2023年聚丙烯生产工艺技术

第一章.聚丙烯生产工艺

目前，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法、气相法和本体法-气相法组合工艺5

大类。具体工艺主要有BP公司的气相Innovene工艺、Chisso公司的气相法工艺、Dow公司的Unipol工艺、Novolene

气相工艺、Sumitomo气相工艺、Basell公司的本体法工艺、三井公司开发的Hypol工艺以及Borealis公司的

Borstar工艺等。

1.淤浆法工艺

淤浆法工艺(SlurryProcess)又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。从

1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙

烯生产工艺。典型工艺主要包括意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国

Amoc。工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌

釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。近年来，传统的淤浆法工

艺在生产中的比例明显减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹

塑膜以及高强度管材等。近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化

剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。

目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。

2.溶液法工艺

溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线，由Eastman公司所独有。该工艺采用一种特殊改进

的催化剂体系-锂化合物(如氢化锂铝)来适应高的溶液聚合温度。催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应

器，未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。额外补充溶剂来降低溶液的粘度，并过滤除去残留催化剂。溶剂

通过多个蒸发器而浓缩，再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。固体聚合物用庚烷或类似的烧

萃取进一步提纯，同时也除去了无定形聚丙烯，取消了使用乙醇和多步蒸储的过程，主要用于生产一些与浆液法

产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。该方法工艺流程复杂，且成本较高，聚合温度高，加上由于采用

特殊的高温催化剂使产品应用范围有限，目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。

3.本体法工艺

本体法工艺的研究开发始于20世纪60年代，1964年美国Dart公司采用釜式反应器建成了世界上第一套工

业化本体法聚丙烯生产装置。1970年以后，日本住友、Phillips、美国EIPsao等公司都实现了液相本体聚丙

烯工艺的工业化生产。与采用溶剂的浆液法相比，采用液相丙烯本体法进行聚合具有不使用惰性溶剂，反应系统

内单体浓度高，聚合速率快，催化剂活性高，聚合反应转化率高，反应器的时-空生产能力更大，能耗低，工艺

流程简单，设备少，生产成本低，"三废"量少；容易除去聚合热，并使撤热控制简单化，可以提高单位反应器的

聚合量；能除去对产品性质有不良影响的低分子量无规聚合物和催化剂残渣，可以得到高质量的产品等优点。不

足之处是反应气体需要气化、冷凝后才能循环回反应器。反应器内的高压液态烧类物料容量大，有潜在的危险性。

此外，反应器中乙烯的浓度不能太高，否则在反应器中形成一个单独的气相，使得反应器难以操作，因而所得共

聚产品中的乙烯含量不会太高。

本体法不同工艺路线的区别主要是反应器的不同。反应器可分为釜式反应器和环管反应器两大类。釜式反应

器是利用液体蒸发的潜热来除去反应热，蒸发的大部分气体经循环冷凝后返回到反应器，未冷凝的气体经压缩机

升压后循环回反应器。而环管反应器则是利用轴流泵使浆液高速循环，通过夹套冷却撤热，由于传热面积大，撤

热效果好，因此其单位反应器体积产率高，能耗低。

本体法生产工艺按聚合工艺流程，可以分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。

(1)间歇本体法工艺。间歇本体法聚丙烯聚合技术是我国自行研制开发成功的生产技术。它具有生产工艺

技术可靠，对原料丙烯质量要求不是很高，所需催化剂国内有保证，流程简单，投资省、收效快，操作简单，产

品牌号转换灵活、三废少，适合中国国情等优点，不足之处是生产规模小，难以产生规模效益；装置手工操作较

多，间歇生产，自动化控制水平低，产品质量不稳定；原料的消耗定额较高；产品的品种牌号少，档次不高，用

途较窄。目前，我国采用该法生产的聚丙烯生产能力约占全国总生产能力的24.0%；

(2)连续本体法工艺。该工艺主要包括美国Rexall工艺、美国Phillips工艺以及日本Sumitimo工艺。

(a)Rexall工艺。Rexall本体聚合工艺是介于溶剂法和本体法工艺之间的生产工艺，由美国Rexall公司

开发成功，该工艺采用立式搅拌反应器，用丙烷含量为10%-30%(质量分数)的液态丙烯进行聚合。在聚合物脱

灰时采用己烷和异丙醇的恒沸混合物为溶剂，简化了精镭的步骤，将残余的催化剂和无规聚丙烯一同溶解于溶剂

中，从溶剂精储塔的底部排出。以后，该公司与美国ElPaso公司组成的联合热塑性塑料公司，开发了被称为“液

池工艺”的新生产工艺，采用Montedison-MPC公司的HY-HS高效催化剂，取消了脱灰步骤，进一步简化了工艺

流程。该工艺的特点是以高纯度的液相丙烯为原料，采用HY-HS高效催化剂，无脱灰和脱无规物工序。采用连续

搅拌反应器，聚合热用反应器夹套和顶部冷凝器撤出，浆液经闪蒸分离后，单体循环回反应。

(b)Phillips工艺。该工艺由美国Phillips石油公司于20世纪60年代开发成功。其工艺特点是采用独

特的环管式反应器，这种结构简单的环管反应器具有单位体积传热面积大，总传热系数高，单程转化率高、流速

快、混合好、不会在聚合区形成塑化块、产品切换牌号的时间短等优点.该工艺可以生产宽范围熔体流动速率的

聚聚物和无规聚合物。

(c)Sumitimo工艺。该工艺由日本Sumitimo(住友)化学公司于1974年开发成功。此工艺基本上与Rexene

本体法相似，但Sumitimo本体法工艺包括除去无规物及催化剂残余物的一些措施。通过这些措施可以制得超聚

合物，用于某些电气和医学用途。Sumitimo本体法工艺使用SCC络合催化剂(以一氯二乙基铝还原四氯化钛，

并经过正丁醛处理)，液相丙烯在50-80C、3.0MPa下进行聚合，反应速率高，聚合物等规指数也较高，还采用

高效萃取器脱灰，产品等规指数为96%-97%,产品为球状颗粒，刚性高，热稳定性好，耐油及电气性能优越。

4.气相法聚丙烯工艺

气相法聚丙烯工艺的研究和开发始于20世纪60年代，1967年BASF公司在Ludwigshafen建成一套采用立

式搅拌床反应器的气相聚丙烯工艺中试装置。1969年BASF和Shell的合资ROW公司在德国Wesseling采用立式

搅拌床反应器建成世界上第一套2.5万吨/年气相聚丙烯工业装置，命名为Novolen工艺。20世纪70年代，美

国Amoco公司开发出采用接近活塞流的卧式搅拌床气相反应器的气相法PP生产工艺。80年代初期，UCC公司将

其成熟的气相流化床Unipol聚乙烯工艺用于聚丙烯生产中，推出了Unipol气相聚丙烯工艺。日本的Sumitomo

公司也于同期开发出采用气相流化床的气相法工艺。目前，世界上气相法PP生产工艺主要有BP公司的Innovene

工艺、Chisso工艺、联碳公司的Unipol工艺、BASF公司的Novolen工艺以及住友化学公司的Sumitomo工艺等。

（1）.Innovene工艺

Innovene工艺又名BP-Amoco工艺。工艺的主要特点是采用独特的接近活塞流的卧式搅拌床反应器。用这种

独特的反应器，因颗粒停留时间分布范围很窄，可以生产刚性和抗冲击性非常好的共聚物产品。这种接近平推流

的反应器可以避免催化剂短路。当有乙烯存在时，可以生成大颗粒共聚物，而不是在均聚物颗粒内生成细粉，这

些细粉将降低共聚物的低温冲击强度，并形成不必要的胶状体。因此，该工艺很窄的反应停留时间分布可以实现

用多个全混反应釜均聚反应器才能生产的高抗冲共聚物的要求。另外，由于这种独特的反应器设计，该工艺的产

品过渡时间很短，理论上产品的过度时间要比连续搅拌反应器或流化床反应器短2/3,因而产品切换容易，过渡

产品很少。

Innovene工艺采用丙烯闪蒸的方式撤热。液体丙烯以一种能保持反应器床层干燥的方式从各个进料点喷人

反应器内，液体丙烯汽化后，其单体的分压小于它的露点压力，并足以撤走反应热。操作中必须严格控制液体丙

烯的进料速度和其在反应器中的汽化，以保证床层干燥程度、流化程度与反应温度范围之间的平衡。气锁系统是

该工艺的另一特色。当物料从第一反应器输送到第二反应器时，气锁系统可避免两反应器互相串流。尤其是生产

共聚物时，两反应器的气相组成不同，第一反应器中含有大量氢气，同时第二反应器中含有乙烯和少量氨气，如

果第一反应器中的氢气进入第二反应器或第二反应器中的乙烯进人第一反应器，都将严重影响产品质量，因此将

两反应器隔离是关键。本工艺所用的CD催化剂具有很好的形态控制，高的活性和选择性，能控制无规聚丙烯的

生成，产品有很高的等规指数，聚合产品粒度分布窄，粉料流动性好，灰分含量低，色泽好等。采用该催化剂，

可以使工艺流程得到简化。只使用一种催化剂就可生产所有牌号的产品，不需要切换催化剂。CD催化剂的活性

在25000-55000kgPP/kgcat范围内，取决于原料纯度和反应器的数量。生产的粉料产品的等规指数最高可以达

到99缸CD催化剂的另外一个特点是不需要预处理或预聚合，可以直接加入反应器，并且该催化剂可以生产所有

聚丙烯产品。该工艺均聚产品的MFR可以从0.5g/10min至I」100g/10min,产品韧性高于其他气相聚合工艺所得产

品；无规共聚产品的MFR为2-35g/10min,其乙烯含量可以达到7%-8%（质量分数）；抗冲共聚产品的MFR为

l-35g/10min,乙烯含量为5犷17%（质量分数）。

由于活塞流式的反应器设计，使得催化剂的停留时间分布较窄，抗冲共聚物的橡胶相分布更加均匀，性能更

加优异，尤其是抗冲击性和刚性的平衡性能更好。该工艺也可以采用一台反应器生产均聚物和无规共聚物，但是

该工艺也有不足，产品中乙烯含量（或橡胶组分比例）不高，不能获得高抗冲和超高抗冲牌号的PP产品。该工

艺的另外一个重要特征是聚合反应可以通过停止催化剂注入而快速平稳地停止（约15-20分钟），并可以在几小

时后重新开车，不会影响反应器内部条件及聚合物的质量。在遇到停电等事故时，反应器可以在事故停车或慢停

车状态下，通过释放反应器压力，在3分钟内停车，并可在重新加压及注入催化剂后再次开车。由于Innovene

工艺流程简短，反应器设计独特，聚合压力比较低，没有大型的转动设备，电能消耗在各种PP工艺中处于最低

之列。由于是气相聚合系统，不必象液相法那样用蒸汽加热反应器随聚合物排出的液体丙烯，因而蒸汽消耗量很

少，生产均聚产品的能耗在各种工艺中是最低的。Innovene气相法工艺与其他气相法工艺一样，聚合系统内没

有大量的液态烧，本质上比本体法要安全一些。Innovene气相法工艺反应器的操作压力，在各种工艺技术中是

最低的。聚合系统没有废水排放，是一种清洁的生产工艺。目前，世界上采用Innovene工艺技术的聚丙烯生产

装置有10多套，总生产能力约为300万吨/年，约占世界聚丙烯总生产能力的7.6%。

(2)Chisso工艺

Chisso聚丙烯工艺是在Innovene气相法工艺技术基础上发展起来的，两者有很多相似之处，尤其是反应

器的设计基本相同。与Innovene气相法工艺技术相比，Chisso气相法聚丙烯工艺技术有以下两个独特之处，工

艺更适合生产高乙烯含量的抗冲共聚产品。Chisso工艺的第一反应器布置在第二个反应器的顶上，第一反应器

的出料靠重力流入一个简单的气锁装置，然后用丙烯气压送入第二反应器。而Innovene气相法工艺的两个反应

器平行水平布置，第一反应器的出料靠压差送入高处的沉降器，分离出的未反应气体经压缩机压缩升压，冷凝后

循环回反应器，聚合物粉料靠重力进入气锁器，用丙烯气压送入第二反应器。两者相比，Chisso工艺的设计要

更简单，能耗更小。Chiss。气相法聚丙烯工艺采用由Toh。Titanium公司研制的THC-C催化剂，该催化剂有很

高的活性和选择性，能够控制无定形聚合物的生成，同时保持生成很高收率的等规聚合物。采用该催化剂所生产

的聚丙烯形态好，细粉少，粒度分布窄，流动性好，易于输送到第二个反应器。THC-C催化剂典型活性为

25000-40000kgPP/kgcat,但该催化剂需要预处理，用己烷配成浆液，加入少量丙烯处理几个小时，否则产品中

细粉增多，流动性降低，共聚反应器的操作困难。Chisso气相法聚丙烯工艺能够生产全范围的产品。反应器中

聚合粉料产品的MFR通常小于20g/10min,均聚物产品的MFR范围在0.5-45g/10min,无规共聚物的典型MFR范

围是1.5-35g/10min,最高乙烯含量为5%(质量分数)，抗冲共聚物产品的MFR范围在0.5-65g/10min之间，乙

烯含量高达15%(质量分数)。Chisso气相法聚丙烯工艺生产的无规共聚物有很低的封焊温度，适宜作BOPP薄膜。

对于均聚物的BOPP牌号，能够控制立体规整度，适宜各种用途，如高加工性和高刚性-低热收缩性膜。目前，世

界上采用Chisso气相法聚丙烯工艺的生产装置主要有6套，总生产能力为142.2万吨/年，约占世界PP总生产

能力的3.6机

(3)Unipol工艺

Unipol工艺是UCC公司和壳牌公司在20世纪80年代中期联合开发的一种气相流化床PP工艺，是将应用

在聚乙烯生产中的流化床工艺移植到PP生产中的工艺。该工艺采用高效催化剂体系，主催化剂为高效载体催化

剂，助催化剂为三乙基铝和给电子体。具有简单、灵活、经济和安全等特点，只需要用一台沸腾床主反应器就可

生产均聚物和无规共聚物产品，可在较大范围内调节操作条件而使产品性能保持均一。该工艺另外一个显著特点

是可以配合超冷凝态操作，即所谓的超冷凝态气相流化床工艺(SCM)。由于超冷凝操作能够最有效地移走反应热，

能使反应器在体积不增加的情况下提高很大的生产能力，如通过将反应器内液相的比例提高到45%,可使现有的

生产能力提高200%,这对于节省投资具有十分重要的意义。另外，该工艺路线较短，对材质没有特殊要求，主

反应器及其下游设备都为普通的碳钢(除挤压造粒单元外)，管材65%以上采用普通碳钢，再加上其占地面积少，

装置生产潜力很大，产品成本低，性能好，因而具有较强的竞争力。该工艺只用较少的设备就能生产出包括均聚

物、无规共聚物和抗冲共聚物在内的全范围产品，而且只用一台沸腾床主反应器就可生产均聚物、无规共聚物；

可在较大操作范围内调节操作条件而使产品性能保持均一；由于该工艺的设备数量较少而使维修工作量较小，装

置的可靠性提高。由于流化床反应动力学本身的限制，加上操作压力低使系统中物料的储量减小，使得该工艺比

其它工艺操作安全，不存在事故失控时设备超压的危险。此工艺没有液体废料排出，排放到大气的煌类也很少，

因此对环境的影响非常小，与其它工艺相比，更容易达到环保、健康和安全的各种严格规范。Unipol工艺采用

SHAC系列催化剂，该催化剂无需预处理或预聚合，而且使用同一种催化剂可以生产任何种类的PP产品。Unipol

聚丙烯工艺采用两台串联反应器系统生产的抗冲共聚产品的MFR分子量分布很宽。商业化均聚物产品的MFR为

0.5-45g/10min,可以生产MFR高达100g/10min的产品；对于无规共聚产品，工业化生产的产品牌号中乙烯含量

在0.5M5.5%（质量分数），最高乙烯含量为7%（质量分数），中试装置生产的产品乙烯含量可以达到12%（质量

分数）；商业化生产的抗冲击共聚物乙烯含量最高达21%（橡胶相含量为35%）,中试装置可生产高达含60%（质

量分数）橡胶相的产品。Unipol工艺的抗冲共聚物产品也有很好的抗冲击性和刚性的平衡。目前，世界上有15

个国家的36套生产装置采用Unipol工艺进行生产，总生产能力为538.0万吨/年，约占世界聚丙烯总生产能力

的13.5%,

（4）Novolen工艺

Novolen工艺由BASF公司开发成功。Novolen气相工艺采用带双螺带搅拌立式反应器，该反应器能够使催化

剂在气相聚合的单体中分布均匀，尽可能使每个聚合物颗粒保持一定的钛/铝/给电子体的比例，以此解决气相聚

合中气固两相之间不易均匀分布的问题。聚合反应器的撤热方式是靠丙烯气的循环。液态丙烯用泵打入反应器，

通过丙烯的汽化吸收一部分聚合反应热，未反应的气态丙烯用水冷凝后使其液化，再用泵打回反应器使用。

Novolen工艺可生产范围广泛的各种聚丙烯产品，产品熔体指数范围为0.ITOOg/lOmin,产品的等规指数为

90%-99%,拉伸模量最高可以达到2400MPa。但由于该工艺采用搅拌混合形式，物料在聚合釜中的停留时间难以

控制均匀，使产品分子量变宽，产品中Ti、C1离子和灰分增高，催化剂活性较低，用量相对较大，聚合物中残

留的挥发性成分严重影响产品质量，因而得到的PP产品可能需要经过脱臭处理。

目前，世界上采用Novolen工艺的生产装置有20多套，总生产能力约为432.0万吨/年，约占世界PP总生

产能力的10.9%；（5）Sumitomo工艺。Sumitomo生产工艺由日本住友化学公司于1981年开发成功，1985年实现

工业化生产。该工艺采用串联的气相流化床反应器（两或三台串联反应器），使用自身开发的高选择性催化剂DX-V,

产品结晶度高，能够生产很宽范围的聚丙烯产品。目前，世界上采用Sumitomo工艺PP生产装置有4套，总生产

能力约为37.5万吨/年，约占世界聚丙烯总生产能力的0.9%。

5.本体法-气相法组合工艺

本体法-气相法组合工艺主要包括巴塞尔公司的Spheripol工艺、日本三井化学公司的Hypol工艺、北欧化

工公司的Borstar工艺等。

（1）Spheripol工艺。Spheripol工艺由巴塞尔（Basell）聚烯煌公司开发成功。该技术自1982年首次工

业化以来，是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚

和气相共聚相结合的聚合工艺，工艺采用高效催化剂，生成的PP粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形，颗粒大

而均匀，分布可以调节，既可宽又可窄。可以生产全范围、多用途的各种产品。其均聚和无规共聚产品的特点是

净度高，光学性能好，无异味。Spheripol工艺采用的液相环管反应器具有以下优点：

（a）有很高的反应器时-空产率（可达400kgPP/h.m3）,反应器的容积较小，投资少；

（b）反应器结构简单，材质要求低，可用低温碳钢，设计制造简单，由于管径小（DN500或DN600）,即使

压力较高，管壁也较薄;

（c）带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支柱，这种结构设计降低了投资；

（d）由于反应器容积小，停留时间短，产品切换快，过渡料少；

（e）聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中，聚合物与丙烯之间有很好的热传递。采用冷却夹套撤出反应热单位体

积的传热面积大，传热系数大，环管反应器的总体传热系数高达1600W/（m2.C）；

（f）环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环，流体流速高达7m/s,因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀，催化

剂体系分布均匀，聚合反应条件容易控制而且可以控制得很精确，产品质量均一，不容易产生热点，不容易粘壁，

轴流泵的能耗也较低；

（g）反应器内聚合物浆液浓度高（质量分数大于50Q,反应器的单程转化率高，均聚的丙烯单程转化率为

50%-60%0以上这些特点使环管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。Spheripol工艺一开始使用GF-2A.FT-4S,

UCDT04等高效催化剂，催化剂活性达到40kgPP/gcat,产品等规度为90%-99%,可不脱灰、不脱无规物。

目前该技术已经发展到第二代。与采用单环管反应器的第一代技术相比，第二代技术使用双环管反应器，操

作压力和温度都明显提高，可生产双峰聚丙烯。催化剂体系采用第四代或第五代Z-N高效催化剂，增加了氢气分

离和回收单元，改进了聚合物的高压和低压脱气设备，汽蒸、干燥和丙烯事故排放单元也有所改进，增加了操作

灵活性，提高了效率，原料单体和各项公用工程消耗也显著下降。所得产品颗粒度更加均匀，产品的熔体流动指

数范围更宽（从0.3T600.0g/10min）,可生产高刚性、高结晶度和低热封温度的新PP牌号。Spheripol工艺的

抗冲共聚反应采用气相法生产，反应器是一个或两个串联的密相流化床反应器。反应器采用气相法密相流化床。

采用一个气相反应器系统可以生产乙烯含量在8%-12%（质量分数）的抗冲共聚物，如果需要生产橡胶相含量更

高且可能具有一个以上分散相的特殊抗冲共聚物（如低应力发白产品），则需要设计两个气相反应能够器系统，

保持两个气相反应器系统中的气相组成和操作条件独立，可以获得两种不同的共聚物添加到均聚物中。

采用汽蒸和干燥两步法处理聚合物，可以很容易将汽蒸尾气中的蒸气冷凝而分离出纯烽类单体，能够完全回

收利用尾气中的烧类，降低单体的消耗。闭路氮气干燥系统也降低了装置的氮气消耗量。此外，Spheripol工艺

采用模块化设计方式，可以满足不同用户的要求，易于分步建设（如先上均聚物生产系统，在适时增加气相反应

系统），装置的生产能力也容易扩大。Spheripol工艺有严格完善的安全系统设计，使装置有很高的操作稳定性

和安全性。新一代Spheripol工艺采用纯的添加剂加入系统，使产品质量更加均一稳定，而且方便产品切换。

Spheripol工艺技术能提供全范围的产品，包括均聚物、无规共聚物、抗冲共聚物、三元共聚物（乙烯-丙烯-丁

烯共聚物）。其均聚物产品的MFR范围为0.l-2000g/10min,工业化产品的MFR达到1860g/10min（特殊的不造粒

产品），高刚性产品的弯曲模量达到2300MPa。工业化生产的无规共聚物产品中乙烯含量高达4.5%（质量分数）,

并有乙烯-丙烯-丁烯三元共聚物产品，薄膜封焊起始温度低至110℃,可与气相法工艺生产的高乙烯含量无规共

聚竞争。抗冲共聚产品具有很好的刚性和抗冲击性的综合性能，产品乙烯含量可高达25%（40%橡胶相），并已具

有达到40%乙烯含量（60%橡胶相）的能力。此外，Spheripol工艺可通过添加过氧化物和双环管反应器灵活地根

据产品需要在聚合物分散指数（PD3.2-12之间调节产品的分子量分布，可以在反应器内直接生产MFR高达

1800g/10min的产品以及大颗粒无需造粒产品，使Spheripol工艺具有极强的竞争力。Spheripol工艺的另外一

个特点是先进的催化剂技术。Basell公司有多种催化剂体系可用于Spheripol工艺生产不同类型的产品，如

MC-GF2A催化剂用于生产均聚物，MC-M1用于生产大球形的抗冲共聚物及均聚物和无规共聚物，而一些高模量的

均聚物则要使用D-给电子体（二环戊基-二甲氧基-硅烷，简称DCPMC）,一些高乙烯含量的特殊抗冲共聚物也要

使用专用的催化剂。Basell公司注册了多项专利的二醛类催化剂也已经有商业化产品，如MCT26、MC-127。二

醛类催化剂具有很高的聚合活性（可达lOOTpp/kgcat）和长寿命，很好的等规指数控制，高的氢气敏感性，产

品有较窄的的分子量分布。目前，世界上采用Spheripol工艺生产的聚丙烯装置有近百套，总生产能力约为1460

万吨/年，约占世界聚丙烯总生产能力的36.8%。其中北美地区的生产能力为403万吨/年，亚洲地区合计为419

万吨/年，西欧地区的生产能力为410.5万吨/年，中欧和东欧地区的生产能力为62万吨/年，中东和非洲地区的

生产能力为131.5万吨/年。

（2）Hypol工艺。Hypol工艺由日本三井化学公司于20世纪80年代初期开发成功，该工艺采用HY-HS-II

催化剂（TK-H）,是一种多级聚合工艺。它把本体法丙烯聚合工艺的优点同气相法聚合工艺的优点融为一体，是

一种不脱灰、不脱无规物能生产多种牌号聚丙烯产品的组合式工艺技术。该工艺与Spheripol工艺技术基本相同，

主要区别在于Hypol工艺中均聚物不能从气相反应器旁路排出，部分从高压脱气罐来的闪蒸气被打回到气相反应

器。生产均聚物时，第一气相反应器实际上也起闪蒸作用。气相反应器是基于流化床和搅拌（刮板）容器特殊设

计的。反应器在生产抗冲击性共聚物时，无污垢，不需要清洗。在生产均聚物期间，气相反应器又可用做终聚合

釜，提高了生产能力，而且气相反应器操作灵活，可生产乙烯含量25%的抗冲击性共聚物。

基于二乙醛提供技术，三井公司己经生产出第5代RK-RH型催化剂，其活性高于第4代催化剂2-3倍。Hypol

工艺可生产均聚、无规、抗冲全范围的PP产品，MFR范围为0.30-80kg/10min,所得产品具有很高的立体规整度

和刚性，制成的薄膜具有很好的光学性能（透明度和光泽度）；定向品种如单丝、条带和纤维有很好的加工性（定

向性），能使成品具有很好的性能，熔体流动速率很高，用于高速注塑的品种可直接聚合得到，而不需要热处理

等措施。目前，世界上采用Hypol工艺生产的聚丙烯装置有22套，总生产能力约为251万吨/年，约占世界聚丙

烯总生产能力的6.3%o

（3）Borstar工艺。

Borealis公司（北欧化工）的Borstar工艺（北星双峰）PP工艺是1998年才开发成功的PP新型生产工艺，

该工艺源于北星双峰聚乙烯工艺，工艺采用与北星双峰聚乙烯工艺相同的环管和气相反应器，设计基于Z-N催化

剂，也能使用正在中试中的单活性中心催化剂。其基本配置是采用双反应器即环管反应器串联气相反应器生产均

聚物和无规共聚物，再串联一台或两台气相反应器生产抗冲共聚物，这取决于最终产品中的橡胶含量，如生产高

橡胶相含量的抗冲共聚物则需要第二台气相共聚反应器。2000年5月Borealis公司在奥地利的Schwechat建成

世界上第一套生产能力为20万吨/年的双峰PP生产装置。传统的聚丙烯工艺在丙烯的临界点以下进行聚合反应，

为防止轻组分（如氢气、乙烯）和惰性组分生成气泡，聚合温度控制在70-80℃。北星双峰聚丙烯工艺的环管反

应器则可在高温（85-95℃）或超过丙烯超临界点的条件下操作，聚合温度和压力都很高，能够防止气泡的形成。

这是唯一一个超临界条件下聚合的聚丙烯工艺。

双峰高温工艺的北星双峰聚丙烯技术的主要特点可以概括为：先进的催化剂技术，聚合反应条件宽，产品范

围宽，产品性能优异。

（a）采用更高活性的MgC12载体催化剂（BC1）。使用的Z-N系列催化剂反应温度越高，活性越高。80℃时

的活性为60000kgPP/kgcat,因而产品中的催化剂残余量非常低。另外，Borstar工艺采用一种催化剂体系就

可以生产所有类型的产品；

（b）采用环管反应器和气相流化床反应器组合工艺路线，可以灵活地控制产品的MWD、等规指数和共聚单

体含量。高温或超临界操作环管反应器不仅提高了催化剂活性也提高了反应器的传热能力，使液体密度降低，固

体浓度提高，提高了反应器的生产效率。环管反应器的出料直接加入气相反应器，不需要用蒸气气化单体，通过

气相聚合反应热使液相单体气化，减少了蒸汽消耗量。反应的单程转化率高，可以达到80%以上，单体的循环量

少；

(c)由于环管反应器在超临界条件下操作，可以加入的氢气浓度几乎没有限制，气相反应器也适宜高氢气

浓度的操作。这种反应器的组合具有直接在反应器中产生很高熔体流动速率和高共聚单体含量的产品的能力。目

前已经开发出MFR超过1000g/10min的纤维级产品和乙烯含量为6%(质量分数)的无规共聚物；

(d)能够生产分子量分布很窄的单峰产品，也能生产分子量分布宽的双峰产品，使聚合物的分子量分布加

宽，改进产品的加工性。聚合物的分子量分布随反应器温度的增加而降低，可以生产所需分子量分布的产品。即

使是很高MFR的产品，MWD也可以控制，使得产品具有一些独特性质，如低的蠕变性和高的熔体强度；

(e)由于聚合温度较高，生产的聚合物有更高的结晶度和等规指数，二甲苯可溶物很低，约为1%(质量分

数)。在相同冲击强度下的刚性比传统的聚丙烯产品高10%；

(f)无规共聚物中共聚单体的分布非常均匀，因而有非常好的热封性和光学性能。由于反应条件在临界点

之上，只有很少的聚合物溶解于丙烯中，减少了无规共聚物含量高时出现的粘釜现象，系统可以加入更大量的共

聚单体，无规共聚物中的乙烯含量最高可以达到10%(质量分数)；

(g)能够生产更高橡胶相含量的抗冲共聚物。使用一台共聚反应器最高可以生产25%橡胶相含量的抗冲共

聚物(乙烯含量为15%),使用两台共聚反应器最高可以生产50%橡胶相含量的抗冲共聚物(乙烯含量为30%)。

产品的抗冲击性和刚性的综合性能更好；

(h)Borealis公司在其Borstar工艺中开发应用了BorAPC技术。采用专有工艺控制器可进行各种方式的

工艺控制，实现前瞻性控制和卡边操作，提高了产量2%-3%,提高了反应条件控制的稳定性和产品质量的稳定性，

缩短了产品过渡时间，减少了过渡料。

进入20世纪90年代以来，全球聚丙烯生产工艺中，Basel1公司的Spheripol环管/气相工艺占主导地位,

其次是Dow公司的Unipol气相工艺、NTH公司的Novolen气相工艺、BP公司的Innovene气相工艺、三井公司的

Hypol釜式本体工艺等，而淤浆法生产工艺正在逐渐被淘汰。

近年来，世界上气相法和本体法工艺的聚丙烯生产装置的比例逐年增加，世界各地在建和新建的聚丙烯装置

将基本上采用气相法工艺和本体法工艺。尤其是气相法工艺的快速增加正挑战居第一位的Spheripol工艺。根据

NTJ公司称，1997年以来，世界范围许可聚丙烯新增能力的55%都是采用Novolen气相工艺，今后气相法工艺还

将有逐步增加的趋势。

除以上主要的聚丙烯生产工艺外，原Montell公司于20世纪90年代又成功开发了反应器聚丙烯合金

Catalloy和Hivalloy技术。这两项技术的开发成功为聚丙烯树脂高性能化、功能化以及进入高附加值应用领域

创造了条件，现均已工业化。

第二章.UNIP01工艺装置的详细工艺说明

1.原料供应及其净化

2.丙烯净化

3.反应

4.树脂脱气

5.放空回收

6.添加剂添加

7.粒化

1.原料供应及其净化（技术许可方的工艺部分1）

乙烯、氮气和氢气通过管道输送到界区。助催化剂（T2,是一种烷基铝），接收到装置ISBL（内部界区）的

设施里。

乙烯通过预热器（E-1006）以及一个除氧床层（CT009或者CT010）以脱除氧气。然后经过干燥机床层

（01012或者CT013）以便脱除水分、甲醇以及二氧化碳。最后，乙烯经过一个过滤器（YT002）,脱除其中的污

染物颗粒，然后再送到反应系统.

氢气经过一个过滤器（Y-1211）,以便在送到反应系统前，脱除其中的污染物颗粒。

氮气分高压氮气和低压氮气，高压氮气通过一个预热器（E-1118）以及一个除氧床层（CT109或者CT1H）以

脱除氧气。除氧高压氮气经过一台过滤器（YT116）以便脱除其中的污染物颗粒后送到反应系统。低压氮气通过一

个预热器（E-1108）以及一个除氧床层（C-1117或者CT118）以脱除氧气。除氧氮气经过一台过滤器（YT115）以便

脱除其中的污染物颗粒。其他用途的氮气则按照需要进行配给，用过滤器（YT101）脱除其中的颗粒。还有一股

氮气送入再生加热器（E-2114）进行加热，作为再生氮气送到除氧器和干燥器再生时用.

液体T2（T2,是一种烷基铝）在氮气压力条件下从各自的运输容器供给到烷基装料泵（G-1503/G-1504/G1507

/G1515（备用的））。这几台泵的压力大约在3.80MPa（表压）左右，负责向反应系统给料。一台汽缸天平（ST505,

S-1506）监控运输容器中的烷基储存量。该系统的所有放空都通过密封槽（CT502）以便收集排放物进行后处理。

一个矿物油系统包括桶式卸料泵（GT514）和卸料桶（CT512）,该系统用于在维修前冲洗该烷基系统。

2.丙烯净化（技术许可方的工艺部分2）

这些装置提供液体丙烯的净化并且把净化后的丙烯用泵打到反应器。

来自界区的液体丙烯直接供到丙烯脱气塔(C-2008).该塔配备有一台水冷式冷凝器(E-2009)和一台蒸汽加

热再沸器(E-2010)。该冷凝器的冷却水用脱气塔冷凝器水泵(G-2007)输送。一小部分的过热蒸汽，含有气提的轻

质污染物(02,CO,C02,等等.)，放空到火炬•底部的产品经过丙烯冷却器(E-2011)。从该冷却器，丙烯直接供

应到两个丙烯干燥器(52016和52018)中的一个以便脱除水分和醇类。必要时在内烯干燥器附近将提供一条旁

路管线以便整个净化系统的操作在再生或更换床层的过程中不被中断。

这些床层包括分子筛固定床层和一些其它的催化剂成分，以便通过物理吸附脱除极性的杂质。这些床层需

要用热的氮气进行周期性的再生。氮气通过再生加热器(E-2114)进行加热以便达到丙烯干燥器净化再生所需要

的温度。

在脱除极性的杂质后，用丙烯进料泵(G-2012或者备用的G-2013)把丙烯的压力提高。然后通过过滤器

(Y-2020)对丙烯进行过滤以脱除污染物颗粒再向前流到反应系统。

丙烯的净化区域设计将包括从每个净化床层出来的一条排放管线，这条管线可使在这些净化床层中的任何

丙烯在再生之前，在某一床层退出使用之前，或者由于其他的操作/维修原因，都可以返回到脱气塔。该脱气塔

还将拥有一条排放管线到OSBL(外部界区)以便出于类似的操作/维修原因把丙烯从该塔中排放掉。技术许可方

把丙烯从设备中排放掉的标准做法是采用高压氮气。

3.PART4聚合反应部分

1生产均聚物时，来自原料净化部分的丙烯、T2、给电子体混合后加入到循环气管线上，氢气加在循环气

压缩机入口，同时液体催化剂和矿物油混合后经泵加入反应器中，反应温度大约67℃,压力大约3.38MPa,气相

的反应物从反应器顶部通过一台离心式气体压缩机(K-4003)和水冷循环气体冷却器(E-4002)进行连续的循环，然

后经过反应器返回。该循环气体用来使反应器达到良好的气相流化状态，并且移走聚合反应中产生的热量。反应

器有两个产品排放系统，这两个系统都可以互相切换并且可以独立地操作。每个系统都包括一个产品仓和一个产

品吹出罐。粒状产品连续地从产品仓(C-4101和C-4106),排放到产品吹出罐(C-4103和04108)。

2生产无规共聚物时，净化的乙烯和氢气混合后，从压缩机入口加入，通过压缩机输送进入反应器中。

把产品吹出罐(04103和C-4108)排放的产品经YF-4312或YF-4322过滤器输送到转移罐C-4311或04321中。

然后进入反应器54301中，反应器中生产的树脂通过其排放系统排除。

4.树脂脱气(技术许可方的工艺部分5A)

注释：50XX系列的编号是用于装置线1；

53XX系列的编号是用于装置线2。

把树脂从产品排放系统送到立式沉淀床产品接受器(C-5013,C-5313),使用密相输送系统。该输送气体是

种夹带碳氢化合物和氮气的混合物，它从料斗的分离空间中分离出来。该气体和两个反应器的循环气放空一起,

经过产品接受器过滤器(Y-5014,Y-5314)进行过滤，以便在进入放空回收系统之前除去夹带的固体。

树脂在产品接受器中的压力为0.02MPa(表压)，温度为60°C。通过保持在某个正常的操作水平，对该产品

接受器设计有一个具体的质量流量，但是相对来说停留时间较短。从放空系统排放的氮气或者某种循环轻质气体

在接受器的底部引入，以便吹扫树脂中的碳氢化合物和树脂中没有溶解的碳氢化合物。在产品接受器中，最短的

吹扫时间为10分钟。该产品接受器也可以控制来自产品排放系统的3到4次产品的下落容量。上面提到的控制容量,

该产品接受器包括2次以上产品落下的容量。在均聚物或者在共聚物生产期间，反应器中断24小时以上时，该产

品接受器应该排空，因为长时间的中断可能引起树脂结块或者沉降问题。在生产波动期间，如果由于任何原因导

致来自料斗的流量停止的话，该产品接受器应该在15分钟之内进行吹扫排空。

树脂从该产品接受器进入到该产品接受器旋转式给料器(S-5011,S-5311)中，然后再到产品吹扫料斗

(C-5009,C-5309)»该产品吹扫料斗，也设计有质量流量，对树脂有需要的具体停留时间，用来吹扫树脂中没有

溶解的微量碳氢化合物。含有蒸汽的氮气混合物从该料斗的底部进入，用来溶解碳氢化合物以及中和催化剂的残

余物。来自吹扫料斗顶部的放空气体在进入到火炬总管之前经过产品吹扫过滤器(Y-5010,Y5310)进行过滤。

该产品吹扫料斗设计有一小时最短的吹扫停留时间。在该料斗中的操作范围包括额外一个半小时的容量停

留时间。3个小时的吹扫容量要包括在产品吹扫料斗的设计里。在较小的工艺波动中，该吹扫容量将作为在反应

系统中树脂的中间储存器。在料斗里面有一个内部的圆锥体，在树脂离开该料斗之前确保对树脂进行适当的吹扫。

对于生产抗冲共聚物，有可能生产出粘性的产品，该产品吹扫料斗可以进行树脂再循环。对均聚物或者无

规共聚物没有任何的技术要求。

来自吹扫料斗的树脂从产品吹扫料斗旋转式给料器(S-5015,S-5315)送入。该树脂通过重力流到混合器给料

料斗中。一股通过转向阀送到添加剂添加区域用于混合。

5.放空回收部份工艺流程图(PFD)

注释：52XX系列的编号是用于装置线1；

55XX系列的编号是用于装置线2。

设计放空回收系统是为了把丙烯从树脂脱气系统放空中进行回收。产品接受器放空主要分成三股气流。第

一种是氮气，排放掉是为了避免在反应系统中形成聚集。第二种是富含丙烯的气流，再循环返回到反应区域。第

三种是丙烷，排放掉同样是为了避免在反应系统中形成聚集。

1).压缩

压缩设施是必要的以把低压放空气流转化为高压气流，这样可以使丙烯/丙烷进行冷凝。这些设施同样也给

自动冷冻系统提供了一股循环制冷剂。放空回收压缩机(K-5214,K-5514)是一台电动的、三级、立式的，往复式

压缩机。压缩机入口护罩式过滤器(Y-5243,Y-5543)可以在上游第一过滤器发生故障时通过吸收细小颗粒保护

该放空回收压缩机。当反应系统排放树脂时，该放空回收缓冲槽(C-5236,C-5536)可以在抑制来自产品接受器压

力的波动。产品接受器放空冷却器(E-5224,E5524)可以在压缩之前冷却回收介质。

压缩机的第一级的给料由产品接受器的放空和产品转移罐过滤器放空组成。第二级入口的给料还包括冷冻

剂流量。第三级给料还包括回收塔(C-5260,C-5560)的放空和脱气槽(C-5257,C-5557),排放压力控制在4.1IMPa

(表压)。该压缩机的能力通过减荷器和一个第三级排放爆破阀进行控制。该压缩机在吸入压力高时增荷，在吸

入压力低时减荷。

2).自动冷冻

自动冷冻系统在排放富含氮气气流时回收丙烯。该系统从压缩机之后的冷却器(E-5230,E-5530)开始，在

此用冷却水把丙烯和丙烷从压缩机排放后进行冷凝。液体在反应系统和蒸储系统之间进行分流。

来自冷凝器的蒸汽有一部分在冷冻换热器(E-5231,E-5531)中进行冷凝。这些蒸汽分别进入到放空回收分

离器(C-5204,C-5504)□来自分离器的液体分为冷冻剂和回收丙烯。该冷冻剂有一部分进行闪蒸，然后进入到换

热器。该冷冻剂离开换热器进行完全蒸发，然后流到放空回收缓冲槽(C-5236,C-5536)«回收的液体丙烯在换热

器中进行加热，然后送到蒸储系统或反应系统。离开分离器的轻组分气体也在换热器中进行加热，然后送到轻质

物循环缓冲槽(C-5229,C-5529)中。

3).轻组分循环缓冲槽

轻组分循环缓冲槽(C-5229,C5529)为反应和树脂脱气系统提供轻组分的循环。该槽为反应系统间歇式吹

除产品提供所需要的气体。在可能的情况下，轻组分回收应该用做产品接受器吹扫气。不能使用的轻质气体排入

火炬。

4).蒸情

蒸储系统用于把丙烷从丙烯中进行分离以便提供浓度高的丙烷返回到OSBL(外部界区)设施。该分离分为

两个步骤进行。第一步是在脱气槽(C-5257,05557)中对回收的液体进行闪蒸。这一步骤把轻质组份从液体中脱

除，并且降低回收塔的负荷，在放空回收塔(C-5260,C5560)里进行蒸储。该脱气槽的给料最初来自压缩机之后

的冷却器(E-5230,E-5530)和冷冻换热器(E-5231,E5531)»

塔顶组分离开回收塔脱气槽后进入到回收塔放空。然后该混合气体经过循环返回到放空回收压缩机。液体

则从回收塔脱气槽出来再供给到该回收塔。

回收塔(C-5260,C-5560)使用一个再沸器(E-5268,E-5568)以及一个冷凝器(E-5261,E-5561)«冷却水用

回收塔加压泵(G-5259,G-5559)打到该冷凝器。该塔的操作压力大约2.17MPa(表压)。在生产均聚物/无规共聚

物期间，给料从上部的塔盘进入到其他的几个塔盘，再循环液从冷凝器流出。在抗冲共聚物期间，给料从上部的

塔盘进入，而再循环液从该塔盘下面的几个塔盘出来，脱除乙烯后，经过丙烯回收泵(G-5269,G-5569)返回到1

号反应系统。水喷射泵(G-5275,G-5575)把水喷射到该塔底丙烷排出管线，用来中和丙烷中的微量催化剂。

6.添加剂的添加(技术许可方的工艺6部分)

注释：62XX系列的编号是用于装置线1；

65XX系列的编号是用于装置线2。

主要混合系统是一个在密闭的用粒状树脂对粉粒状添加剂进行干燥的掺合混合。干燥的掺合混合操作和粒

化系统串联进行并且不离线，以便树脂混合物和添加剂保持钝化而且由于额外的处理和储存的原因不会分离。该

混合是把添加剂和树脂分批量通过人工称重进行，之后把它们倒入分批混合器，然后在混合器中进行混合.

通过混合树脂输送器(S-6263,S-6563),把一股通过转向阀的树脂从产品净化仓送到混合树脂冷却器

(E-6252,E6552)中进行混合。在必要的时候，可以用分流阀(Y-6266)把树脂再循环到产品净化仓。

一旦进入到了冷却器，该树脂就用氮气进行流化并且用容器夹套中的冷却水进行冷却。然后氮气经过混合

树脂冷却器过滤器(Y-6265,Y6565)过滤后就作为吹扫氮气使用。冷却树脂输送到主混合器(S-6250,S-6550),

该混合器安装有测压传感器。固体添加剂排放到中间整备料斗(D-6227,D-6527),要么通过卸袋站(Y-6260,

Y-6560)人工进行，要么采用固体添加剂转鼓自卸装置(S-6264,S-6564)进行。这些添加剂从中间整备料斗出来

后进入到主混合器。添加剂从主混合器出来流经分流阀(Y-6228,Y-6528)进行混合，提供清扫口。然后再排放

到混合给料器(S-6251,S-6551),并定量加入到混合器(Y-7001,Y-7301)的添加剂。该混合给料器还带有清扫

口分流阀(Y-6229,Y-6529)(.

通过过氧化物卸料泵，把过氧化物从运输的容器中转运到过氧化物槽。过氧化物由过氧化物泵(G-6214,

G-6514)打到混合器中。

用添加剂提升机(S-6219,$-6519)把添加剂从地面提升到添加剂结构中的合适高度。用天平(S-6254,

S-6554)对各批的添加剂进行称重，以确保各个产品的配方正确。分流阀(S-6201,S-6501)为种子床树脂提供了

一个分接点。需要用户为本项目确定适当的种子床储存系统。

7.粒化(技术许可方的工艺7部分)

注释：70XX系列的编号是用于装置线1；

73XX系列的编号是用于装置线2。

粒状的树脂、混合以及液体添加剂的主要流量从树脂添加剂处理系统通过混合器给料贮斗(D-6211,D-6511)

送到混合器(Y-7001,Y-7301)。几种流量在混合器中进行混合和熔化后，把熔化的聚合物排放到熔融泵(Y-7004,

Y-7304)«用氮气除去具有挥发成份的碳氢化合物送到火炬。熔化的树脂经过换向阀(Y-7002,Y-7302)进入到熔

融筛分装置(Y-7005,Y-7305)。连续的熔融电流计(Y-7003,Y-7303)监控聚合物出熔融筛分装置的熔体流动速率。

然后经过一个低压力降的拉模板(Y-7006,Y-7306),熔体流到水下造粒机(Y-7007,Y-7307),在此有一个旋转

刀片把熔体切割成颗粒状。粒状水料浆用泵打到大颗粒去除器(Y-7009,Y-7309)和颗粒干燥机(Y-7010,Y-7310)。

水返回到粒化水系统，包括一个粒化水槽(D-7008,D-7308),一个粒化水泵(G-7012,G-7312),以及一个粒化水

冷却器(E-7020,E-7320)»干的颗粒送到粒化振动筛(Y-7013,Y-7313),在此去除超大的颗粒。产品颗粒通过

重力流到用户提供的树脂处理设施。

大唐聚丙烯装置一一挤出造粒机技术说明

一、挤出造粒机概述

挤出造粒机组是大唐多伦46万吨/年PP装置的重要工艺设备，大唐PP装置2台挤出造粒机组均由日本制

钢所JSW设计制造，机组设计能力为聚丙烯树脂熔融指数MFR=O.7时36吨/小时，操作时间每年8000小时。挤

出机组设备总重370吨左右，设备型号CMP335,主马达功率9000kW,辅助马达功率90kW,双螺杆挤压每台年

生产能力可达到28万吨。整个挤压造粒机组包括主马达、辅马达、混炼机减速箱、混炼机、换网器、切粒小车

等。挤出机辅助系统包括润滑油站、液压油站、阀门站、冷却水站、热油站、水力输送系统、物料输送系统、输

送管线、风机、振动筛、离心干燥机、水箱、换热器、容器等。

粒状聚丙烯树脂物流通过混合器进料斗(D-6211)送入混炼机(Y-7001)。混合物流在混炼机中经过双螺

杆强力耦合产生摩擦热使树脂达到熔融状态，熔融过程中产生的气体(氮气和液化碳氢化合物)被排放至火炬。

然后熔融树脂经过换向阀(Y-7002)进入熔体筛网装置(Y-7005)。通过连续熔体流速计(Y-7003)监控排出

熔体筛网装置的熔体流动速率。然后，熔体经由模板(Y-7006)挤出进入水下切粒机(Y-7007)。在模板处，旋

转的刀片将熔体切片。切粒-水的浆料用泵送入块聚物排除装置(Y-7009)和切粒干燥器(Y-7010)。水回到由造

粒水槽(D-7008)、造粒水泵(G-7012)和造粒水冷却器(E-7020)组成的造料水系统。干燥切粒排放到切粒筛

网(Y-7013)并去除尺寸过大的切粒。产品切粒在重力作用下流入下游的树脂处理单元。详见挤压造粒的流程简

图：

TECJobNoBA-0771/CPPD

AttachmentT2BlockFlowDiagramIPelletinqSystemTECReq.NoAXGO001

Date&RevMay19W(Rev00)

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