

5.热处理方法和委托要求。

5.1整体热处理。按公司现有条件，应委托有资格和技术能力的外

协单位进行（应订有外协协议）。

5.2焊缝局部热处理。局部热处理的焊缝要包括整条焊缝，焊缝侧

加热宽不小于母材厚度的2倍，接管与筒体相焊时，加热宽度不

小于两者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取

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保温措施，避免产生较大的温度梯度。

6.热处理之前须由技术人员编制产品或零部件热处理工艺卡，并

经热处理责任工程师审核。工艺卡上应明确标明方法、温度、冷

却方式，绘有热处理曲线。

7.热处理规范

7.1常见钢号热处理条件：

钢号需焊后热处理的厚度(mm)

焊前不预热焊前预热100℃

Q235、20g、20R>32>38

16MnR、16Mn、16MnDR>30>34

7.2产品零部件如换热器的管箱、冷卷成型厚度2圆筒内径3%的

圆筒，其消除应力的热处理

规范应为64()±20℃,其升、降温速度、和保温时间按下图:

8.设计施工图纸已注明需改进材料力学性能的热处理应按图纸所

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要求的热处理工艺进行，热处理试板应与容器同炉进行热处理。

9.在热处理过程中，检验员应在热处理现场依据热处理工艺卡进

行监督和检查，完毕应出具热处理检验报告。外协单位的热处理

检验报告也应转抄为本公司的检验报告，两份报告同时存入产品

档案。所有热处理检验报告均应由热处理责任工程师审核签字。

在制品检验管理制度

1.本制度规定了容器生产过程中从下料、成型到总装完成之间在

制品的检验内容和要求。本制度适用于在制品检验工作。

2.职责

在制品检验由质检部归口管理，其它部室和和生产车间配合。

3.下料检验

3.1下料前，下料人员必须依据施工图纸、工艺过程卡或排版图，

认真检查材料标记，材料规格。受压元件用料无材料标记，规格

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不得领料。

3.2下料标记和标记移植。

a.材料标记和标记移植。

b.材料厚度或规格。

c.下料尺寸公差并符合下料通用工艺守则中的有关规定。

3.3检查完毕后要在“产品制造工艺检验过程卡”上签章，转入其

它工序。

4.检查封头外表质量，并在产品制造工艺检验过程卡签章。封头

上用油漆注上合格标记。

5.焊接检验：

5.1焊接检验员应按照焊接工艺守则和“产品制造工艺检验过程

卡”完成以下检查：

a.焊工资格。

b.焊接接头的坡口型式、尺寸、角度及焊前接头的组对。

c.焊接规范、参数。

d.焊接材料：焊条、焊丝、焊剂的规格、型号和牌号。

已焊后焊缝外观质量：高度、宽窄度、错边、咬边等。

f.无损探伤结果（包括焊接试板）。

g.焊工钢印。

h.焊接试板的焊接、制作及试验结果。

5.2焊接检验员应把检验结果填写在“焊接检验记录”和“产品制

造工艺检验过程卡”上。

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6成型和组装检验

a.对接头的错边量检验。

b.棱角度和椭圆度（即同一截面最大值最小值径之差）检验。

c.筒体组对不直度检验。

d.环焊缝对接错边量检验。

e.各种接管的综合性检验。

7.无损检测检验应严格按照JB4730标准以及“无损检测工作管理

制度”、“焊缝返修管理制度”进行。

8.压力试验检验和气密性试验检验。

8.1试验检验由压力试验责任人和检验员负责，应做好以下检验：

a.水压试验的水质、水温。

b.压力表的计量校验确认和试压工具的工作状况。

c.试验程序和升压保压要求。

d.气密性试验中压缩气体的温度、升压和时间的具体要求。

e.气压试验的审批、安全防护以及升压保压要求。

8.2经检验确认合格后，检验员应在试压记录上签章。检验单位驻

厂员现场确认签字。

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射线探伤布片规则与评片制度

1.射线探伤布片规则：

1.1焊接检验员在外观检验合格后，根据检测比例在相应部位划

片，下达委托单时应有布片定位图，T型接头必须进行检测。

1.2拍片标记编号，按检测编号编制。检测人员拍完时，并作定位

标记与检测片号。

1.3底片的定位号位于底片中心，不能保证有效长度应予重拍。

1.4根据JB4730—94的规定，每张底片必须有工件编号、底片编

号、定位标记、搭接标记、透照日期，这些标记不得压焊缝，要

求离焊缝至少5-10mm。

1.5100%拍片的纵、环焊缝检测标记钢印，以第一张和最后一张为

准，局部检测编号钢印全部打检测标记。

1.6容器各类焊缝检测，应做检测示意图，注明检测方位、编号。

1.7布片时要注意间隔距离，相邻两张底片的间距最好为290mm的

倍数，以备扩拍10%和100%检测时减少底片数量。

2.射线检测底片评定制度

2.1检查底片的标记是否齐全，是否有机械的、化学的损伤或其它

污点，若判片有混淆应以重拍。

2.2底片的灵敏度，黑度应符合JB4730-94的要求，并保证底片的

清晰度，此项由暗室人员初审时鉴定，在评定时如发现不符合要

求，除重拍外应做好“工作质量记录”。

2.3了解所拍底片焊缝的焊接工艺和几何形状。

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2.4底片评定记录应有缺陷性质、尺寸、位置和平定等级。

2.5底片初评后，无损检测责任工程师复评后方可签发检测报告，

交委托人员或质检部。

2.6复拍部位的底片应和原始底片吻合，并在原始编号的基础上加

返修标记RI、R2、R3,其脚注1、2、3指返修次数，以示区

别，每次返修均应注明返修次数。

2.7每次返修底片应详细记录，并连同底片存放在资料带内。

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理化试验管理制度

1.本制度规定了理化试验的内容、要求及控制程序，本制度适用

于压力容器制造中理化试验工作。

2.职责。

理化试验工作由质检部归口管理，其它部门和和生产车间配合。

3.理化检测职责范围：

3.1对进厂原材料按相应标准进行复验与补项。

3.2对焊接材料按焊接材料标准有关规定进行理化试验。

4.凡按要求须作理化试验项目的原材料，焊接材料、焊板、工艺

评定试板均应由理化质控负责人开具“理化检验委托单”，连同

试样送分包单位。

5.”理化试验委托单”应写明产品编号，试件编号、名称、材质

炉批号、规格、数量、试验项目、焊接方法、委托日期等。

6.理化室接到理化试验委托单和试样后，应及时按相应技术标准

逐项检查，焊接试板必须经射线探伤合格，在“理化试验委托

单”上注明合格字样并签张。

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7.试件的划线和机械加工由专人专机加工，加工后的试件要经力

学性能试验员检验，理化质控责任人复核。

8.各项试验必须建立原始记录，每个试验数据都应经过复核校

对，填写认真，字迹工整，修改应签张。

9.各项试验数据经校对无误后，及时对照“理化试验委托单”要

求填写试验报告发送委托单位。

10.力学性能试验项目如初试不合格，必须严格按标准要求进行加

倍复试。加倍复试和试验报告必须经理化质控责任人认真复检确

认。

11.试件或试件残样在出示试验报告后，保存三个月。

12.各项试验报告的存底及原始记录，应定期分类整理订装，由理

化室自己存档，保存7年。

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成品检验管理制度

1.本制度规定了压力容器产品成品检验的内容和要求。本制度适

用于产品的最终检验。

2.职责

成品检验由质检部归口管理，生产部、经营部、生产车间等予以

配合。

3.成品检验包括产品制造工序完工检验和产品最终检验。

4.产品制造工序完工检验

4.1产品制造工序完工检验指产品在出厂油漆包装前的最后一次检

验，由质检部成品检验员负责，生产车间予以配合，其依据是图

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纸和工艺卡。

4.2制造工序完工检验的内容和要求

4.2.1汇总完工产品的有关技术文件和全部检验资料并应做到完

整、正确、签字手续齐全。

422检查完工产品，达到以下要求，并填写产品出厂检验记录

表。

4.2.2.1各种标记齐全；

4.222产品外形尺寸和相关要求符合图纸要求；

422.3产品内外表面质量符合有关标准要求，包括：

A.产品内外表面无毛刺、飞边、飞溅、焊渣、焊瘤等，要求补

焊、打磨的地方均已清理；并符合要求；

B.容器内部已清理干净。

4.224所有管口均已封闭，如管口有配对法兰，封闭后还要用螺

栓坚固。

4.225对二级精度的螺栓，应涂黄油并加保护套。

4.226按产品零部件明细表清点附件数量。

422.7检查产品铭牌数据齐全、正确、位置恰当。

5.产品最终检验

5.1产品最终检验是指产品在发运前的检验，由最终检验员负责。

5.2产品检验的最终内容和要求：

5.2.1检查产品表面缺陷。

522检查产品油漆情况。

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5.2.3检查包装情况。

5-3符合要求时通知入库等待发运。

无损检测工作管理制度

1.本制度规定了无损检测（RT、MT、PT）人员的资格、无损检测

的工作程序、无损检测设备条件和资料管理的要求。本制度适用

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于本公司无损检测工作。

2.职责

无损检测工作由质检部归口管理。有关部室和车间予以配合。

3.无损检测人员资格

3.1从事射线、超声波、磁粉、渗透探伤工作的人员必须经过培

训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》，参加

有关部们组织的考试，取得资格证书，才能担任相应的无损检测

工作。

3.2无损检测报告的签发资格。

3.2.1无损检测报告必须经初评、复评两级签字方可发出。

3.2.2射线探伤：由外协单位具有n级以上（含n级）射线探伤资

格的人员初评并记录检测结果，公司n级以上（含n级）射线探

伤资格的人员复评并签发射线探伤报告。

323超声波、磁粉、渗透探伤：由外协单位各专业n级以上（含

n级）资格人员记录检测结果，公司各专业n级资格人员确认并

签发检验报告。

3.3无损检测质控责任人应由具有n级以上（含n级）无损检测资

格证书的人员担任。

4.无损检测工作程序。

4.1无损检测的委托。

4.1.1探伤室根据焊接检验员开出的“无损检测委托单”安排无损

探伤工作。

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4.L2对“无检测委托单”和待探伤工件的要求。

4.121射线探伤。

(1)“无损检测委托单”上应有工件名称和材质，焊接的方法，

焊缝长度，探伤比例，焊工钢印号，以及验收标准等。

(2)工件经外观检查合格，没有飞溅、咬边不超标准，符合探伤

要求。

4.122超声波探伤。

(1)“无损检测委托单”上应有工件名称、材质、焊接的方

法、坡口型式和验收标准等。

(2)工件表面已打磨清理或加工，表面粗糙度符合要求，经外观

检查合格。

4.123磁粉探伤

(1)“无损检测委托单”应有工件名称、材质、热处理状态和验

收标准等，并应另外检查区域草图。

(2)工件经外观检查合格，表面粗糙度符合要求。

4.1.2.4渗透探伤。

(1)“无损检测委托单”应有工作令号、工件名称、材质、验收

标准等。

(2)工件经外观检查合格，表面粗糙度符合要求。

4.2所有无损检测，当外表质量达不到要求时，应拒绝探伤，退回

上道工序处理。

4.3进行射线探伤时，探伤员应按探伤比例，合理布片，并画出

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“布片图”。填写射线检验原始记录。底片上的标记应齐全，摆

放正确、底片质量符合标准要求。

4.4对进行局部射线探伤和局部超声波探伤的焊缝、应按《压力容

器安全技术监察规程》和GB150、GB151等技术标准的规定执

行。

4.5探伤后发现超标缺陷，评片人员应对缺陷作出明显标记、填写

“焊缝返修通知单”交焊接检验员通知车间返修。

4.6无损探伤结束后，应由本章3.2条规定的有资格人员审核和签

发无损探伤报告，射线探伤底片和布片图及时请监检单位驻公司

监检人员审查。

5.无损探伤设备和条件。

5.1无损探伤设备应能满足产品无损检测的要求。购置无损探伤设

备、仪器和器材时，其型号、规格、生产厂家等，应事先征求无

损检测质控责任人的意见。

5.2各种无损探伤设备、仪器和器材应符合技术标准的规定，定期

检修或检定，以保持其完好状态。

5.3射线探伤的透照室、操作室、暗室、评片室等应符合有关技术

标准的要求，并保持整齐、清洁。

5.4要完善射线探伤安全防护措施，确保人身安全。室外摄片时应

通知周围人员撤离到安全区，并设置明显的警戒标志。

6.无损检测资料管理。

6.1无损检测资料包括射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和渗透探

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伤报告、原始记录、射线探伤布片图及射线探伤底片等。

6.2无损检测资料应由质检部探伤室在产品完工后按产品编号汇总

整理，一台一档，经无损检测质检责任人审核，将无损检测报告

正本及射线探伤底片由质检部存档。

6.3射线探伤底片需用软质纸隔开，直立排放，集中存放在干燥、

通风的地方。

6.4射线探伤底片保存期为7年。

计量器具管理制度

1.本制度规定了计量器具的发放、检定要求，本制度适用于本公

司计量管理工作。

2.计量管理工作由质检部归口管理，其它部门及生产车间配合。

3.量具的发放：

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3.1凡一切外购的量器均须有合格标志，必须经计量人员送计量检

定机构检定合格后入库。

3.2全厂量具（不包括钢卷尺、直尺）一律由计量人员统一编号、

统一发放。禁止无编号和无计量合格证的量具投入车间使用。

3.3除游标卡尺外，其它量具仅发放到检验员，个人不能直接领

用。对钢卷尺和300毫米以上的直尺能够发放到个人，有个人直

接领用保管使用。

3.4凡车间要增添量具及量仪时，车间提出书面申请，写明量具名

称、规格、数量，并报有关领导同意，申请送计量人员，方可进

货。量具、量仪由计量人员登记。

4.量具借用：

4.1属个人保管的刚直尺外，所有的一般量具均向质检员借用，借

用时办理借用手续，借用人核对量具的计量检定机构检定合格后

的计量合格证的有效期和完好性。

4.2精密量具和稀有量具统一向质检部借用，办理借用手续。

4.3量具归还时，计量人员或检验员应该量具编号是否相符，量具

是否完好进行认可。发现问题及时查实。

5.量具的周期检定：

5.1百分表、千分尺、游标卡尺三大类一律按周期检定计划进行计

量检定。

5.L1游标卡尺300毫米以下规格，每三个月为一检定周期。

游标卡尺300毫米以上规格，每隔半年为一检定周期。

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5.1.2外径千分尺200毫米以下规格，每三个月为一检定周期。

外径千分尺200毫米以上规格，每隔半年为一检定周期。

5.1.3百分表、内径量表、压力表每隔半年为一检定周期。

5.2到期应检定的量具由计量人员收集后，统一送交计量检定机构

进行检定。

6.量具报废：

6.1因使用不当造成量具损坏，应将损坏量具及时送交质检部，由

计量人员把损坏量具统一送检修理。如损坏严重无法修理，由质

检部办理报废手续。

6.2对于在使用中的量具、仪表因陈旧失准或自然损坏，生产车间

应及时通知计量人员及时收回，予以报废。

7.压力试验压力表为易损量具，应由质检部统一管理领用。每次

试验后，检验员都要检查表针能否回到零，有无损坏，每半年强

制送检，如有损坏立即报废。

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安全生产管理制度

1.职工必须持证上岗，实行岗位责任制，对本岗位所使用设备，

必须按照公司内制定的“设备安全操作规程”，正确使用操作设

备，确保设备的完好率及良性运转。对于不按“安规”操作，致

使设备损坏，处50元以上罚款，对于造成人身事故或重大伤亡事

故，除给予一定经济处罚外，另追究其当事人的事故责任。对故

意违规操作者，造成人身伤亡事故的，公司不承担责任，公司只

承担所能应急的救治，其它按保险处理。

2.职工上岗期间，穿工作服并挂牌上岗，不允许穿拖鞋、穿背心

上岗。对不按规定上岗的职工，发现一次，对其处5-10元的罚

款。

3.严禁酒后上岗，对酗酒无理闹事，并造成负面影响的职工，进

行正面教育，并附加50-100元的经济处罚；对无悔改之意并给公

司造成一定的经济损失的，给予待岗或辞退处理。

4.上班期间，不允许带小孩进入生产现场，对于不听劝阻者而造

成伤害的后果自负。

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5.行吊使用前，必须观察好现场后进行吊装，对于马虎大意不负

责任的行为，每次处50元的罚款；造成人身伤害的，除对当事人

进行一定的经济处罚外，另追究当事人的责任；对于小于50kg的

工件及产品，不允许使用吊车吊运，否则发现一次罚款50元。

6.车间在自己生产区域内，依据生产任务、紧急程度

产品须次序摆放。对于杂乱无章，乱摆乱放，严重影响生产车间

形象及生产进度的，对其车间给予一定的警告或经济处罚。

7.制造完毕的产成品，应及时办理入库手续，产成品应顺序摆放

在成品区，并将其零部件给予备齐待发货。对于产成品须轻吊轻

放，严禁损坏，出现不良后果由当事人负责。

8.车间的生产区域设备摆放有序，电线、电缆严禁私拉私扯，用

完后捆状挂起，并断电。不按规定者罚款50元。

9.车间使用的氧气、乙快及二氧化碳、氤气等危险性气体，用前

启动，用后即关闭，气带捆状挂起摆放整齐。不按规定者罚款20

7Go

10.设备维修人员应定期对生产使用设备进行检修，注册其良好状

况，并给予明示。如果未检即使用，致使设备损坏或造成人身事

故的，除对当事人处罚外，还须追究维修人员的经济责任。

11.压力试验时，当事人及周围应做好防护，以防万一。

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压力试验管理制度

1.试验由操作工执行，检验员监督，压力试验质控责任人负责检

查确认。容器的压力试验、气密性试验按《压力容器安全技术监

察规程》、GB150《钢制压力容器》要求进行试验。

2.试验用压力表应在检定周期内且有效，试验设备应完好。

3.检验员在压力试验时应做好以下检查：

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3.1试验压力表（表压）

3.2试验介质、温度。

3.3容器壁温。

3.4升压速度。

3.5保压时间。

3.6降压检查结果。

4.需测量残余压力时，应在压力试验时间内同时测定。

5.试压完成后，检验人员应将检验数据和结果记入压力试验记

录，并签字签署日期。

6.压力试验完毕后，容器内部的液体应放掉，杂物清除干净。

7.压力试验后，应按记录结果填写试验报告，报告由压力试验质

控系统责任人及驻公司监检员共同签字生效。

焊接设备使用管理制度

1.本规定适用于压力容器制造所使用焊接设备，包括各类焊机、

转胎、切割机等。《压力容器安全技术监察规程》对压力容器的

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焊接质量有较高要求，只有完好的焊接设备才能保证焊接质量。

制订本规定，作为设备管理制度的一个补充，因此焊接设备除按

本规定外，还应按“设备管理制度”进行管理。

2.各种交、直流电焊机应装有与设备匹配的交直流电流表和交直

流电压表。

3.焊接设备上的仪表，计量人员应登记建帐，每年至少校验一

次，经鉴定合格，方可使用。

4.焊接设备上的易损件和自动焊上的焊炬、电喷嘴等工具，由车

间负责检修和储备重要的备件，设备上的送丝轮，调速用挂轮等

零件，由车间主任编制“备品备件申请表”或“采购计划表”进

行储备。

5.焊机要安装在通风干燥的地方，不准靠近热源和可燃性气体。

6.焊接设备要有可靠的地线。

7.焊机的电缆与接线柱应接触良好，RW5Q,电缆要求完好无

损。

8.操作者应熟悉设备性能，不能过载使用，所有焊机均应在空载

下起动。

9.焊接设备要经常保持清洁，做到认真保养，用后应进行整理与

清扫，所有电缆线、七带要盘放整齐。

10.当发现设备故障，应立即切断电源进行检查，如构成事故，要

保护现场，及时报告，等待处理。

11.焊接设备要做到四定：

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11.1定人定机；

11.2定检修人员；

11.3定操作规程；

1L4定期保养与维修；

12.焊接设备的保养分类

A类：用于压力容器主体焊缝的埋弧焊机，熔化剂自动氨弧焊

机，自动焊旋转架等。

原则：最大预防性保养，使其尽可能不发生故障。

B类：半自动埋弧焊机，手弧焊机，自动切割机和用于自动焊的

转胎。

原则：预防性保养。

C类：一般转胎，

原则：预防性保养和事后检修相结合。

13.焊接设备的定期计划检修和保养：

分类一级保养二级保养大修

A类2个月一年3~5年

B类2个月-'年3~5年

C类一季度一年

14.定期保养与内容。

14.1定期保养分：日保、一保、二保、大修。

14.2保养内容

日保：以操作者为主，按日保内容执行。

一保：以操作者为主，维修工指导，按一保内容执行。

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二保：以维修工为主，操作者协助，按二保内容执行。

大修：以电器大修为主，全体解体，更换和修复损坏件，达到完

好标准。

无损检测设备使用管理制度

1.各种无损检测设备的使用和保管应明确专人负责，其它人未经

允许不能乱动或出借。

2.每天工作完毕后，必须擦净设备，保持设备完好。

3.设备发生异常现象应立即停止运转，并及时通知有关人员检

修。

4.送检设备要整洁，并写清楚故障发生过程及原因。

5.对每台仪器设备的修理、检定情况，均应建立档案。

6.超探仪三个月检定一次，X射线机每半年测定一次。

7.新添仪器、设备要经检查、调试及训练后方可使用，不符合技

术要求或存在影响无损检测准确度的仪器不准使用。

8.环境、气候、电源等不符合说明书要求时，不得使用无损检测

设备。

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焊工资格管理制度

1.凡担任受压元件焊接工作的焊工，均应按《锅炉压力容器焊工

考试规则》的规定，参加焊工基本知识考试和操作技术考试，取

得技术监督部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》和焊工钢

印，才能上岗操作，担任相应的焊接工作。对有特殊要求的产

品，由本公司组织对焊工进行专门培训和技术评定，合格后上

岗。并做好焊工资格评定记录。

2.技术部应建立焊工技术档案，一人一档。除记入资格考试、技

能评定情况外，还逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事

故，作为焊工资格延续和经济责任制