1790_汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计

1790_汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计1前言11机械与模具制造业在国民经济中的地位机械制造工业是国民经济中一个十分重要的产业，它为国民经济个部门科学研究、国防建设和人民生活提供各种技术装备，在社会主义建设事业中起着中流砥柱的作用。从农业机械到工业机械，从轻工业机械到重工业机械，从航空航天设备到机车车辆、汽车、船舶等设备，从机械产品到电子电器、仪表产品等，都必须有机械及其制造。在工业高度发达的国家中，机械工业的产值常常占整个国民生产总值的40或更多。在机械制造中，机车夹具、模具都是不可缺少的工艺装备，尤其是模具以其特定的形状通过一定的方式是材料成形。根据国际生产技术协会提供的资料显示，机械零件粗加工的75和精加工的50都将有模具成形来完成。因此模具被誉为“金属加工中的帝王”，是“进入富裕社会的原动力”、“模具就是黄金”。12当前国际模具发展现状及其特点现代模具行业是技术、资金密集的行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。由于模具生产采用一系列高科技，CAD/CAM/CAPP等技术，计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精度加工技术等等，因此，模具工业以成为高新技术产业的一个重要组成部分，有人说，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。模具技术水平的高低，在很大的程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具工业是无以伦比的“效益放大器”。用模具加工产品大大提高了生产的效率，而且还具有节约原材料、降低能耗和成本、保持产品高一称为“金钥匙”。从另个角度看，模具是人性化、时代化、个性化、创造化的产品。更重要致性等特点。因此模具被称为“效益的放大器”。在国外，模具被是模具发展了，使用模具的产业其产品的国际化竞争力也提高了。模具不是批量生产的产品。它具有单见生产和对特定用户的依赖性。就模具行业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要是引进商品化了的CAD/CAM/CAE软件和精密加工设备等。模具的CAD/CAE/CAM涉及面广、及多种学科与工业技术于一体，是综合型、技术密集型产品。模具设计是一种经验性较强的设计，设计人员在长期的工作积累的经验和知识对模具设计起着十分重要的影响。尽管模具CAD技术应用越来越广泛，是目前广为使用的模具CAD技术大都停留在计算机辅助绘图层次，难以胜任对模具开发的高质量、短周期、低成本要求。为此，本设计在重点利用计算机辅助进行工艺分析的过程，将转化为传统的模具CAD从计算机辅助绘图提升到计算机辅助设计层次。13我国模具发展现状及其特点国内的模具工业起步较晚，但在过去的十多年中也取得了一些进步。例如冲压模具方面，国内设计制造的部分轿车覆盖件模、空调器散热片级进模、电机定转子双回转叠片高精度硬质合金级进模、集成电路引线框架多工位级进模，以及带自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、扭斜和安全保护等功能的铁心精密多功能模，都已达到较高的水平。但从总体上看，我国与工业发达国家相比仍有较大差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率尚待提高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别是在大型，精密，复杂和长寿命模具上，一方面技术差距明显；另一方面产能也不能满足国内的需求，因而仍大量从国外进口。所以，为了改变这种被动状态，尽快适应社会主义工业现代化建设对冲压工艺生产水平提高的需求，全方位大力做好模具基础、研发和推广工作，是至关重要的。我国的工业经济，已进入大批量规模经济和小批量多品种经济并行的时期，两者对模具存在趋同的依赖性。因为在经济快速发展，产品畅销时期，自然要求模具能及时供应；而在经济停滞，产品不畅销时期，企业必然会想方设法开发新产品，也同样会对模具带来强劲的需求。这说明，模具市场的总体趋势将是一直平稳向上的。也有人说，模具工业是永不衰退的工业，正是基于这样的分析。另外，从另一个角度看，两者对模具结构的要求是各不相同的，大批量生产用的模具应着眼于高效率和长寿命，而小批量生产用的模具则应着眼于结果简单、制模快速和成本低廉。因此，对不同要求的模具要求，应相应的制定不同的设计方案。14汽车锁座零件的简单介绍本设计是GJ750B汽车锁座零件，材料是Q235，在设计过程中必须考虑成本，配合整体汽车设计减少成本，同时运用当前较先进的技术手段提高效率，例如本次设计采用AUTOCAD辅助设计，大大缩短了模具设计过程的分析工作周期，迅速提高模具设计的效率。由于本人水平有限，本论文中还存在不少的错误和不足之处，敬请评阅老师批阅和纠正。2锁座零件冲压工艺分析21零件结构的分析本设计的零件是锁座零件，材料为Q235，厚度为2MM。如图211所视。该零件进行冲压加工的基本为冲孔、落料。图211锁座零件图22确定工艺方案三个孔的边缘与弯曲中心的距离分别为15MM20T4MM185MM20T4MM65MM20T4MM弯曲时会引起B边上小孔的变形,可以在弯曲后修正，所以可以先冲孔在弯曲方案一落料与冲孔复合。方案二先落料再冲孔。分析冲压工艺方案方案一模具结构简单，模具寿命长、制造周期短、投产快。能利用一个侧面定位，操作比较简单方便。方案二模具结构简单，投产快寿命长，尺寸和形状不精确。综上所述，考虑到该零件的批量为中批量，作为保证各项技术要求，选用方案一。工序如下1下料。2落料和冲孔。3冲压模的设计31零件工艺计算311计算毛坯长度该零件的毛坯展开尺寸按图311所示计算图311由于弯曲半径R15MM05T1MM,所以毛坯总长度LL1L2L3RXT式中L1325MM,L218MM,L3325MM查表得X027L32518325314150272894056MM考虑材料的收缩,经过修正,取实际毛坯尺寸L90MM312排样及材料利用率排样是指冲裁零件（毛坯）在条料，带料或板料上布置的方法。合理有效的排样在于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产最重要的技术指标之一。在冲压生产过程中，冲压件材料消耗费用可达总成本的6075，每降低1的冲压废料，将会使成本降低0405。合理的利用材料是降低成本的有效措施，尤其是在成批和大量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效率更为突出。排样方法的选择原则冲裁小工件或某种工件需要窄条（带）料时，应沿板料顺长方向进行排样，符合材料规格及工艺要求。冲裁弯曲毛坯时，应考虑板料轧制方向冲件在条（带）料上的排样，应考虑冲压生产率、冲模耐用度、冲模结构是否简单和操作的方便与安全等。条料宽度选择与在板料上的排样应优先选择条料宽度较大而步距较小的方案，以便经济地裁切板料，并减少冲压用时间。在可能情况下，要求产品设计时修正产品零件的结构形状和尺寸，以减少或消除设计废料的形成，并有可能采取少、无废料排样方法。由于毛坯的形状，考虑操作的方便与模具结构尺寸，初步选用对排。搭边值要合理确定。搭边值过大，材料利用率低。搭边值过小，在冲裁过程中会被拉断，防碍顺利送料，零件会产生毛刺，有时会拉入凸、凹模间隙中，损坏模具的刃口，降低模具的寿命。所以搭边值的选取一般由经验确定，取值可参考资料3。图312选取搭边值模具选用固定卸料板由表可得搭边值A201122A1221124采用有侧压板的冲压时条料宽度BD2A222毛坯面积S103624/242101814854/54262261651821545941546MM方案一双行对排图312条料宽度B90334241326（MM）进距H2/12622141MM一个进距的材料利用率NS/BH10011546/（1326141）100827图313方案二单行对排（图313）B90224948MMH2/262/1022252MM一个进距的材料利用率NS/BH10011546/948252100647从上述两种排样可以分析得采用双行对排，材料的利用率更高。故决定采用双行对排。313计算压力机及初选冲床1冲裁力的计算平刃模具冲裁时的冲裁力PLT实际所需的冲裁力还需增加30，即P13LT工件毛坯周长L0L0232工件孔总周长LL2314323141558635MM由Q235A的304373MPA故落料力为F1132322343207KN冲孔力为F2138635234377KNF冲F1F2284KN查表得K卸005，K顶006所以落料时的卸料力为F卸0052071035KN冲孔时的顶料力为F顶00677462KN总冲压力P总F冲F卸F顶284103546229897KN根据中国模具设计大典选用400KN冲床。314确定压力中心图314根据图314的分析L126MMX10Y10L252MMX20Y213MML3157MMX30Y328MML4628MMX40Y43157MML528MMX50Y540MML6157MMX60Y649MML7628MMX70Y75257MML872MMX80Y872MML910MMX90Y990MML1011884MMX108MMY1028MML111884MMX118MMY1123MML124867MMX120MMY1211MM由公式XLIXI/LIYLIYI/LI得压力中心的坐标值为X0，Y3491MM315冲裁间隙的计算冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。间隙值的大小对冲裁件的质量、模具寿命、冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中的一个极其重要的工艺参数。笼统的说,选用中等或偏大的间隙,会收到省力节能的效果这是因为在一定范围内增大间隙，剪切区内的压应力降低，而拉应力增加，容易产生裂纹，从而抗剪强度变小，使冲裁力下降同样，由于增大间隙，冲出的工件尺寸会因拉伸变形产生回弹而缩小，因而不至于再堵塞在凹模孔内，使推件力明显变小间隙过小或过大时，冲裁功都会有所增加，只有间隙合适时，冲裁断裂时的上，下裂纹才会相遇汇合，使冲裁功最小材料为Q235，厚度为2MM，可查参考资料8表33冲裁模初始双面间隙ZMIN0246MMZMAX0360MM316冲裁模刃口尺寸的计算模具刃口如图315所示，尺寸计算1落料计算公式查表得所以可得图315D（DDDMAXX）0D00P（D凹ZMIN）P（DXZMIN）PZMIN022MMZMAX026MMX111P00201D0025X212P00202D0020X313P00203D0020D（261013）002500251D025870D001P（261013022）002025650020D0020178900202D（181011）00D（181011022）002P002017670020D002000203D（101015）0985000D3P（101015022）00209630020（2）冲孔P计算公式DP（DMINX）0DDDD（DPZMIN）0（DMINXZMIN）0查表得X1071P00201D0020X2072P00202D0020所以得00D1P6070120020608002000200020D1D607012022063000D2P1550701800201563002000200020D2D155070180220158503孔心距计算公式LDLMIN050125可得L1D158805024012502416003L2D4880502401250245003L3D11880502401250241200332设计各主要零件结构尺寸321凹模外形尺寸的设计凹模高度H的确定HKB02890252MM取H30MM凹模壁厚C的确定C（152）H,取C153045凹模的长度L的确定LB2C180MM凹模的宽度B的确定BA2C116MM根据参考资料3确定凹模外形尺寸为200MM125MM30MM。根据参考资料3凹模螺孔选用DM6根据参考资料3查得，凹模螺孔间距为25MM70MM凹模上螺孔到凹模外缘的最小距离A1125D125675MM选用A112MM螺孔到凹模孔、销孔距离的最小尺寸为BMIN13D16678MM凹模具体尺寸如下图（图321）所示图321计算出凹模的尺寸后便可以确定模架的选取322凸凹模外形尺寸设计图322在复合模中，必定有一个凸凹模。凸凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定与冲裁件的尺寸。从强度的考虑，壁厚受最小值的限制。凸凹模的最小壁厚与冲模结构有关，对于正装复合模，由于凸凹模装于上模，孔内不会有积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；对于倒装复合模，因为孔内会积存废料，所以最小壁厚要大些。凸凹模的外形尺寸根据凹模来配做，总高度的设计H50MM。详细尺寸和技术要求参见凸凹模的设计图。形状见图322。323凸模外形尺寸的设计一般的凸模组件结构包括凸模和凸模固定板、垫板和防转销等，并用螺钉销钉固定在上模座上。凸模刃口要有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的任性。形状简单的凸模常选用T8A、T10A等制造。凸模长度LL1L2L3L其中L1卸料板的厚度；L2凸模固定板厚度；L3导尺厚度L附加长度，一般取L1520MM参考资料可得，凸模尺寸如图323图323324其他主要部件的选取凸模固定板，用于固定凸模。固定板的外行尺寸一般与凹模大小一样，可由标准中查得。固定凸模用的形孔与凸模固定部分相适应。型孔位置应与凹模型孔位置协调一致。凸模固定板内凸模的固定方法通常是将凸模压入固定板内，其配合用H7/M6，对于大尺寸的凸模，也可以直接用螺钉、销钉固定到模座上而不用固定板。对于小模具还可以用粘结固定。个模具主要零件标准如下上模座L/MMB/MMH/MM250MM200MM45MM下模座L/MMB/MMH/MM250MM200MM50MM导柱D/MML/MM35MM160MM导套D/MML/MMD/MM35MM105MM43MM模架闭合高度170MM210MM垫片厚度10MM凸模固定板厚度18MM卸料板厚度28MM325压力机的选取开式双柱可倾压力机J2340，公称压力滑块行程100MM最大闭合高度330MM连杆调节量65MM工作台尺寸460MM700MM垫板尺寸（厚度孔径）65MM200MM模柄孔尺寸（直径深度）50MM70MM最大倾斜角度30400KN33冲裁模装配图图39图324冲裁模装配图1导料销2固定挡料销3上模座4螺钉5螺钉6推杆7推板8推板9推销10垫板11螺栓12导套13凸模固定板14推件板15落料凹模模16凸模17卸料板18导柱19下模座20弹簧21凸凹模22螺钉23销钉24卸料螺钉4弯曲模的设计41弯曲件的工艺分析411最小弯曲半径RMIN工件在弯曲弯曲时候，外层纤维受拉应力最大，内层受压应力最大，弯曲毛坯变形区外表面金属在切应力作用下，产生切向伸长变形可用下式表示T/21/（2R/T1）弯曲半径与材料厚度的比值称相对弯曲半径（R/T）。R/T越小，变相程度越大。但当减小到一定程度时，材料外层纤维可能因受应力过大而被拉裂。因此最小弯曲半径不能太小，应受到一定的限制。影响最小弯曲半径有如下因素（1）材料的机械性能塑性越好的材料，塑性变形的稳定性越好，所永许的最小完全半径就越小。但是在生产中，由于受到冷作硬化的影响而塑性有所降低。可进行退火处理。对塑性不好的材料可进行热加工以提高其塑性变形能力。（2）板料弯曲方向性实际的板料中，纤维层是有一定方向的，平行于纤维方向的塑性指标比垂直的要好，因此在弯曲时，应尽量使弯曲线与纤维方向垂直，最小弯曲半径可去小些。如图411，图412所示合理图411（3）板宽不合理图412板宽是以相对板宽B/T来表示的。B/T3时，弯曲时在板料宽度方向的应力为0，板宽方向的材料可以自由移动缓解了板宽方向的受力状况，因此可以使最小弯曲半径减小。板宽增加，RMIN/T增大。（4）弯曲中心角RMIN/T较小时，在直边部分也产生一定的切向应力，使圆角区变形得到缓解，从而使RMIN/T减小。（5）板料厚度板料厚度T减小时，则外表面的切向应变减小，即开裂的危险性减小。但是另方面，变形区在厚度方向的应变是按线性规律变化的，对于薄板料切向应变很快由外层的最大值衰减到中性层的零。从而RMIN/T可尽量小些。412弯曲件直边高度HH不应该去得太小，最好H3T，否则不能得到足够的。如果不能做到H2T，可在弯曲部位预先压糟在弯曲，或者当增长直边部分，弯曲成形后在切去多余部分。如图413所示图413413孔边距L孔边距必须使孔位于非变形区，以免产生变形，孔边到弯曲半径中心的距离L应满足T2MM时，LT；T2MM时，L2T。414弯曲回弹弯曲回弹是弹性变形过度到塑性变形，在塑性变形中伴有弹性变形的存在。弹性恢复往往表现为弯曲部分曲率半径和角度在外力卸去后发生变化。弯曲回弹的程度以和K表示，则K1/01/00回弹角大于0时，称正回弹，反之称为负回弹。（1）回弹量的确定当R/T58时，此零件的相对弯曲半径为R/T15/2075，在弯曲变形后，弯曲半径变化不大，只考虑角度的回弹，在板料全塑性弯曲时，3S0/ETK3S/ET其中为弯曲时候的弯曲角度。（2）影响弯曲回弹的因素材料的机械性能回弹的大小与材料的屈服极限成S正比，与弹性模量E成反比。材料越硬，塑性越差，弯曲后回弹就越大。相对弯曲半径当R/T越小时，弯曲板料的切向变形程度就越大，总变形中塑性变形比例大，回弹值越小，当R/T0203时，回弹可能为负值。弯曲方式板料弯曲方式有自由弯曲和校对弯曲，自由弯曲的回弹大，校对弯曲的回弹小。因为校对弯曲的弯曲力大，增加了圆角处的塑性变形程度。摩擦与间隙摩擦可以改变弯曲毛坯各部分的应力状态，一般认为在大多数情况下摩擦可以增大弯曲变形区的拉应力，使零件更接近模具的形状。在弯曲U形件时，间隙越小，摩擦力越大，由于模具对板料有挤薄作用，可是回弹减小，相反，回弹值增大。（3）减小回弹的措施从弯曲件的设计方面在弯曲件的某些结构上，如在变形区压制加强颈回成边形翼不仅可以增加弯曲件的刚度，也使弯曲件的回弹困难。在满足使用要求的前提下，采用弹性模数大，屈服极限小，机械性能稳定的板料。从工艺方面从工艺方面，可以增加弯曲力，采用校对弯曲，对于冷硬化材料，在弯曲前先退火，以降低屈服强度，或者采取热加工，并尽量选取较小的相对弯曲半径。从磨具的结构上采取措施可以采取回弹补偿，在凸模的底端开一小圆窝，减小凸模角度值，或者在凸模的圆角附近开圆凿，一补偿弯曲回弹或者采用锥形凸模。也可以改变应力状态，在材料的厚度上08MM以上，弯曲半径部分增大。如图414，图415，图416所示图414凸模角度修整到图415锥形凸模图416凹底凸模42制定弯曲方案确定弯曲件的制造工艺时，先结合具体情况，即板料的形状，尺寸，精度，生产批量等进行综合分析，研究从毛坯到成品需要几道工序。合理的工序安排，对弯曲件的质量，生产效率，弯曲难易程度，经济效益都有重要意义。421工序安排原则对二次弯曲件，先弯曲外角后弯内角，后次弯曲不能破坏前次弯曲，前次弯曲不能干扰以后的弯曲，切有定位基准。并在比较不同弯曲方案时，尽量选取模具结构简单，操作方便，生产效率高的方案。422工序安排方法（1）对于U形件，可以才用一次弯曲成型方案。（2）采用对称弯曲。（3）当弯曲件的沿边有部位缺口时，若直接弯曲容易发生叉口现象。应加连连接带将缺口连成一体，等弯曲后将多余部分切去。（4）对于大批量，尺寸小的弯曲件，为提高生产率，可以采取连续弯曲工艺。对于此次弯曲件，由于采用已经冲裁的单个零件进行弯曲，因此不采取连续弯曲工艺。43确定毛坯弯曲部分尺寸L弯，下料方式要确定毛坯的长度尺寸，需先求出毛坯的中性层曲率半径一般取0RT/2当变形程度比较大时，应变中性层会向内侧移动，根据体积不边定律，可以计算。在实际使用中用经验公式0RKT其中K为中性层位移系数，根据R/T075可以查表得到K033。OOO对于弯边部分LPI0/180PI90（150332）/18033912MM。弯44确定弯曲模结构形式441凸模的圆角半径RP弯曲件相对弯曲半径较小时，一般去凸模圆角半径为弯曲件的内侧半径，即RPR，但是不能小于弯曲件的最小弯曲半径，在工件要求的弯曲半径小于最小弯曲半径时，即RRMIN，先取RPRMIN，然后在加工序修整。当弯曲件相对弯曲半径R/T较大时，凸模圆角半径应该根据回弹进行修正。此处，取RP15MM442凹模圆角半径RD凹模圆角半径不能太小，否则会增加弯曲力和擦伤工件，对称弯曲工件，凹模两侧圆角半径应该一致，以免造成坯料的滑移。凹模圆角半径通常根据材料厚度T来选取当T2时，RD（36）T；当T（24）时，RD（23）T；当T4时，RD2T。据此，取RD2T6MM。443凹模工作深度L凹模工作深度L应适当，L过小，工件两端自由部分多，弯曲件回弹大，工件不平直，影响精简精度；L过大，凹模消耗的材料多，且需要的压力机行程大。根据弯曲边长L34MM，板料厚度T2MM，查表可取L20MM。如图441所示图441弯曲模工作深度444凸模凹模的单边间隙Z/2凸模凹模的单边间隙应考虑到板料宽度，板料的机械性能，相对弯曲半径，弯曲件的尺寸精度和板料厚度偏差等因素。U形件的单边间隙可以按照下式取值Z/2TMAXNT其中TMAX为板料的最大厚度，N为间隙系数，T为板厚基本尺寸。此处，取TTMAX2MM，根据弯曲见的弯曲高度H36234，宽21021度与高度的比值B/H26/34，查表得N005，所以Z/2T21MM。445凸凹模的宽度尺寸LL凸和凹凸凹模的宽度尺寸和工件的尺寸标注形式有关。一般原则是当工件标注外形尺寸时，以凹模为基准计算，间隙取在凸模上；当工件标注内形尺寸时，以凸模为基准计算，间隙去在凹模上，并采用配制法制模。此零件为标注的是内形尺寸基本尺寸为21MM，一般冲裁所得的毛坯尺寸精度为IT10IT14级，此处取IT10级，则公差05MM，并作为对称公差标注。00可以确定标注对称公差，L凸（L05）P（210505）0021MM。020750021MM。如图442所示图442对内形有要求的尺寸，不同的偏差对凸模的宽度不同。446计算毛坯尺寸L已经得到中性层的半径0RKT150332216MM。OO毛坯整长度为LL直L弯21（362）22PI900/180957824MM。447计算弯曲力FFF弯，卸料力卸，推件力推和压力中心（X0，Y0）（1）弯曲力是设计弯曲工艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小和毛坯尺寸，弯曲件形状，材料性能，弯曲方法和模具结构等多种因素相关，实际应用中常用经验公式粗略估算。对于U形件，弯曲力为22F弯07KBTB/（RT）0713262450/（152）12168N。其中K为安全系数，一般取K13。（2）卸料力和推件力一般可以去为弯曲力的3080，此处取为50，即得到F卸F推05F弯6084N。（3）确定压力中心图443根据图443的分析L126MMX10Y10L252MMX20Y213MML3157MMX30Y328MML4628MMX40Y43157MML528MMX50Y540MML6157MMX60Y649MML7628MMX70Y75257MML872MMX80Y872MML910MMX90Y990MML1011884MMX108MMY1028MML111884MMX118MMY1123MML124867MMX120MMY1211MM由公式XLIXI/LIYLIYI/LI得压力中心的坐标值为X0，Y3491MM448选择压力机对于有压料装置的自由弯曲所需要的弯曲力F弯有F压F弯F卸18252N为了确保压力机的安全，使压力机不至于长时间在过载状态下工作，自由弯曲选择压力机吨位时，按照计算弯曲力是压力机公称压力的7580确定压力机的公称压力即F压力机公称F压/（07508）对于有校正弯曲时，因为下止点位置和板料板厚对F压影响很大，为考虑设备安全，按下式确定弯曲压力机的公称压力F压力机公称（152）F压此零件不采取校对弯曲，系数取到08，因此F压力机公称F压/0818252/0822815N。根据冲裁力，由表参考资料5表33选取开式压力机JH2125。具体参数如下标准压力为250KN最大闭合高度为250MM工作台尺寸左右450MM，前后300MM工作台垫板高度70MM模柄孔尺寸40X65449模架的选择上模座160X160X40（GB/T28555）下模座160X160X45（GB/T28556）导柱28X150（GB/T28611）导套28X100X38（GB/T28616）闭合高度160200MM45弯曲模装配图图451弯曲装配图1下模座2凹模3顶件块4螺钉5导正销6导料板7凸模8凸模固定板9上模座10固定螺钉11压入式模柄接头12推杆13销钉14导套15导柱16固定螺钉17销钉18弹簧5冷冲模零件的制造工艺51传统模具制造向现代模具制造的过渡传统模具技术主要是根据设计图样，用仿形加工、成形磨削以及电火花加工方法来制造模具。近年来，随着计算机网络的高速发展，引起了一场信息技术革命，并构造了一个全球范围的虚拟环境，极大地缩短了人与人之间的距离。计算机技术、自动化技术、网络通信技术，这三者的有机结合给现代技术准备了技术条件和奠定了物质基础。现代模具制造伴随这些技术的发展而提出并得到实质性的应用。现代模具制造能够利用CAD/CAE/CAPP/CAM技术和数控加工技术有效地对整个设计制造过程进行预测评估，迅速获得样本，有利于争取订单、赢得客户，同时节省大量的模具试制材料、费用，减少模具返修率，缩短生产周期，大大降低了模具成本。在此期间，人们还可针对新的技术环境进行深入探讨研究，甚至可以利用网络通信技术，在世界范围里组织最精良的动态联盟队伍来完成每个项目，快速解决各种问题。可见高技术的发展给模具制造业带来了新的生机，模具制造现代化正成为国际模具业的发展趋势。国内模具业也正从传统模具制造模式向现代化模具制造模式。52编制冷冲模零件工艺的整体思路随着加工技术的迅速发展，模具制造工艺更新很快，整体上来讲，模具的制造工艺要充分考虑模具零件的材料、结构形状、尺寸、精度和使用寿命等方面的不同要求，采用合理的加工方法和工艺路线来保证模具的加工质量、提高生产效率、降低成本。要特别注意在设计和制造模具时，既要保证必要的零件精度和质量，也不能盲目追求模具的加工精度和寿命，否则就会使制造费用增加，经济效益下降。而冲裁模具中的凸凹模往往结构比较复杂，受力情况相对恶劣，精度要求又比较高，是制定模具工艺过程中一份比较重要的零件工艺。53零件立体图和凸凹模立体图图531零件立体图图532凸凹模立体图54凸凹模的加工工艺541凸凹模的工艺说明与方案比较冷冲模的凸凹模是完成条料冲压成形的最主要的工作零件，往往结构复杂，受力情况恶劣，精度要求又比较高。在凸凹模的加工工艺中，工序安排一般是下料锻造退火粗加工各面粗磨基准面划线型孔半精加工划线工作型面半精加工淬火、低温回火精磨基准面成形磨削修研。也可采用线切割加工代替，其工序为下料锻造退火粗加工各面粗磨基准面划线钻穿丝孔电火花线切割型孔划线工作型面半精加工淬火低温回火精磨基准面成型磨削研磨，一般来说，线切割加工更容易保证加工精度，但有些地区线切割加工的成本明显高于铣削加工，故在本次加工中仍然采用铣削加工。在装夹工程中，应尽量一次装夹完成。其材料一般是CRWMN、CR12、CR12MOV及硬质合金。零件的预备热处理常采用退火，正火工艺，其目的主要是消除内应力，降低硬度以改善切削加工性能，为最终热处理作准备，而最终热处理则是在精加工前进行淬火、低温回火处理，以提高其硬度和耐磨性，按图541凸凹模零件的技术要求制定其具体工艺规程542根据零件图编制工艺规程图541凸凹模零件图工序1工序5下料锻造毛坯，按照外形尺寸，锻出基本外形。工序10退火工序15铣削，铣各个平面，保证其垂直度为001MM。工序20平磨，磨上、下两平面，保证划线清晰同时留磨量。工序25钳工，去毛刺，划螺孔位置线，钻螺纹底孔，攻丝，划孔的位置线。工序30镗削，按线钻孔，然后镗孔。工序35钳工，去毛刺，同时划出凸模外轮廓线。工序40铣削，外形铣削粗加工，留修挫磨量015025MM。工序45钳工，去毛刺，挫修三孔，留研磨量。工序50热处理，淬火、低温回火，硬度5862HRC。工序55平磨，精磨上、下平面。工序60钳工，去毛刺，研磨内孔。工序65成形磨削，按一定得磨削程度精磨凸模外形。工序70钳工，精修内孔，按冲孔凸模修出间隙，凸模外形与凹模配间隙。工序75检验，转模具装配。为了便于装夹，一般都将毛坯锻造成规范的外形，因为锻造不但容易得到所需的尺寸，节约材料，减少加工余量，而且还可以细化晶粒，改善材料内部组织，提高模具材料的综合机械性能。锻造的毛坯体积应考虑到锻造工序的氧化和脱碳，一般比所需体积大23，CR12的加热时间不易过长，防止严重脱碳和组织变粗，并严格控制始