硬管总成装配通用工艺规程.ppt

1、硬管总成装配通用工艺规程,1 范围 本作业指导书适用于分公司内部各种产品液压系统硬管总成的装配。 2 引用文件 Q/OKAM106001-2005 EO型卡套式管接头装配工艺规程 Q/OKAM106002-2005 管路安装连接通用工艺规程 Q/OKAM106003-2005 密封件装配工艺规程 Q/OKAM106006-2005 液压件清洗通用工艺规程 Q/OKAM106011-2005 焊接通用工艺规程,3 装配所需工具 4-8内六角扳手；8-41开口扳手；24-32梅花扳手；30-100NM扭力扳手；气动定扭力扳手；250中平锉；刮刀；预压机；液压半自动弯管机；手动弯管机；EO-226倒

2、角器；焊机；洗机；记号笔；卷尺；钢尺。 4 EO型卡套式管接头硬管装配工艺路线,4.1该工艺首先采用预装配机（EO-KARRYMAT）进行预装配，然后清洗上机。具体工艺路线如图1所示。注意：从下料工序到上机装配工序要求在24小时内完成。,4.2 工序要求 4.2.1领料 领取配件，检查EO管接头、EO渐进式卡套及钢管规格。 4.2.2下料 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装夹在专用锯管机上，切割钢管扣压接头端面，钢管孔口端面必须与钢管轴心线垂直，其偏差在0.5以内。如果钢管切割后没有弯管的工序，其钢管的切割长度要求控制在0.5mm以内。没有弯管工序的钢管直接用胶纸将工作长度外圆表面和孔口封闭

3、。,4.2.3 弯管 在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据钢管直径选好弯管模具，按表1内容要求做好配管准备，按划线和技术要求弯管。弯曲处应圆滑，应有明显凹痕、波纹及压扁现象。对于多处弯管，顺序要明确，方向要分清。弯管后用胶纸将工作长度外圆表面和孔口封闭。,4.2.4油漆 按油漆涂装通用工艺规程要求对钢管进行油漆。 4.2.5去毛刺 将包扎在钢管表面上的胶纸用刮刀去除，用EO-226型去毛刺工具倒角，孔口允许最大倒角0.245，严格去掉孔口毛刺，钢管孔口应保证原有圆度，不允许有任何不圆和表面损伤。检查钢管孔口工作长度（含卡套螺母以及压紧过程所需长度约18mm），表面无任何损伤、锈蚀和弯曲，用棉纱将钢

4、管上要装卡套螺母的地方仔细抹干净。,预压卡套 将卡套、螺母按正确方向依次套入清洁的钢管（卡套的安装千万不能反向）。根据钢管的直径，选用预装配机上相对应的卡子和压模。将接头体放入预装配机正确的压紧工位，此时推紧钢管，使钢管端面紧紧地顶住压模的内锥底部，同时注意钢管轴心线与压力方向基本同轴。液力加压，其压力指数如表2所示，压紧过程中压力表读数误差为10（bar）。预装配后，松开螺母，检查卡套刃口前钢管被刃口切入处，隆起部分材料应堆积在刃口前（见图2）。如果切入不深（隆起量不足），则应稍稍再拧紧。经检验合格后，才能进入最终装配，经过预装的卡套允许在钢管上稍微转动。,4.2.7 清洗 用锉刀、钢丝刷等

5、工具将零件外圆表面的毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa0.4 Mpa，时间12分钟。用压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa0.8MPa）。,上机装配 4.2.8 管路敷设(布管)应在自由状态下进行，固定和连接预装后的硬管总成时不得施加过大的径向力强行固定和连接，接头体之间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再用扭力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要求。对于扭力扳手打不到的螺纹连接，允许按表4的加力杆长度用开口板手拧紧，拧紧螺母时，从力矩激增点（明显感觉力矩突变的一点）起再拧紧1/61/4圈。,5 焊接式管接头硬

6、管装配工艺路线 5.1 该工艺适用于焊接式管接头硬管装配。工艺路线如图3所示，从下料工序到上机装配工序要求在24小时内完成。,5.2 工序要求 5.2.1 领料 领取配件，检查焊接管接头及钢管规格。5.2.2下料 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装夹在锯床上，切割钢管，钢管孔口端面必须与钢管轴心线垂直，其偏差在1以内。5.2.3去毛刺 钢管夹在车床上校正，两端内孔去毛刺，外圆倒角245。,5.2.4焊接 将钢管装在焊接旋转工装上，按焊接通用工艺规程要求进行焊接，要求焊接牢固不渗漏，外表整洁美观。 5.2.5油漆 按油漆涂装通用工艺规程要求对钢管进行油漆。,5.2.6 喷砂 将待喷砂工件放入工作舱内，关紧工作舱侧门及回收器加料门。将风压调到0.40.6MPa工作范围内。握紧喷枪，对准工件表面，踩下脚踏阀，按表4喷砂时间对工件进行喷砂，喷丸后的工件表面应为浅灰白色。工件出舱后，清除工件内的工作介质。,5.2.7弯管 在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据钢管直径选好弯管模具，按划线和技术要求弯管。弯曲处应圆滑, 不应有明显凹痕、波纹及压扁现象。 5.2.8清洗 用煤油清洗机冲洗钢管内、外表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3Mpa0.4Mpa，时间12分钟。用压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa0.