2023年酸轧机组设备工艺操作规程

1、酸洗轧机联合机组概述

1.1酸轧联机的原料条件

1.1.1原料材质

原料钢种：热轧低碳钢、超低碳钢(IF钢)及高强度钢等。

产品品种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ,S-EDDQ及HSS。

强度级别：

软钢：。s：max.270N/mm2

ob：max.390N/mm"

高强钢：。s：max.590N/mn?

2

ob：max.800N/mm

1.1.2机组入出口钢卷数据

项目名称入口出口

带钢厚度(mm)1.5〜6.00.30~2.5

带钢宽度(mm)830~2080800~2080

钢卷内径(mm)67626610

钢卷外径(mm)4)1100-2150少1000―2150

卷重⑴max.38max.38

1.2机组具有的带钢变规格的能力

1.2.1带钢宽度变化范围：

从窄料向宽料变化时，最大范围100mm；

从宽料向窄料变化时，最大范围150mmo

05表面质量等级的带钢，宽度必须从宽向窄变化；

03表面质量等级的带钢，宽度可以从宽向窄、也可以从窄向宽变化。

1.2.2入口带钢厚度变化的范围：

相对值(d2-dl)/dl*100%^25%(d2数大，dl数小)；

绝对值d2-dl^0.8mm(其中d为带钢厚度)。

1.2.3出口带钢厚度变化的范围：

相对值(d2-dl)/dl*10相W30%(d2数大，dl数小)；

绝对值d2-dlW0.5mm(其中d为带钢厚度)。

1.2.4带钢屈服强度变化的范围：

从硬钢到软钢为30%,即(y2-yl)/yl*100%-30%

从软钢到硬钢为45%,即(y2-yl)/yl*100%<45%

(其中y为带钢的屈服强度，y2数大，yl数小)

2酸洗部分技术操作规程

2.1酸洗基本工艺参数：

入口最大速度：700m/min

酸洗段最大速度：270m/min

出口最大速度：320m/min

穿带最大速度：60m/min

甩尾最大速度：120m/min

酸洗段加速度、减速度：

入口：0.78m"

酸洗工艺段：0.30m/s2

出口：0.44m/s2

焊机型号：米巴赫HSL21型激光焊机

酸洗段最大加热能力：670t/h

酸洗槽总长度：3X35+2.5=107.5m

酸洗时间（酸洗速度270m/min）105/270X60=23s

活套的储存量：

入口活套：668m

出口1#活套：290m

出口2#活套：448m

2.2酸洗各岗位技术操作规程

2.2.1酸轧原料库：

2.2.1.1酸轧原料库用途：

有效储存热轧钢卷；自然冷却热轧钢卷；处理不合格钢卷

2.2.1.2主要技术要求

堆放形式：按卷位堆放两层

上料温度：＜80℃

2.2.1.3原料技术条件：

二冷轧厂原料是热轧厂供给的热轧齐边带钢钢卷,按原料验收标准收料（验收过程中

不能直接检查的项目如宽度、厚度、板形和凸度表面质量等应在生产过程中检查），发现

问题再进行判定，退料或处理掉不合格部分。

2.2.1.4库工操作要点：

2.2.1.4.1收料：对经质检站判合格或签收的钢卷进行收料，并及时在计算机上输入储位。

2.2.1.4.2.钢卷的堆放:

1.同一批料必须堆放在一起。

2.底层与第二层垂直错位不得超过100mm,卷垛中心线与轨道平行度偏差小于200nm1。

2.2.1.4.3.对于不能生产的钢卷要及时吊走，进行处理。

2.2.1.4.4.机组上料：

1.严格按生产程序表找料，自编号要用粉笔描写在钢卷上方，发现异常卷不能上机

组生产，要及时通知机组取消该卷生产计划，以免混钢，并等待处理。

2.不合格的钢卷不准上料，如扁卷、内折边卷、折叠、大散卷、高温卷等。

3.生产中取消卷要及时吊回原料库，整齐的堆放在指定跨待处理。

4.检查督促吊车按生产计划顺序上料，杜绝混钢、混号。

2.2.2生产准备：

2.2.2.1主要任务

确认钢卷及外形质量、拆除钢卷捆带、弯带头、将钢卷从1#步进梁运送至钢卷小车。

2.2.2.2主要设备技术参数

①1#步进梁：10个卷位

最大载重量：10X38t=380t

步进行程：3m

提升高度：200mm

周期时间：55s

②旋转台

最大载重量：38t

旋转角度：90度

③2#步进梁：5个卷位

最大载重量：5X38t=190t

步进行程：3m

提升高度：200mm

周期时间：55s

④钢卷测宽测径装置：

宽度测量行程：950mm

宽度测量精度：±5mm

外径测量行程：1000mm

外径测量精度：±5mm

⑤钢卷对中装置：

对中行程：±200mm

对中精度：±5mm

⑥自动拆捆机：

捆带规格：宽度:31.75mm;厚度：0.8—1.2mm;强度:600—1000N/mn?

捆带位置：一根捆带:钢卷中心；二根捆带：距钢卷中心±400mm,偏差±50mm

拆捆周期：一根捆带：55s；二根捆带：105.5s

废捆带斗容积：1m3

⑦1#、2#地辐站:

辐子尺寸：0400X2300mm

转速：50rpm

⑧运卷小车：

运输距离：

到1#钢卷小车：2m

到2#钢卷小车：4m

最大行走速度：300mm/sec.

2.2.2.3操作要点：

2.2.2.3.1在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不

允许随意使用手动和维护模式。

2.2.2.3.2钢卷准备及输送：

1.指挥吊车在1#步进梁1—10号卷位上料，确认钢卷放置位置偏差不超过±200mm

范围。

2.根据生产计划对1#步进梁上钢卷的基本信息和外形质量进行确认，对不符合上

卷质量要求的钢卷应及时通知原料库工处理，同时告知入口主控工。

3.对钢卷输送过程、测宽测径过程、对中过程、拆捆过程和弯带头过程、钢卷从2#

步进梁输送至运卷小车等自动生产过程进行监控，在异常情况下进行必要的人工干预。

4.在手动操作模式下操作步进梁区域送料时，注意1#、2#步进梁与旋转台的连锁条

件以及2#步进梁、旋转台与运卷小车的连锁条件。

2.2.2.3.3自动拆捆机操作：

1.确认钢卷的捆带数，确认捆带的位置及间距，确认锁扣不在9时20分到11时30

分的位置范围以及带头位于7点钟左右的位置，监视自动拆捆机的全自动拆捆过程。

2.对于捆带不在地辐凹槽处，应采取人工拆捆。

3.对于锁扣在9时20分到11时30分的位置范围或带头不在7点钟左右位置的钢卷,

通知入口主控工，待钢卷到达1#地辑站地辑上时，将2#步进梁和拆捆机选择手动操作模

式，手动点动1#地辐站地馄，使锁扣不在9时20分到11时30分的位置范围或将带头转

到7点钟左右的位置，然后将拆捆机选择到半自动操作模式，待拆捆机完成自动拆捆过程

后，在拆捆机操作盘上按下“完成”按钮，再将2#步进梁选择到自动操作模式，同时通

知入口主控工。

2.2.3入口主操

2.2.3.1主要任务：

按计划将经生产准备岗位操作工核实的钢卷号输入HMI的同步画面中作生产待用，未

能跟队生产的钢卷经确认后及时在HMI画面中取消。对正在运行的带钢进行监控，当带钢

甩尾时，在七辐矫直机处对带尾矫直，在入口双切横剪处剪切带尾缺陷。在下卷带钢穿带

时，将带钢从钢卷小车处上卷至开卷机并开卷，穿带至七辐矫直机对带头矫直，在入口双

切横剪处剪切带头缺陷，作好焊接准备。待焊接完成后控制带钢在酸洗头部的运行，控制

拉矫机的机械破鳞效果，与圆盘剪岗位和轧机主操岗位协调控制机组生产运行。

2.2.3.2主要设备技术参数

①钢卷小车：

最大行走距离：约6m

最大行走速度：

最大提升高度：约1.2m

最大速度：300mm/s

②开卷机：

卷筒公称尺寸：0762mm

涨缩范围：660—800mm

卷轴长度：2465mm

传动：变频电机

外支轴承：液压收缩，液压缸行程：450mm

③防皱辑：

防皱辑：1个，0134X2300mm

支撑馄：12个，0120X225mm

④夹送辐：

尺寸：0400X2300mm

开口度：100mm

上辐传动,下馄从动,并起导向作用

穿带速度：60m/min

⑤七辑矫直机

上辐：3个，0180X2300mm

下辐：4个，0150X1835mm

穿带速度：60m/min

甩尾速度：120m/min

啮合精度：±0.1mm

⑥入口双切横剪：

剪刃长度：2300mm

剪刃高度：100mm

剪刃最大厚度：30mm

剪刃最小厚度：22mm

剪刃间隙：200mm

剪切带钢最大厚度：7.0mm

剪切带钢最大宽度：2100mm

剪切带钢强度：340—800N/m2

剪切废料长度：800—1500mm

⑦拉矫机：

延伸率：最大4.0%,精度OK

带钢张力：最大600kN

型式：两弯一矫

弯曲单元：2套

弯曲辐：80mm（直径）X2300mm

支撑辐：120mm（直径）X205mm

矫直单元：1套

上辐：2个，300mm（直径）X2300mm

下辐：1个，80mm（直径）X1900mm

支撑辐：120nun（直径）X225nun

2.2.3.3操作要点：

1.在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允许随

意使用手动和维护模式。

2.在确认电气、机械液压条件具备的情况下，接通开卷机和入口活套张力，并启动除尘

系统，然后开机运行。

3.通过HMI画面和工业电视监控上卷、开卷、穿带或甩尾、带头尾矫直、带头尾剪切等

自动上卷并穿带的全自动过程，同时在异常情况下进行必要的人工干预。

4.监控带头尾在七辑矫直机处的矫直情况，如矫直效果不利于穿带，应对七辑矫直机的

辐缝间隙进行必要调整，或通知维护人员检查辎子状况并作相应处理，以保证顺利自动穿

带，必要时应选择就地点动穿带。

5.监控带钢表面质量，并将有关缺陷通知焊接和圆盘剪岗位处理，对于带头尾缺陷应在

入口双切横剪处剪切处理。

6.监控带钢在拉矫机处的张力和延伸率变化情况，控制机械破鳞和板形改善效果。

7.通过HMI画面观察入口活套套量，与圆盘剪主控岗位协调机组的运行速度，尽量避免

酸洗工艺段的停车。

2.2.4焊机主操

2.2.4.1主要任务：

对前后两卷带钢的头尾进行焊接，控制焊接质量，控制带钢在机组头部的运行，观

察带钢在焊机1#张力相处和从入口活套至2#张力辑段的跑偏情况，并告知入口主控岗

位调整。

2.2.4.2焊机

2.2.4.2.1技术数据

带钢尺寸：

带钢宽度830—2080mm偏差0—+20mm

带钢厚度1.5—6.0mm偏差+/-10%

焊接限制条件：

厚度差(d2-dl)/d2=30%max(d=带钢厚度)d2-dl=1.0mm(绝对值)

宽度差焊接没有限制，但对于冲月牙max.150mm每边

带钢生产方向从左到右

开口度：垂直140mm

水平2300mm

焊接小车行走速度（连续调节）min.1m/min.

max.15m/min.

碾平设备碾平力约50kN

激光焊接头压力约40kN

剪子剪切力约800kN

剪刃距离140mm

夹紧装置主夹力约400kN（每边）

冲孔孔径20mm

月牙剪与焊缝中心距离2340mm

冲力约300kN

液压站推荐用油HLP46满足DIN51504

粘度4.5"E(46cSt)at50℃

压力180bar

流量2601/min

气动系统压力4.5bar

消耗4151/min

激光气及纯度CO299,995%

He99,996%

N299,999%

保护气He99,996%

电气参数

主连接电压380V/50HZ3相，允许偏差：max±10%Vmax±1Hz

主连接功率600kVA3phase

控制电压220V,50Hz

电磁阀和PLC电压24VDC;220VAC

接近开关/光电管24VDC

UPS220V/50Hz,2.5kW

外形尺寸（焊机主体）宽度约10m

高度约7m

深度约14m

机器重量约200t

2.2.4.2.2操作要点：

1、操作前的准备工作

（1）主电室送电

①由主电室送上激光器、PLC、泵站和控制系统等各部分电源；

②启动HMI（人机界面）计算机，进入“机器数据”屏幕；

③启动QCDS（质量控制数据系统）计算机，进入质量数据曲线显示屏幕；

④激光器控制面板将自动启动；

（2）启动液压泵站

在HMI（人机界面）上先启动循环泵，待油温正常（无油温报警）后再启动一台主泵,

在设定时间后将达到正常油压。

（3）启动激光器

①更换已空了的气瓶（上下步骤用“，”分开。）

把切换手柄放在使用或准备使用状态的气瓶的一侧，关闭气体进入阀门，关闭空瓶

阀门和相联结的阀门，卸下空瓶，检查要换上的激光气体的气瓶，确认气体种类正确无

误和气嘴处于净无油污、灰渣等，并稍稍打开气阀吹一下，然后装上去（检查确认气瓶

阀门和联接处不得有漏气），打开气瓶阀门和相联结的阀门，把空气排放阀稍稍打开排

净进入管道的空气之后关闭，打开气体进入阀门。

只要出现空瓶报警，就必须及时更换。

②启动激光器(在激光器控制面板上操作)

选定手动操作模式，按“F1”启动激光器进入自动启动过程，当屏幕状态栏显示“0K”，

转换到自动操作模式。

(4)故障信息检查清除

①在HMI故障信息栏出现故障信息，需对显示的故障进行检查处理，然后进入故障屏

幕按“P5”清除故障信息。

②在激光器控制面板屏幕状态栏显示红色的故障符号，按诊断模式键显示故障信息,

对故障检查处理后按清除键清除故障信息，再返回到自动操作模式。

(5)数据输入

①在HMI机器数据屏幕进行数据输入

②数据输入有三种模式即：手动输入(F1)、自动输入(F2)和生产线数据输入(F3)。

③正常情况下用F3,带钢数据和焊接参数自动给出，需要更改带钢数据或用P3不正

常时用F2,输入带钢数据后必须用F4确认，焊接参数自动给出。当带钢数据和焊接参数

都需要更改时用F1,输人数据后也必须用F4确认。

④用F1或F2时，每次焊完后必须点击F4或按焊机入口操作盘上的数据确认按钮，

使数据确认按钮指示灯长亮。输入的数据必须在有效范围内。

(6)预选

在HMI机器数据屏幕和预选屏幕进行预选。

根据生产工艺要求必选项有焊缝检查、重焊二次剪切、剪切废料输送、出入口自动对

中、边缘定位相、冲孔、预热功率、退火功率、焊接车高速度、下焊轮调整自动、焦距调

整自动。根据带钢规格、钢种、焊缝质量和是否冲月牙选择或不选冲月牙和碾平辐。

2、操作

在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允许随

意使用手动和维护模式。

(1)手动操作

①选定手动操作模式。

②操作焊机入口、中部和出口三部分复位。当带头带尾在自动对中或焊前准备状态(见

后述)时，焊接车必须先开到原位后再操作入口和出口复位。避免焊接车上的部件与带头

尾相撞。

③只有当带头带尾从夹钳伸出长度小于剪切位置的长度时，才能操作焊接车前后移动,

避免焊接车上的部件与带头尾相撞。

④出入口机架必须在原位或夹钳在夹紧状态下，才能开出或开进焊接车。焊接车必须

在原位，出入口机架夹钳才能松夹。

⑤出入口带钢必须起活套，出入口机架夹钳才能夹住带钢头尾向前移动。

⑥出入口夹钳在松夹状态按机架后退按钮约3秒钟，机架后退到二次剪切位置。再按

此按钮机架回到原位。

⑦带钢头尾在焊前准备状态（见后述）才能操作剪子进行剪切。操作上剪刃上升之前,

出入口夹钳稍稍后退一点（约1毫米。这个动作没有手动都是自动）。

⑧带钢头尾在剪切后上下剪刃回到原位的状态下，先后操作输送皮带、1号和2号翻

板，把剪切废料送进废料斗。

⑨冲月牙剪在分开位置，冲头在上位操作月牙剪废料输送皮带把月牙弯废料输送到操

作侧或传动侧（方向需预选）

⑩焊接过程的手动操作按下述自动操作程序进行操作。

（2）自动操作

只有在自动操作状态（或自动操作条件）已经达到，自动操作模式按钮指示灯闪亮，这

时按自动操作模式按钮自动操作程序开始（自动操作模式按钮指示灯长亮）。

自动操作模式分为全自动或部分自动操作状态及其自动操作程序：

①全自动状态

自动入口、中间和出口部分都在原位，三个原位指示灯亮。

自动操作程序是（前后步骤用“，”分开。表示前后步骤可同时进行，有的动作没

有手动，只有自动）。

a.带尾自动定位

带尾在入口横剪剪切或用按钮发出“带尾到焊机”指令，焊接车开出，1号和2号提

升辐下降到中间位、3号提升辑下降到下位，出口夹送辐压下，第一个光电管探测到带尾，

出口活套辐升起，出口夹送馄转动，第二个光电管探测到带尾，1号S*昆停止旋转，带尾

位置编码器开始计数，当计数达到设定值时出口夹送辐停止旋转，带尾停在剪切位置。

b.带头自动定位

机组发出“带头到焊机”指令，入口夹送辐压下，2号对中合拢，第一个光电管探测

到带头，带头减速，第二个光电管探测到带头，带头位置编码器开始计数，当计数达到设

定值时，带头停在剪切位置，己预选或没有预选二次剪切或二次修边剪切，入口机架退或

不退到二次剪切位置，入口夹钳压下，2号对中分开，入口活套辐上升，打起活套。

带钢头尾自动定位后进人以下部分自动状态。

②带尾自动对中状态

带尾停在剪切位置，焊接车在操作侧，中间的其它部分在原位，入口各部分都在原位

（1号提升辑可在中间位）或带头在自动对中状态，出口的2号和3号提升辐在下位，夹送

辐压下，出口活套辐升起（带钢已打起活套），出口的其它部分在原位。

自动操作程序是：已预选或没有预选二次剪切或二次修边剪切，出口机架退或不退到

二次剪切位置，出口夹钳压下，横向辐压下，出口活套辐下降，夹送辐抬起，出口夹钳松

开短间距，3号和4号对中合拢，出口夹钳压紧，3号和4号对中分开，横向辐抬起。带

尾这时是在焊前准备状态。

③带头自动对中状态

带尾在自动对中或在焊前准备状态，带头停在剪切位置，1号提升辑在下位，入口夹

钳压下，入口活套辐升起，打起活套。

自动操作程序奉：已预选或没有预选二次剪切或二次修边剪切，入口机架退或不退到

二次剪切位置，入口夹钳压下，横向辐压下，入口活套辐下降，入口夹钳松开短间距，3

号和4号对中合拢，出口夹钳压紧，3号和4号对中分开，横向辑抬起。带头这时是在焊

前准备状态。

④中间自动状态

带钢头尾都在焊前准备状态即：焊接车在操作侧，带钢头尾在剪切位置，1号、2号

和3号提升辐在下位，出人口夹钳压紧，其它各部分都在原位。

自动操作程序是：

如果出口和入口机架在二次剪切位置（不在二次剪切位置就只剪切一次），下剪刃上升,

上剪刃下降剪切，两机架分开一点，下剪刃下降，上剪刃上升，两机架前进到剪切位置，

下剪刃上升，冲孔头伸出，上剪刃下降再次剪切、激光头压下、压平辐下降、冲孔头缩回，

下剪刃下降，两机架分开一点，上剪刃上升，两机回开到焊接位置，如果焊接参数没有选

定检测，按“焊接开始”按钮，激光功率接通，焊接车开动，夹送辐压下（已预选自动挖

边），光电管探测到操作侧带钢边缘，焊接车位置控制编码器开始位置检测并发出各个位

置动作控制信号，横向喷嘴气体接通、保护气体和冷却水接通，焊缝预热器接通，焊接边

缘定位辐压下，激光挡板打开，焊缝监测接通，压平辐压到位，光电管探测到传动侧带钢

边缘，边缘定位较抬起，激光挡板关闭，激光功率断开，焊缝监测离开位置到达，激光焊

头抬起，压下辐抬起，横向气体断开、保护气体和冷却水断开，焊接车到达松开机架夹钳

位置，焊接到达传动侧终端位置，剪切废板条输送，焊接过程结束。

⑤重新焊接状态•

重新焊接状态也就是焊接过程结束状态即：焊接车在传动侧，1号、2号和3号提升

辐在下位，出入口机架在焊接位置，出入口夹钳压紧，其它各部分都在原位。

自动操作程序是：

选定“自动操作模式”按钮，已预选“焊缝检查”，经检查需要重焊，按“重焊”按

钮重焊开始：

焊接小车开向操作侧，出口夹钳松开短间距并退到剪切位置，入口夹紧钳夹着带钢退

到冲孔剪切位置（已预选冲孔），出口夹钳夹紧，入口夹钳松开短间距并退到剪切位置，入

口夹钳夹紧，下剪刃上升，上剪刃下降剪切，下剪刃下降，两机架分开一点，上剪刃上升，

两机架开到焊接位置，重新进行上述焊接过程。

⑥冲月牙自动状态

冲月牙自动状态和重新焊接状态是一样的，也就是焊接过程结束状态，不同的是焊缝

经检查不需要重焊，改按“重焊”按钮为“焊缝0K〃按钮，冲月牙自动操作程序开始：

已预选冲月牙，夹送辐压下，夹紧装置松开，1号和2号提升辑升起，入口段机组向

挖边机输送带钢，夹送辑旋转同时位置编码器开始进行定位计数，焊缝到月牙剪位置，1

号和2号提升辐下降，夹送辐旋转停止，两侧月牙剪开进，冲月牙，月牙剪返回，冲头上

升，夹送辐抬起，出入口机架返回，其它各部分返回原位。

自动和手动可进行切换，自动过程中断以后，如果手动作操作达到某个部分自动状态,

可重新进行自动。

3、焊接完成后，确认焊缝质量，与圆盘剪操作岗位人员确认后，按下“0K”键后，

机组入口自动开始运行。

4、焊机的停机

①激光器停止（在激光器控制面板上操作）

选定手动操作式，按“F1”停止激光器进入一个自动停止过程，必须等待激光器压力

升到停机压力（UOOhPa）才能关闭激光气体（根据具体情况关气）或断电。

②停泵

先停主泵再停循环泵。

③HMI计算机停机

在“机器屏幕”点击右上角的门形符号，在随后出现的对话框上点击“是二

©QCDS计算机停机

退出数据曲线显示屏幕进入桌面，再按一般的电脑停机。

2.2.5圆盘剪主操

2.2.5.1主要任务:协调机组酸洗入口、工艺段、出口的生产速度，尽量避免工艺段

的停车，观察并控制带钢酸洗和冲洗后的表面质量以及剪边后带钢边部质量，并将相关情

况及时通知酸洗入口主控和轧机主控岗位。

2.1.5.2酸洗工艺段

2.1.5.2.1主要工艺和设备技术参数

(1)基本参数

①酸洗速度:最大270m/min

②酸洗槽温：70—90℃;

③酸洗介质：盐酸

④酸洗浓度：

总酸度(g/1)自由酸(g/1)Fe(g/1)

1#酸槽20040120

2#酸槽20010080

3#酸槽20016030

⑤酸洗铁损:约0.4%

⑥冲洗介质：冷凝水或脱盐水

⑦烘干机：

加热介质：饱和蒸汽，160T65C

生产操作空气温度：120℃

边吹：压缩空气，室温，最大50℃

⑧排雾系统：

洗涤水：冲洗段废水，补充水：脱盐水

(2)设备主要技术数据

①酸槽长度:三段酸槽，共107.5m；冲洗槽长度:五级递流冲洗槽,21m

②槽盖数:酸洗段16个,冲洗段3个

③酸洗热循环系统：

容量nf酸循环泵石墨热交换器

1#循环罐约403用1备3用1备

2#循环罐约402用1备2用1备

3#循环罐约402用1备2用1备

喷射梁:每段酸洗槽头尾各一对；侧喷：每段酸洗槽各3个

废酸泵：1用1备

④冲洗循环系统：

冷凝水收集罐：1个，10m3

冷却器：1个,平板式,用于冷却冷凝水

冷凝水泵：1用1备

脱盐水罐：1个,10m3

脱盐水泵：1用1备

冲洗循环水泵：5用1备

喷射梁：

正常运行：预冲洗段：1对;一级至四级冲洗段:各3对;第五级冲洗段:2对,补充水喷

射梁1对。

停机：预冲洗段和五级冲洗段各1对

废冲洗水收集罐：1个,10m3

废冲洗水泵：1用1备

⑤挤干馄

共13对，酸洗段6对，冲洗段7对

⑥烘干机

压缩空气喷射梁：2对，带钢上下各1对

风机：2个；热交换器：2个

⑦排雾系统：

风机：1用1备

洗涤水循环泵：1用1备

⑧废水收集坑

废水泵：1用1备

2.2.5.2.2操作要点：

1.在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允

许随意使用手动和维护模式。

2.在确认电气、机械液压、工艺段化工设备和能源介质条件具备的情况下，与机组

入口和轧机操作室确认后，并与酸再生机组岗位人员联系确认废酸排放、新酸补

充和废冲洗水排放的相关条件后,开始启动酸洗工艺段设备。

3.首次启动时，通过HMI画面启动酸排雾系统(fumeexhaust),然后启动工艺

(process)模式,接着启动加热循环(heating)模式,待酸循环罐温度达到设定温

度以后，烘干机自动启动，当HMI画面显示生产线已准备(lineready)后，启动

酸洗(pickling)模式，在延时期内，酸洗循环系统和冲洗循环系统自动启动，当酸

洗工艺段具备生产条件时，向生产线发出工艺准备信号。当在延时期过后生产线

仍未运行，工艺段将自动从酸洗(pickling)模式回到加热循环(heating)模式。

4.当酸洗工艺段故障停机时，延时期过后，自动启动酸洗槽排放模式，同时工艺段将

自动从酸洗(pickling)模式回到加热循环(heating)模式。

5.停机检修时，停止加热循环(heating)模式和工艺(process)模式,但是应继续保

持酸排雾系统(fumeexhaust)运行一段时间。

2.2.5.3圆盘剪

2.2.5.3.1主要设备技术参数

①月牙剪：

冲月牙深度：约120mm

冲月牙长度:约650-714mm

行程：约130mm

剪刃宽度:约120mm

剪刃厚度：约40mm

开口范围：600—3160mm

②ASC圆盘剪：

开口范围：800—3400mm

数量：2套，1用1备

圆盘剪剪刃：

直径:400mm;厚度:25—43mm(有效磨削范围)

溜槽宽度：70mm

碎边剪刀头直径：350mm

碎边剪刃数：6片

剪切碎边长度:约200mm

剪切宽度(单边)：最小：5mm,不小于1.5倍带钢厚度

最大：40mm

剪切精度：0—+1mm

2.2.5.3.2操作要点：

1.在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允

许随意使用手动和维护模式。

2.在确认电气、机械液压、工艺段化工设备和能源介质条件具备的情况下，与机组

入口和轧机操作室确认后，接通机组酸洗工艺段、1#出口活套和2#出口活套的张

力。

3.在酸洗工艺段启动酸洗(pickling)模式后，按下生产线酸洗中部爬行(creep)运

行按钮，待延时过后，酸洗中部自动爬行，然后按下酸洗出口爬行(creep)运行按

钮，接着按下酸洗中部和出口运行(run)按钮，酸洗中部和出口生产速度将会自

动升到设定速度，如果要进行人工干预，可在升速至某一速度时，按下恒速

(constant)按钮，酸洗中部和出口生产速度将保持这一速度运行。

4.生产剪边料时，圆盘剪将根据来料的厚度，自动调整间隙和重叠间隙。首先启动废

料运输皮带，当生产线在自动运行状态下，带钢将会在月牙剪处自动停机并冲月牙,

然后运行带钢至圆盘剪处，圆盘剪和碎边剪将根据剪切宽度自动定位到剪切位，

运行酸洗出口段，将开始剪边。当工作位的圆盘剪或碎边剪有问题，或剪切废边

有堵塞时，转动剪座，换用备用圆盘剪和碎边剪继续进行生产。

5.在生产运行中，认真监控带钢跑偏情况,并通过主控台上的操作按钮进行必要的调

整。

6.在生产运行中，认真监控酸洗后带钢表面质量以及剪边后带钢边部质量,及时记

录并通知轧机主控岗位带钢的质量缺陷。

3、轧机部分技术操作规程

3.1轧机入口段

3.1.1轧机入口段工艺设备参数

3.1.1.110”纠偏辐

双转向式纠偏辐，位于轧机的入口，用于对带钢的精纠偏。

纠偏根辐径：61250mm

辐身长度:2300mm

纠偏精度：±0.50mm

允许纠偏范围：±30mm

3.1.1.27"S辑

2辐式S辐，位于轧机入口的10=纠偏辑之后，S馄的1'辐和2"*昆分别有压根。

S辐辐径：“1250mm

辐身长度：2300mm

压辐相径：6250mm

压根长度：800mm

3.1.1.31,张力测量辑

压头式张力测量仪,装在7#S辑之后与入口横剪之前，位于带钢下面。

根身上表面高于轧制中心线10mm：

张力辐直径6275mm；

辑身长度2300mm；

硬度78~91.5shoveDo

入口侧导板宽2300mm,长1450mm；

出口侧导板宽2300mm,长240mm。

3.1.1.4焊缝探测仪和「激光测速仪

焊缝探测仪布置在7#S辐后，装在1#张力测量辐上方。能精确可靠地测量焊缝位置,

用于轧机升减速轧制和出口滚筒剪分卷。

3.1.1.51"激光测速仪

布置在73辑后，装在1"张力测量辑上方。

3.1.1.6横切剪前带钢夹持板

位于1#张力测量辑之后、入口横切剪之前。

在剪断带钢时，先用带钢夹持器夹紧带钢，再剪切带钢，可防止带头回缩。也可以

在断带后夹持带钢。

穿带全打开，开口度185mm。

轧制半打开，开口度57.5mm。

全夹紧，带钢剪断换辑投入。

夹持板:宽度200mm,

长度456mm,

厚度45mm,

数量18块（上下各9块）。

3.1.1.7入口带钢横切剪

位于带钢夹持器之后和1#机架之前。用于换支撑辐或检修时剪断带钢，也可在断带

后剪切带钢头尾。

剪切和打开由具有机械同步联动的液压缸完成。

剪切时，上剪刃向下运行到机械止停，然后下剪刃向上运行到剪断带钢，在下剪刃

到达上极限位置时，两片刀刃全重合。

剪刃打开时，运行动作相反，首先下剪刃运行到下极限位置，机械止停；然后上剪

刃上开抬到全打开上极限位置。

在操作中，“打开”操作命令高于“剪断”操作命令，“打开”操作命令可以中止“剪

断”操作命令，使剪刃回到全打开位置。

轧制生产时上下剪刃全打开，开口度380mln。

剪刃长度2220mm,宽度90mm,厚度30nm1,安装倾斜度2°。

上剪刃向下剪切行程185mm,

下剪刃向上剪切行程195mm,

上下剪刃的最小重合量为16mm。

3.1.1.8入口带钢厚度、边降测量仪

带钢测厚仪1台，边降仪1台，测厚仪与边降仪共一套框架。

带钢厚度及边降仪布置在轧机入口侧的横剪和带钢侧导装置之间。

测厚仪测量点不能有乳化液，有固定的空气吹扫装置用于吹扫乳化液。

3.1.1.9穿带卷扬

位于入口横切剪之后和入口带钢夹持板之前。

牵引力5吨，长度100米，牵引速度30米/分。

3.1.1.10人口带钢侧立导辐

垂直安装于1#机架入口侧。

带钢侧立导辑预先设定在比轧制带钢宽度多10mm的位置。

带钢侧立导辐控制范围：550〜2410mm；

侧立导辐数量4个，每侧各2个；

侧立导辐直径160mm、高度200mm。

在侧立导辑两侧安装由耐磨衬数量6块；

耐磨衬长度700mm、宽度120mm、厚度20mm。

3.1.1.111祥机架前带钢夹持板

位于「机架的入口侧。用于换辐时夹持带钢，使带钢保持恒定高度。

穿带时全打开，开口度385mln。

轧制时半打开，开口度192.5mm。

全夹紧，带钢剪断换辑投入。

夹持板：宽度200mm,长度460mm,厚度45mm,数量18块（上下各9块）。

当夹持板磨损超过10mm时，更换夹持板。

3.1.2轧机入口段操作

3.1.2.1操作前对本岗位设备进行检查，检查设备位置、信号显示及功能等是否正常，

出现异常情况应及时通知有关人员处理。

3.1.2.2穿带前关闭激光测速仪。确认边降测厚仪是否开出机组，若没有开出机组，将

边降测厚仪开出机组并关闭后再开始穿带。

3.1.2.3检查带钢头部是否正常，若形状不规则时，启动入口横剪切除不规则带头。在

穿带、轧制过程中，入口横剪处于打开状态。

3.1.2.4在压紧73辑组的压辑后，将横切剪前带钢夹持板和1*架入口带钢夹持板打开

到最大位置。

3.1.2.5穿带时，主控工发出指令，联机活套建张力并处于联动状态。

3.1.2.6点动7"S馄组，将带钢送入轧机。在带钢穿到侧立导辐处时，调节侧立导辐宽

度使其大于带钢宽度10mm。

3.1.2.7在穿带后，抬起7-S馄组的压辐，侧导辐打开。将边降测厚仪开到工作位置并

投入测量，激光测速仪投入使用。

3.1.2.8在轧制状态时将横切剪前带钢夹持板和1"架入口带钢夹持板置于中间位置。

3.1.2.9将焊缝探测仪投入测量。过焊缝时，如果焊缝质量不好，应及时通知主控台降

速或停机。

3.1.2.10在轧制过程中监视10*纠偏辐的工作状态，观察带钢准确对中，保证带钢沿轧制

中心线进入轧机。

3.1.2.11在轧制过程中，向酸洗质量检查台了解带钢表面质量情况。

3.1.2.12随时监视带钢质量，如发现折叠，剪切边压入等缺陷应采取措施及时降速，以

免缺陷部位进入轧机造成高速断带。

3.1.2.13在换支撑辐或检修时，压紧7*S馄组的压辑和1"架入口带钢夹持板后，剪断带

钢，同时将边降测厚仪、激光测速仪开出机组并关闭。

3.2轧机1*〜5*机架

3.2.1轧机工艺设备参数

3.2.1.1轧机基本型式

轧机型式：5机架6辑CVC轧机，具有工作馄、中间辑窜辑功能。

轧制线高度:+2100mm。

机架间间距：6000mm。

3.2.1.2轧辐弯辐力、平衡力

弯辐力、平衡力作用在轧辐每侧的辐颈处。

3.2.1.2.1支承辑

平衡力800KN,

平衡缸行程310mm,操作压力280巴。

3.2.1.2.2中间较

正弯辐力+650KN,负弯辑力一450KN,

弯辐缸行程160mm,操作压力280巴。

3.2.1.2.3工作相

正弯辑力+500KN,负弯辑力一350KN,

弯辑缸行程125mm,操作压力280巴。

3.2.1.3窜辐量

中间辑CVC窜辐量：土130mm

中间辑ESS窜辐量：±285mm

工作辑EDC轴向窜辐：±155mm

3.2.1.4轧辐

3.2.1.4.1支撑辐

支撑辐辐直径：①1300〜1465mm

一身长度:2140mm

轴承型式：4列滚柱轴承，2列轴向止推轴承

支承辑偏置定位缸安装在机架出口侧，行程40mm。

支承辐锁紧定位块安装于操作侧，行程75nlm。

3.2.1.4.2中间辑

中间辐辐直径：0570~650mm

辑身长度：2580mm

轴承型式：4列滚锥轴承，2列轴向止推轴承

3.2.1.4.3工作辐

工作辑辐直径：0480~560mm

—身长度:2190mm

轴承型式：4列滚锥轴承，2列轴向止推轴承

3.2.1.5液压压下缸和压下垫块

在轧制过程中，为了得到好HGC控制特性，液压缸不能用到最大行程。在轧辐辑径变

小时，液压缸行程相应增大。当工作根、中间辑、支承辑的累计磨削量超过120mm时，

在液压缸及支承辐轴承座之间垫上压下垫块。

压下缸工作压力280巴，

压下缸行程200mm,

压下垫块厚度100mm,

液压缸压下初始值：50mmo

3.2.1.6轧制中心线楔形调整块

在轧辑辐径变化时，通过楔铁调整保持恒定的轧制中心线。

楔铁的水平行程2700mm,垂直行程292.5mm。

楔铁的楔形角度：6.25°,

楔铁垂直升高初始值：50mm,

工作缸操作压力250巴，锁紧缸压力140巴，定位精度±0.5mm。

3.2.1.71'—4’机架张力压紧辐

布置在机架出口侧，位于张力测量辑之前。用于保持恒定的张力包角。

张力辐直径中275mm,

辐身长度2100mm。

3.2.1.81"-4'机架张力测量辐

压头式张力测量仪,装在机架的出口侧。

辐身上表面高于轧制中心线50.5mmo

张力辐直径①275m叫

辑身长度2300mm；

硬度78~91.5shoveDo

3.2.1.9r--5*机架带钢夹紧板

位于机架入口侧，用于换幅时夹紧带钢，使带钢保持恒定高度。

穿带时全打开，开口度385mm。

轧制时半打开，开口度192.5mm。

全夹紧，带钢剪断换辑投入。

夹持板：宽度200nlm,长度460mm,厚度45mm,数量18块（上下各9块）。

当夹持板磨损超过10mm时，更换夹持板。

3.2.1.10工作辐防缠导板

安装在每个机架出口侧，在带钢轧制线上下各一个防缠导板。防缠导板用于在穿带和

断带时带头缠入辑身。

防缠导板与工作辐间最小距离：1.5mm0

3.2.1.111*-4"机架乳化液喷射装置

3.2.1.11.11*-4"机架辐缝润滑：

喷射梁：1"—4"机架各1套，布置在机架入口侧，润滑带钢的上下两面相缝。

喷嘴：每根梁21个，分3个区；中部宽度1456mm1个区，两边312mm各1个区。

工作压力：3bar。

入射角度：喷射中心线与水平方向夹角30%

喷嘴安装角度：喷嘴口与水平方向夹角25°。

3.2.1.11.21*—4"机架工作辐冷却：

喷射梁：/一4"机架各1套，布置在机架出口侧，冷却上下工作辐。

每根喷射梁安装两排喷嘴。

喷嘴：每根梁21X2个，分3个区；中部宽度1456mmi个区，两边312mm各1个区。

工作压力：7bar。

上喷射梁入射角度（向上）：上排喷嘴喷射中心线与水平方向夹角9°；

下排喷嘴喷射中心线与水平方向夹角27°0

上喷射梁喷嘴安装角度：上排喷嘴口与水平方向夹角35°；

下排喷嘴口与水平方向夹角35%

下喷射梁入射角度（向下）：上排喷嘴喷射中心线与水平方向夹角18°；

下排喷嘴喷射中心线与水平方向夹角0°。

下喷射梁喷嘴安装角度：上排喷嘴口与水平方向夹角35°；

下排喷嘴口与水平方向夹角30%

3.2.1.11.31*—4’机架支撑馄冷却

喷射梁：/一4"机架各1套，布置在机架出口侧，冷却上下支撑辐。

喷嘴：每根梁21个，不分区。

工作压力：7bar。

上喷射梁入射角度（向上）：喷射中心线与水平方向夹角30°。

上喷射梁喷嘴安装角度：喷嘴口与水平方向夹角30°。

下喷射梁入射角度（向下）：喷射中心线与水平方向夹角8°。

下喷射梁喷嘴安装角度：喷嘴口与水平方向夹角30°。

3.2.1.11.41*—4"机架带钢冷却、清洗

喷射梁：/一4"机架各1套，布置在机架出口侧，冷却、清洗带钢上下两面。

喷嘴：每根梁21个，分3个区；中部宽度1456mm1个区，两边312mm各1个区。

工作压力：7bar。

入射角度：喷射中心线与水平方向夹角45%

喷嘴安装角度：喷嘴口与水平方向夹角30°。

3.2.1.125"机架乳化液喷射装置

3.2.1.12.15,机架辑缝润滑:

喷射梁：1套，布置在机架入口侧，润滑带钢的上下两面辐缝。

喷嘴：每根梁40个，分25个区；中部宽度832mm1个区，两边每52mm1个区。

工作压力：4bar。

入射角度：喷射中心线与水平方向夹角15°o

喷嘴安装角度：喷嘴口与水平方向夹角40°。

3.2.1.12.25”工作辐冷却:

喷射梁：1套，布置在机架入口侧，冷却上下工作馄。

喷嘴：每根喷射梁各66个；

中部每52mm1个区，共14个区；两边每26nlm1个区，共52个区。

工作压力：7bar。

入射角度：喷射中心线与水平方向夹角0°。

喷嘴安装角度：中部喷嘴口与水平方向夹角65°；

边部喷嘴口与水平方向夹角75°；

3.2.1.12.35*机架支撑幅冷却

喷射梁：1套，布置在机架入口侧，冷却上下支撑辐。

喷嘴：每根梁21个，分13个区。

工作压力：7bar。

上喷射梁入射角度（向上）：喷射中心线与水平方向夹角30°。

下喷射梁入射角度（向下）：喷射中心线与水平方向夹角8°。

喷嘴安装角度：喷嘴口与水平方向夹角20°。

3.2.2轧机机架操作

3.2.2.1操作前对本岗位设备进行检查，检查信号显示、压下工作状态、辅助设备等是

否正常，发现异常情况应及时通知有关人员处理。

3.2.2.2穿带前将轧机机架间封闭罩打开，关闭激光测速仪;确认测厚仪是否开出机组，

若没有，则将其开出机组并关闭。

3.2.2.3防缠导板伸到轧制位；穿带前，必须确认已完成轧机压下校正。

3.2.2.4将辅助设备操作至穿带位置（压紧辑升起、夹持板在最高位、活动引导板升起）。

3.2.2.5将机架幅缝置于穿带位，在带头进入本机架后，将轧辑小轧制力压下，同时将

前机架压下抬空，机组联动将带头送入下机架。机架间因断带等造成不规则带头在穿

带前必须用手动电剪剪掉。

3.2.2.6穿带后，将压紧辐降下，夹持板降到轧制中位，活动引导板降下，测厚仪保护

板降到工作位。

3.2.2.7将测厚仪、激光测速仪开进机组并投入使用，关上机架间封闭罩。

3.2.2.8将乳化液喷射打开，也可自动方式完成此操作。

3.2.2.9机组运行中，轧钢工要监控带钢板形状况，应及时通过调节弯辑力、轧制力单

摆纠正不良板形，也可通知主控工通过调节轧制力、张力控制板形。

3.2.2.10监视带钢运行情况，发现破边、折叠、严重浪形等质量缺陷时应及时降速或停

车处理。

3.2.2.11在换支撑辑或检修时，在1"机架入口剪断的带钢拖出机架，同时将测厚仪开出

机组并关闭。

3.2.2.12在检修时检查乳化液喷嘴是否堵塞或脱落，安装角度是否准确，发现问题立即

整改。

3.3第5#机架出口段

2.3.1第5#机架出口段工艺设备参数

3.3.1.1出口带钢吹扫装置

带钢上表面吹扫装置包括辑面吹扫气嘴、辐缝气帘、边部吹扫喷嘴。带钢上表面由一

个抽吸装置将乳化液除净。

压缩空气压力1.5~2巴。

速度大于15m/min.时，吹扫喷嘴自动打开；

速度低于15m/min.时，吹扫喷嘴自动关闭。

3.3.1.2出口带钢测厚仪、边降仪

带钢测厚仪2台，边降仪1台，其中1台测厚仪与边降仪共一套框架。

布置在轧机出口侧。

测厚仪测量点不能有乳化液，有固定的空气吹扫装置用于吹扫乳化液。

3.3.1.35"机架出口张力相

压头式张力测量仪,装在5,机架的出口侧。

辑身上表面高于轧制中心线50.5mm：

张力辑直径中275mm；

辑身长度2300mm；

硬度78〜91.5shoveDo

3.3.1.4无接触式板形仪

3.3.1.5出口夹送相

位于5”机架出口张力辐之后、滚筒剪之前。结构为上辐固定、下辐活动升降。

用于在带钢剪断后将带钢夹送到卷取机；保持带钢恒定的张力包角，可得到连续的测

量张力。

夹送辐直径：最大①400mm；最小中394mm；

辐身长度2300mm；

3.3.1.6出口滚筒剪

位于5"机架出口夹送辑之后、卷取机之前。结构为上辑固定、下辑活动升降。

剪切带钢宽度：800〜2080mm；

正常剪切带钢厚度：0.30~2.50mm；

剪切带钢厚度的极限能力：

厚度(mm)<3.0W4.0W5.0W6.0

屈服强度(N/mn?)<1200<830<600<460

正常剪切速度：150〜300m/min.

最大剪切力：1350KN；

剪刃间隙参数如下：

厚度(mm)0.25-0.450.46-0.820.83-1.501.51-2.742.75-4.99

间隙(mm)0.0250.0460.0830.1510.275

剪刃重合量:2.40~3.89mm

剪切角度:6.0mm时16.522°mm；

0.3mm时12.468°mm。

3.3.1.7卡洛塞尔卷取机

2个卷筒按圆心对称布置，以圆心为中心旋转。

卷筒旋转半径:R1100mm

卷筒名义直径：0610mm

卷筒最小直径：①586mm

卷筒长度：2200mm

允许卷取张力：10~130KN

最大卷取速度：1470m/min

最大穿带卷取速度：300m/min

助卷压棍:2根,尺寸①180义800mm,硬度助士5ShoreA

助卷皮带：宽度1600mm,

厚度7.5mmo

3.3.1.8出口1"钢卷小车

最大承载能力：38吨

最大升降行程：1900mm,定位精度：±2mm。

最大升降速度：慢速95mm/s,

快速150mm/so

最大行走距离：至马鞍座7000mm,定位精度士5nlm。

3.3.1.9钢卷内芯套筒装置

套筒外径：630mm,

套筒内径：①603〜605mm,

套筒长度：900/1100/1350mm,

套筒筐装套筒数；9个，

运输斜坡存套筒数：2个，

套筒输送车：行程3900mm,速度350mm/sec.

套筒对中装置：对中范围770〜1570mm,

上套筒车：行程3150mm,速度350mm/sec.。

3.3.2第5,机架出口段操作

3.3.2.1操作前对本岗位设备进行检查，检查设备位置、信号显示及功能等是否正常，

出现异常情况应及时通知有关人员处理。

3.3.2.2穿带前确认测厚仪、边降仪、激光测速仪是否开出机组，若没有将其则开出机

组并关闭。

3.3.2.3将辅助设备操作至穿带位置（夹送松下辑降下、磁力引导皮带托起、卷筒涨开、

皮带助卷器包好卷筒等）。

3.3.2.4机组联动将带头送到出口夹送辑处后，升上夹送辑下辐将带钢夹紧。夹送辐将

带头送到皮带助卷器处，依靠皮带助卷器将带钢卷在卷筒上。

3.3.2.5将测厚仪、边降仪、激光测速仪开进机组并投入使用，关上安全防护门。

3.3.2.6穿带后，夹送松下辑降下、磁力引导皮带收回、皮带助卷器打开。

3.3.2.7乳化液喷射打开，空气吹扫打开，一般自动方式完成此操作。

3.3.2.8注意轧制卷取质量，带钢端面应无溢出和塔形等，发现严重卷取缺陷应与主操

工、入口工联系，采取相应措施。带头板形不良，卷取不齐或原板超厚等情况下应切

除带头。

3.3.2.9监视带钢运行情况，发现破边、折叠、严重浪形等质量缺陷时应及时降速或停

车处理。

3.3.2.10发现带钢表现有压印、划伤、桔子皮、表面欠洗等缺陷时应报告班长对缺陷进

行分析，采取相应对策措施（换辐、调整酸洗工艺参数）。

3.3.2.11开机轧制第一卷钢、或断带后、换工作馄后、来料严重浪形后的第一卷钢应在

线检查表面质量一次。

3.3.2.12探测焊缝后，机组减速，监视夹送辐送料、滚筒剪自动剪切、1*卷取位穿带、2"

卷取位收带尾及带尾定位、1*钢卷小车卸卷送到1’步进梁，注意信号显示是否正常，

发现异常立即停车处理。

3.3.2.13在卸卷过程中，注意钢卷有无抽心，发现异常立即停车处理。

3.3.2.14生产带钢厚度WO.40mm时，使用套筒装载装置给1#卷取位卷筒装上套筒；根据

套筒宽度±100mm对应钢卷宽度