第四章自由基悬浮聚合原理及生产工艺

1、第四章 自由基悬浮聚合原理及生产工艺 第一节 自由基悬浮聚合原理 第二节 氯乙烯悬浮聚合生产工艺,第一节 自由基悬浮聚合原理 一、悬浮聚合及其分类,1、定义：溶有引发剂的单体，借助悬浮剂的悬浮作用和机械搅拌，使单体分散成小液滴的形式分散在介质水中的聚合过程。 一个单体小液滴相当一个本体聚合单元，因此也称小本体聚合。 2、悬浮聚合的特点及主要工业产品 悬浮聚合工艺过程简单，聚合热易于排除，操作控制方便，聚合物易于分离、洗涤、干燥，产品也较纯净，且可直接用于成型加工，特别适于大规模的工业生产。 用悬浮聚合生产的聚合物有聚氯乙烯、聚苯乙烯、(甲基)丙烯酸酯共聚合物等。,3、分类 依据单体对聚合物是否

2、溶解，分为： 均相悬浮聚合、非均相悬浮聚合 （1）均相悬浮聚合 聚合物溶于单体，产物呈透明小珠，也称珠状聚合； 如苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的悬浮聚合。 （2）非均相悬浮聚合 聚合物不溶于单体，以不透明小颗粒沉淀出来，呈粉状，也称沉淀聚合或粉状聚合。 如氯乙烯、偏二氯乙烯、三氟氯乙烯、四氟乙烯等悬浮聚合。,4、悬浮聚合过程的成粒机理 单体受到搅拌剪切作用，先被打碎成条状，再在表面张力作用下形成球状小液滴，小液滴在搅拌作用下因碰撞凝结为大液滴，再重新被打碎为小液滴，因而短时间后处于动态平衡状态，形成能够存在的最小液滴分散体系。,部分表示无分散剂存在时处于动态平衡的状态，部分表示在分散剂存在下达到平衡

3、状态后聚合为初级粒子、次级粒子以及聚集为大粒子的过程。,（1）均相悬浮聚合的成粒过程简述 聚合反应初期时，单体在搅拌下分散成直径一般为0.55m的均相液滴，在分散剂的保护下，于适当的温度时引发剂分解为自由基，单体分子开始链引发。 聚合物形成初期时，单体聚合的链增长速率较慢，生成的聚合物因能溶于自身单体仍使反应液滴保持均相。 随聚合物增多，透明液滴的粘度增大，此阶段液滴内放热量增多，粘度上升较快，液滴间粘结的倾向增大，所以自转化率20以后进入液滴聚集结块的危险期，同时液滴的体积也开始减小。 转化率达50以上时，聚合物的增多使液滴变得更粘稠，聚合反应速率和放热量达到最大，此时若散热不良，液滴内会有

4、微小气泡生成。,转化率在70以后，反应速度开始下降，单体浓度开始减小，液滴内大分子链愈来愈多，大分子链活动愈受到限制，粘性逐渐减少而弹性相对增加。 当转化率达80时，单体显著减少，聚合物大分子链因体积收缩被紧紧粘结在一起，残余单体在这些纠缠得很紧密的大分子链间进行反应并形成新的聚合物分子链，使聚合物粒子内大分子链间愈来愈充实，弹性逐渐消失，聚合物颗粒变得比较坚硬。这时液滴粘结聚集的危险期渡过。 提高聚合温度促使残余单体反应，这些残余单体分子就只能在其相邻区域形成新的大分子，使聚台物分子链间完全被新生成的大分子链所填充，若干大分子链相互无规的纠结在一起组成统一的相态，完全固化后最终形成均匀坚硬透

5、明的球珠状粒子。,（2）非均相悬浮聚合的成粒过程简述 当引发剂自由基引发氯乙烯单体发生聚合，链增长至 10 个单体链节以上时，便从单体相中析出，含有约 50 个的增长链自由基聚集形成直径为1020 nm 的微域结构（第一次聚集），此时单体转化率小于 1% 。 微域结构不稳定， 大约 10 个微域结构立即聚集形成一个 区域结构（第二次聚集），直径为 0.1-0.2 m，单体转化率为 12。 在微域结构中，进一步引发增长的大分子链使微域空间增大，形成所谓的初级粒子，直径为 0.2-0.4 m，单体转化率为 410。,随着聚合的深入进行逐渐形成聚氯乙烯相，它被单体溶涨为聚氯乙烯凝胶，该凝胶体易变形、

6、聚集为直径为 1-2 m 聚集体（第三次聚集）。 随单体转化率提高，上述聚集体直径可增加到直径为 2-10 m，形成熔合的聚集体（次级粒子）。这些聚集体在搅拌作用下再次相互粘结，可形成直径为 100-180 m 的悬浮法聚氯乙烯颗粒。 孔隙的形成：初级粒子聚集时会产生孔隙，如果在聚合过程中，这些孔隙不被收缩作用或后来生成的聚氯乙烯分子所填充，则最终产品为多孔性、形状不规整的颗粒，即疏松型树脂，否则为孔隙甚少、形状近于圆球的紧密性树脂。 此外，次级粒子的再次聚集也会形成一定量的孔隙。,非均相悬浮聚合的成粒过程,.,放映悬浮聚合的 Flash 动画,二、悬浮聚合的组分 1、单体 要求纯度大于 99

7、.9% ，杂质可能导致下列影响： （1）杂质的阻聚和缓聚作用：氯乙烯中乙炔含量从 0.0009% 增至 0.13% ，诱导期从 3hr 延长至 8hr ，达转化率 85 的时间从 11h 延长至 25hr ，聚合物的数均分子量从 144000 降至 20000 。许多无机盐及金属离子均有不同程度的阻聚作用。 （2）加速和凝胶作用：苯乙烯中含对二乙烯苯会加速反应，还会使聚苯乙烯支化，甚至凝胶。 （3）杂质的链转移作用：苯乙烯中的甲苯、乙苯；氯乙烯中的乙醛、氯乙烷；如氯乙烯中的二氯乙烷的质量分数从 0 增至 11*106 时，可使聚氯乙烯的平均聚合度从 935.4 下降至 546.8 。,2、去离

8、子水 作用： 单体的分散介质、悬浮介质，维持单体和聚合物粒子稳定悬浮；作为传热介质，及时排出聚合热。 杂质影响： 铁、钙、镁等金属离子会阻碍聚合，产品着色，热、电性能下降；氯离子破坏悬浮体系稳定性，使聚合物粒子增大；溶解氧阻碍聚合。 技术指标： pH = 6 8 ；Cl 质量分数 10106 ；导电度 105 /cm 106 /cm ；硬度 5 ；无可见机械杂质。,3、悬浮（分散）剂 悬浮聚合能否顺利进行的关键是使单体能均匀分散于水相中并始终保持其稳定的分散状态，直全完成聚合反应。 悬浮剂的作用：使聚合反应能渡过危险期，消除处于分散聚集动态平衡状态中发粘液滴的聚集趋向，防止因相互粘结而引起的凝

9、聚结块，使单体分散得更均匀，产物粒径均匀。 悬浮剂的种类 水溶性高分子化合物：明胶、纤维素醚、聚乙烯醇、聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸盐等。 不溶于水的无机化合物：碳酸钙、碳酸镁、碳酸钡、硫酸钙、硫酸钡、磷酸钙、滑石粉、高岭土、硅藻土、白垩等。,（1）明胶 主要成分： 由动物皮骨熬煮而成的动物胶蛋白，分子量 300200000，属两性天然高聚物。 特点： 原料丰富，价廉易得；保护能力强，适于水油比较小的情况，提高设备利用率。 用量为水量的 0.1% - 0.3% ，因用量较大，悬浮剂沉积在聚合物粒子表面，难易洗去，同时使粒子表面坚硬，光泽度变差，吸收增塑剂能力降低； 明胶属天然高聚物，成分复杂，易受到

10、微生物作用使聚合物分解变质。 评价：适当使用，目前国外一般不采用此种悬浮剂。,（2）纤维素醚 纤维素醚 甲基纤维素（MC）、羟乙基纤维素（HEC）、羟丙基纤维素（HPC）、乙基羟乙基纤维素（EHEC）等； 工业上广泛采用的是甲基纤维素，为白色、无臭味的粉末或纤维状，用量为水量的 0.004% - 0.2% 。 特点 减轻粘釜的效果较好； 聚合物粒子小而均匀； 聚合物粒子结构疏松，吸收增塑剂能力强。 评价：一种有前途的悬浮剂,（3）聚乙烯醇（PVA） PVA 为合成高分子树脂，其醇解度、分子量及温度等因素对其悬浮作用有重要影响。 醇解度的影响：,醇解度 100 的 PVA 仅溶于 90 以上的热

11、水； 醇解度 88 的 PVA 室温下可溶于 水； 醇解度 80，仅溶于 1040 的水，超过 40 变混； 醇解度 70 的 PVA 仅溶于 水乙醇溶液； 醇解度 50 的 PVA 不溶于水。,作为悬浮剂 PVA 的醇解度范围：7589,聚合度的影响： 聚合度低，分散能力和保护能力较弱，聚合物粒子粗大，粒度分布宽； 聚合度高，溶液粘度大，传热困难。,温度的影响： 温度高于 100 ，PVA 会分解而失去分散和保护能力。PVA 的耐温性低，不能作为高温反应的悬浮剂。,数均聚合度为 17002000 较好,适宜的悬浮聚合温度范围：40 90 ,PVA 作为悬浮剂的用量： 水量的 0.02% -

12、1% 。 PVA 作为悬浮剂的原理示意图：,聚乙烯醇分子链被吸附在微粒表面的示意图,（4）不溶于水的无机化合物悬浮剂 常用的悬浮剂：碳酸钙、碳酸镁、硫酸钡、磷酸钙、滑石粉、高岭土、硅藻土、白垩等。 特点： 所制备聚合物粒子粒度均匀、表面光滑、透明度好； 粉末越细，分散和保护能力越强，得到的聚合物粒子越细；因此，通常采用在水中进行化学反应的方法临时制备。 用量：水量的 0.1% - 1% 。,分散剂使用说明： 1、聚合温度低于100，多数使用有机高分子作分散剂，可采用两种分散剂组合使用增加分散效果，用量一般小于水量的 1； 2、采用无机分散剂，由于固体粉末为微粒聚集体，难以达到高度分散要求，因此

13、要求在反应釜中现做现用，用量一般小于水量的 2； 3、采用无机分散剂时，为促进无机粉末被水湿润，加少量表面活性剂作助分散剂，用量一般为分散剂的1。,三、悬浮聚合的生产工艺方框流程图,四、悬浮聚合的工艺控制 1、水油比（质量比） 水油比大，传热效果好，粒度均匀，分子量分布窄，工艺易控制，但设备利用率低，生产效率低； 水油比小，传热效果差，工艺难控；据釜内物料体积收缩情况，及时补充水，维持水油比； 一般水油比：（12.5）: 1 2、聚合温度 温度对悬浮聚合的影响遵循自由基聚合的一般规律，如温度升高，聚合速率加快，但易发生链转移反应，使分子量降低。 3、聚合时间及转化率 聚合时间与单体性质、温度、

14、引发剂等因素有关，一般完成聚合则需要几小时至十几小时的时间； 一般实际生产聚合至转化率 90% 后终止反应，未反应单体回收利用。,五、聚合热的问题和防粘结措施 1、聚合釜及附加装置的影响 一般采用立式聚合釜，附有竖管冷凝、夹套冷却和搅拌。 （1）容积：容积越大，产能高，但传热效果差； （2）釜型：细长型轴向混合均匀性差，短粗型径向混合均匀性差，一般 H = 1.25 D ； （3）在釜外（上方）加回流冷凝器，通过挥发、冷凝回流调节釜温和釜压； （4）在夹套中安装螺旋导流板，延长冷却水的路径，增加水对釜的传热系数。,2、搅拌的影响 搅拌作用：釜内物料混合均匀，温度均一；单体分散成液滴。 搅拌与粒

15、径：剪切力越大，形成的液滴越小，聚合物粒子的规整性差。 临界速度：当搅拌速度增加到某一数值时，物料产生强烈的涡流，导致物料粒子严重粘结，也称危险速度。,三叶片后掠式搅拌器：径流型搅拌器，配合指型挡板可得上下循环流，循环量大，在挡板的配合下剪切作用也好，不会产生不必要的涡流，不易粘釜；三叶片呈弯曲状，每个叶片与旋转平面呈一定的上翘角，可产生较大的轴向分流。,3、挡板及其作用 （1）无挡板搅拌的情况 物料呈回转流动，在离心力作用下，物料涌向釜壁，并釜壁上升，中心部分液面下降，形成下凹的漩涡，导致以下不利情况：,无径向和轴向流动，物料混合均匀性差； 易产生严重的粘釜壁现象； 硬化的粒子易沉到釜底；

16、漩涡处易吸入气体，影响粒径和粒子品质。,（2）有挡板搅拌的情况 改变釜内物料的流向，将切向（回转）流动改变为轴向和径向流动，抑止下凹漩涡，增加物料的混合均匀性； 在挡板内通人传热介质，增加传热效果，一般采用两根 D 型挡板，并向其中通人冷却水。,4、粘釜壁现象及措施 聚合时，被分散的液滴逐渐变成粘性物质，经桨叶甩向釜壁上而结垢的现象称之。 结垢后聚合釜传热效果变差； 结垢物后加工不易塑化。 注：选用搪瓷反应釜较不锈钢反应釜更不易结垢。 清洗釜壁措施： 高压水（15MPa - 39MPa）冲刷釜壁的结垢； 预防方法：在釜壁涂上涂层，如醇溶黑/醇酸清漆 /松香/环氧树脂/溶剂（5/5/5/5/80

17、）。,第二节 氯乙烯悬浮聚合生产工艺,一、氯乙烯悬浮聚合的特点与技术进步 氯乙烯的悬浮聚合是生产聚氯乙烯的主要方法，具有操作简单、生产成本低、产品质量好、经济效益好、用途广泛等特点，适于大规模的工业生产。 在树脂质量上，用悬浮聚合生产的 PVC 树脂的孔隙率提高了 300% 以上，经过适当处理的树脂，其单体氯乙烯的残留量由原来的 0.1% 降到了 0.0005% 以下。 同时，设备结构改进、大型化和采用计算机数控联机质量控制，使批次之间树脂质量更加稳定。 另外，清釜技术、大釜技术和残留单体回收技术的发展，减少了开釜次数，进而减少了氯乙烯单体的释放量。,二、悬浮聚合体系各组分及作用 1、氯乙烯,

18、氯乙烯单体杂质含量要求：,杂质的不良影响：乙炔参与聚合后，形成不饱和键使产物热稳定性变坏。多氯化物存在，不但降低聚合速率、降低产物聚合度，还容易产生支链，使产品性能变坏，“魚眼”增多。 精制方法： 碱洗（除酸） 水洗（除碱） 干燥（除水） 精溜（除去前后馏分） 纯品。 纯度：一般 99.8% ，要求高时 99.99% 。,2、水,去离子水的规格：,3、引发剂 要求：5060，t1/2 = 2 hr ； 常用的引发剂：偶氮类、过氧化二酰类、过氧化二碳酸酯类的一种或几种复合。 引发剂复合使用的效果比单独使用好，其优点是反应速度均匀，操作更加稳定，产品质量好，同时使生产安全。,水中的氯离子、铁的含量

19、要严格控制，其中氯离子超过一定含量会造成树脂颗粒不均，“魚眼”增多；水中的铁会降低树脂的热稳定性，并能终止反应，影响树脂色泽。,引发剂的用量可以采用下式进行估算，再通过少量实验进行调整，即可以确定。 式中I（%）工业上引发剂用量（质量百分数）； Nr 为引发剂理论消耗量，等于10.1mol/tPVC；用AIBN时，取0.9；用DCPD、EHP等过氧化二碳酯时，取1.1； M 为引发剂的相对分子质量； t 为聚合时间(h)； t1/2 为引发剂分解半衰期（h）。 工业生产中聚合时间一般控制在 510h ，应用选择 t1/2为23h 的引发剂。如果采用复合型引发剂，最好是一种引发剂的为t1/2为1

20、2h，另一种引发剂的 t1/2 为 46h 。,4、分散剂 用明胶作分散剂，用量为单体量的 0.05%0.2% ，所得树脂的颗粒为乒乓球状，不疏松、粒度大小不均，“魚眼”多。用聚乙烯醇作分散剂，所得聚氯乙烯为疏松型棉花球状的多孔树脂，吸收增塑剂速度快，加工塑化性能好，“魚眼”少。 工业上常以纤维素类（如羟丙基甲基纤维素、甲基纤维素等）和醇解度 7590% 的聚乙烯醇为主分散剂，用于控制聚合物颗粒的大小；以非离子山梨糖醇如一月桂酸酯、一硬脂酸酯、三硬脂酸酯等为助分散剂，提高颗粒中的空隙率；两者复合使用可使产物粒度分布均匀，表面疏松，吸收增塑剂能力强，使用效果好。,5、pH 调节剂 氯乙烯悬浮聚合

21、的 pH 值控制在 78 ，即在偏碱性的条件下进行聚合。目的确保引发剂良好的分解速率，分散剂的稳定性，防止因产物裂解时产生的 HCl，造成悬浮液的不稳定，进而造成粘釜、传热困难、平凡清釜，并影响产品质量。为此需要加入水溶性碳酸盐、磷酸盐、醋酸钠等起缓冲作用的 pH 调节剂。 6、防止粘釜剂 在氯乙烯的悬浮聚合中，存在着粘釜现象，它不但影响聚合的传热，也影响产品的质量。另外，人工清釜劳动强度大，条件恶劣，影响工人健康。 常用的防止粘釜的方法有选择合适的引发剂；在水相中加入水相阻聚剂如次甲基蓝、硫化钠等；在釜壁、搅拌器等设备上喷涂一定量的防粘釜剂，常见的防粘釜剂如苯胺染料，蒽醌染料，还有多元酚的缩

22、合物等。一旦发现有粘釜现象，采用高压（14.739.2MPa）水冲洗法清除。,7、其它助剂 泡沫抑制剂（消泡剂）： 邻苯二甲酸二丁酯、（未）饱和的 C6C20 羧酸甘油酯等；链终止剂：双酚 A ，对叔丁基邻苯二酚（TBC）；链转移剂：硫醇、巯基乙醇；抗鱼眼剂：叔丁基苯甲醚等。 8、系统中的氧及其影响 因为氧对聚合有缓聚和阻聚作用，在单体自由基存在下，氧能与单体作用生成过氧化高聚物 CH2CHClOO n ，该物质易水解成酸类物质，破坏悬浮液和产品的稳定性。所以，无论从聚合有角度还是从安全的角度都应将各种原料中的氧和系统中的氧彻底清除干净。,三、典型工艺配方（质量分数） 去离子水100 氯乙烯

23、5070 悬浮剂（聚乙烯醇）0.050.5缓冲剂（磷酸氢二钠）00.1 引发剂（过氧化二碳酸二异丙酯） 0.020.3 消泡剂（邻苯二甲酸二丁酯）00.002,四、聚合过程中的温度与压力 氯乙烯悬浮聚合温度在高低决定着聚合产物的相对分子质量大小，聚合温度一般严格控制在指定温度的 0.5 范围内，最好是控制在 0.2 范围内。并且要确保温度控制平稳，要有降温处理手段，防止出现异常现象。最好采用计算机数控联机质量控制系统。,氯乙烯常态下为气体，应在压力作用下成为液相才可以聚合。在聚合温度下，氯乙烯有相应的蒸汽压力，只有在聚合末期，大量单体聚合后，压力才明显下降。如图所示：,五、氯乙烯悬浮聚合生产的

24、主要工艺参数 （一）聚合 聚合温度5058（依 PVC 型号而定） 聚合压力初始 0.6870.981MPa 结束 0.2940.196MPa 聚合时间812h 转化率90% （二）碱处理 NaOH 浓度36%42% 加入量聚合浆液的 0.05%0.2% 温度7080 时间1.52.0h,（三）脱水 紧密型树脂含水率8%15% 疏松型树脂含水率15%20% （四）干燥 第一段气流干燥管干燥 干燥温度40150 风速15m/s 物料停留时间1.2s 含水率4% 第二段沸腾床干燥 干燥温度120 物料停留时间12min 含水率0.3%,讨论： 聚合温度、聚合压力、出料压力与树脂聚合度之间的关系。

25、注意： 聚合温度、温度波动范围、搅拌速度和聚合压力的大致范围。,氯乙烯悬浮聚合的工艺过程方框图,六、氯乙烯悬浮聚合的工艺过程 1、准备：计量去离子水、泵入聚合釜、开启搅拌，依次往聚合釜中加悬浮剂溶液、水相阻聚剂硫化钠溶液、缓冲剂碳酸氢钠溶液 。然后对聚合釜进行试压，试压合格后用氮气置换釜内空气。 2、聚合：单体由计量灌经过滤器加入聚合釜内，向聚合釜夹套内通入蒸汽和热水，当聚合釜内温度升高至聚合温度（5058）后，改通冷却水，控制聚合温度不超过规定温度的0.2。当转化率达 60%70% ，有自加速现象发生，反应加快，放热现象激烈，应加大冷却水量。当釜内压力从最高 0.687-0.981MPa 降

26、到 0.2940.196MPa 时， 加链终止剂结束反应。,3、分离单体：贮液罐 减压脱除大部分未反应单体 含 23 VC 的 PVC 浆料 热交换器预热 单体剥离（汽提）塔顶，PVC 浆料与塔低通人的热的水蒸气做逆向流动，VC 与水蒸气一同逸出 PVC 浆料（105 106 VC 质量分数） 塔底 热交换器冷却。泄压出料，使聚合物膨胀。因为聚氯乙烯粒的疏松程度与泄压膨胀的压力有关，所以要根据不同要求控制泄压压力。未聚合的氯乙烯单体经泡沫捕集器排入氯乙烯气柜，循环使用。被氯乙烯气体带出的少量树脂在泡沫捕集器捕下来，流至沉降池中，作为次品处理。 4、聚合物后处理：经冷却的 PVC 浆料 离心机，

27、脱除盐水 ，得到含水 2030 的滤饼 螺旋输送机 气流干燥器，热风干燥 旋风分离器，除去湿的空气 沸腾床干燥器，挥发物 0.3%-0.4% 滚筒筛，筛分除去大颗粒树脂 料斗 成品包装。,氯乙烯悬浮聚合的工艺流程图,.,沸腾床的干燥工作原理（动画）,两种干燥方法比较： 气流干燥管脱除树脂表面水，沸腾床干燥器脱除树脂内部结合水，因此，二段式干燥过程物料停留时间长，投资大，热效率较低，费用较高。但设备工艺成熟，目前仍在使用。 旋风干燥器具有停留时间适中、热效率好的特点。,七、PVC 树脂的干燥方法,干燥原理：干燥器为一个垂直的圆柱形塔，其中用环形挡板分成若干个干燥室，将热气和湿树脂切向高速进入最下

28、的 A 室，在旋转流动中使热气体和固体树脂接触干燥树脂。 在 A 室利用离心力将固体树脂颗粒与气体分离开来。粉粒在 A 室中旋转流动中通过挡板的中心开口流入上一层 B 室，同时，新的树脂进入 A 室循环工作。树脂粒子由 A 室进入 B 室，先是最细颗粒，最后是最粗的颗粒。携带着树脂粉粒的气体离开干燥室的项部输送到气 - 固分离器。,干燥效果：利用这种旋风分离干燥器干燥的高度疏松聚氯乙烯树脂，干燥前含水量为 30% ，干燥后的含水量下降到 0.2% 以下。,MST 旋风干燥器的工作原理图,国内氯乙烯悬浮聚合釜的主要参数,八、聚合釜的主要参数,反应釜材质：搪玻璃压力釜，内壁光洁，容易清釜，但传热系

29、数低，适用小型反应釜；不锈钢反应釜，传热系数高，但粘釜现象严重，难以清釜，采用适当防粘釜措施后，可适于大型反应釜。,高径比越大（瘦长型），传热面积越大；高径比越小（矮胖型），传热面积越小。 聚合釜的比传热面积（单位体积的传热面积）随釜容积的增加而减少。,九、聚合釜的传热,2、传热温差 冷却水的出入口温度差越大，越有利传热，但对产品质量控制不利，因此，多采用大流量低温差循环方式。冷却水品种有夏季水在 30 左右，深井水可常年保持 1215，冷冻水可达 58，更低的冷冻盐水可达1535。深井水和冷冻水常用。,3、传热系数及影响因素 体系粘度愈小，搅拌强度愈大，则内壁液膜愈薄，热阻愈小，传热系数愈大

30、。 由于釜内物料主要由水、氯乙烯、聚氯乙烯组成，体系的粘度和传热系数与油水比大小有关，并且随聚合转化率而变化。无论是紧密型树脂，还是疏松型树脂，在开始阶段流动的水量较大，所以传热系数较大，随着聚合的进行，体系总体积收缩，粘度增加，并且粒子表面吸附有水份，尤其是疏松型树脂，内部吸收有一定的水份，使得流动的水量减少，造成传热系数下降。 因此，在聚合过程中从釜的底部陆续补加水，补加速度最好与体积收缩速度相当。,十、生产过程控制讨论 1、终点控制 根据釜压来确定聚合终点；聚合初期，釜压较高；当转化率 70 以上时，游离单体数急剧减少（PVC 不溶于 VC ，但可形成含 VC 27 的凝胶体） ，釜压开

31、始下降；当转化率 8085 时，聚合速率很低，釜压降至 0.50 - 0.55MPa ，确定为终点。 2、意外事故处理 易发事故：突然停电，搅拌故障、冷却水装置故障将会使聚合温度升高，釜压增大，导致爆炸生产事故。 防范措施：反应釜盖上安装有与大口径排气管联接的爆破板；反应釜配有自动注射阻聚剂的装置。,（2）链转移对数均聚合度的影响,十一、氯乙烯悬浮聚合过程的一些特点 1、链转移反应的影响 （1）链转移反应,（3）温度对 PVC 树脂分子量及孔隙率的影响,注意： 一般聚合温度在 50 60 ，波动范围 0.2 ； 聚合温度高不仅会使分子量减小，还会引起向大分子转移，导致分子链支化，影响产品性能。

32、,2、自动加速现象 VC 的悬浮聚合属沉淀聚合，因此按照沉淀聚合的原理聚合不久应出现自动加速现象，但实际上 VC 的悬浮聚合只到转化率 70 后才有明显的自动加速现象，为什么？,转化率 70 之前，体系内存在含 VC 27 的PVC 树脂颗粒（凝胶体）和单体液滴，聚合热由单体液滴的蒸发冷凝排除，同时由于凝胶体内 PVC 分子链堆砌疏松，能进行正常的链增长和向单体转移的链终止反应，自动加速现象尚不明显； 转化率达 70 时，体系内单体液滴已近乎消失，同时由于转化率的提高，凝胶体内 PVC 分子链堆砌较紧密，链终止反应受阻，而凝胶体内尚能进行正常的链增长，因此自动加速现象明显，转化率 80 后聚合

33、反应速率逐渐降低。,十二、PVC 树脂颗粒形态、粒度分布及其影响因素 1、颗粒形态 紧密型：乒乓球状，表面有鱼眼光滑，不易塑化，吸收增塑剂能力差，加工性能差； 疏松型：棉花球状，表面疏松，容易塑化，吸收增塑剂能力强，加工性能好。 2、粒度及分布 颗粒大，软化温度和冲击强度高，成型加工困难； 颗粒过小，加工时易飞扬，导致粉尘污染；,适宜的粒度及分布：通过 200 目筛孔的百分数 3043.5% （50m150m）。,3、颗粒形态和粒度分布的影响因素 （1）悬浮剂的影响 明胶对单体液滴保护作用太强，对树脂的压迫力大，易形成紧密型树脂； PVA 对单体液滴的保护作用适中，易形成疏松型树脂； PVA 分子量大，对单体液滴的保护作用增强，树脂粒径减小； PVA 分子量分布宽，则形成树脂的粒度分布也宽。 （2）机械搅拌 搅拌速度越快，粒径越小； 搅拌速度越均匀，粒度分布越窄。 （3）转化率 转化率越高，树脂颗粒越紧密。 （4）其它：