4、燃气轮机机组的施工工艺

4、燃气轮机机组的施工工艺41燃气轮机及工艺压缩机组安装工艺流程42基础验收及处理轴端距测量、初找正、找平球面垫板、填隙片及顶丝调整设备开箱检验基础检查处理燃气轮机机组就位油系统设备就位基础板安装找正、找平基础板灌浆球面垫板及填隙片组安装机组各级轴承清洗、调整机组联轴器对中机组精找正、找平及初步验收油箱及油系统清洗机组润滑油管清洗、安装注入清洗油进行循环冲洗机组空气进口过滤器支撑安装过滤器模块、通道组件组装机组走道、梯子安装及验收风机组安装机组随机风管安装机组附属设备安装工艺管道预制、清理、安装管道支吊架预制、安装管道支吊架调整工艺管道与机组复位联轴器最终对中复查燃气轮机单体试车调速、保安系统清洗及安装、复位电仪布线电仪系统联校、摸拟试验调速、保安系统静态调试各级联轴器复查、复位机组无负荷试车机组负荷试车整理交工文件竣工验收各部滑销和膨胀间隙测定稳钉销的定位421基础验收4211基础中交验收依据1）基础施工图样及机组施工图样；2）GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范；3）基础中交验收质量保证书及检测资料。4212基础中交验收条件1）基础施工单位应在中交验收的基础上标识出轴线坐标、标高及设备、地脚螺栓中心线等必须清晰；2）按设计要求，基础上应设置沉降观察点，并提供沉降测量记录，应符合下列工序（1）基础养护期满后（作为原始数据）；（2）燃气轮机和工艺空气压缩机组安装前；（3）燃气轮机和工艺空气压缩机组安装完毕二次浇灌混凝土前；（4）负荷试车合格后；（5）沉降观测应使用精度为二级的仪器进行，记录应妥善保。4213基础中交验收质量标准1）对基础外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；2按建筑基础图、机组施工平面图和技术文件，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合下表的规定混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法检验项目允许偏差（MM）检验方法坐标位置度20钢尺检查不同平面的标高0、20水准仪或拉线、钢尺检查平面外形尺寸20钢尺检查凸台上平面外形尺寸0、20钢尺检查凹穴尺寸20、0钢尺检查每米5水平尺、塞尺检查平面水平度全长10水准仪或拉线、钢尺检查每米5垂直度全高10经纬仪或吊线、钢尺检查标高（顶部）20、0水准仪或拉线、钢尺检查预埋地脚螺栓中心距2钢尺检查预埋地脚螺栓孔中心线位置10钢尺检查半球形垫铁调整垫片深度20、0钢尺检查孔垂直度10吊线、钢尺检查标高（底部）水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置5钢尺检查带槽锚板平整度5水平尺、塞尺检查预埋活动地脚螺栓锚板带罗纹孔锚板平整度2水平尺、塞尺检查注1检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值；2本表择于GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范。4214基础交接验收，建筑与安装施工单位应办理工序专业间交接记录，如存在问题由其施工单位负责处理，参加交接验收人员应签字确认。4215机组在吊装前，对基础上表面的浮浆应铲除，并每100MM2铲出23个点的麻面，清除混凝土碎片和灰尘。422基础处理4221燃气轮机及工艺空气压缩机的基础板、定位块、半球形垫铁、调整垫片及机器底板的结构形式1）燃气轮机及工艺空气压缩机（含辅助装置）基础板共有30组。其中规格为141415的24组、规格为141426组，中心及横向定位块各两件。基础板的布置及位置度按施工图样要求进行安装；2）基础板、半球形垫铁及调整垫片的结构形式（见图42211）3）基础板、横向定位块的结构形式见下图（见图42212）4）基础板、中心定位块的结构形式见下图（见图42213）4222基础板、定位块、半球形垫铁、调整垫片及机器底板的安装方法和要求1）在每块基础板的四个方向焊上四个规格为M8螺母和螺栓进行调整基础板底板基础板地脚螺栓灌浆部分固定板图42211基础板、半球形垫铁及调整垫片简图机组安装合格后进行点焊固定燃气透平（辅助装置）基础板横向定位块图42212基础板及横向定位块简图燃气透平（辅助装置）中心定位销基础板机组安装合格后焊接固定图42213中心定位块及基础板简图3）以上图示中基础板安装就位后，利用其找正顶丝进行基础板的找正，其水平度及标高偏差见下表序号检查项目允许偏差备注1基础板标高01MM2基础板水平度006MM/M4）基础板找正合格后,进行二次灌浆,灌浆材料使用自流平混凝土无收缩细石混凝土，并进行混凝土试块实验。灌浆过程中不得破坏基础板的找正数据，否则须重新进行基础板找正；5）基础板灌浆后对其找正数据进行复测并做好记录，72小时后，拆除基础板的找正顶丝。43机组的安装431燃气轮机、工艺空气压缩机及辅助装置的吊装4311机组吊装就位前的准备工作1基础板灌浆达到设计强度后方可进行工艺空气压缩机、燃气透平及辅助装置的吊装工作。燃气轮机、工艺空气压缩机及辅助装置均为超限设备，其吊装用250270T吊车进行吊装，吊车站位及燃气轮机、工艺空气压缩机、辅助装置的摆放应按施工现场情况绘制布置图；2）机组吊装就位，根据施工现场的情况，编写机组吊装就位的技术措施，明确吊装方法，检查机工具、索具安全性能必须安全可靠。3）机组吊装就位前，施工人员应熟悉机器图样、技术文件及相关的标准、规范，并作技术交底和下达自检记录，明确机器位置度、标高及技术要求、质量标准。压缩机与变速器启动装置与油系统燃气轮机4）机器底座与二次灌浆层接触的部位，必须清除油污垢、油漆、铸砂、铁锈等。并在机器底座上分出纵、横中心线，打上“样冲眼”，以便机器就位时对准基础上的纵、横中心线。5）安装在机器下部与机器相连接的设备，检查试压合格后，应预先吊装就位，并初步找正；与机器连接的法兰口应加设盲板，以免赃物掉入。4312吊装顺序1）燃气轮机是独立底座、压缩机与变速及启动装置与油系统为共用底座，按的以下要求进行吊装4313吊装方法1）机器的吊装就位（1）机器吊装就位时，索具应系于机器的吊饵处，不得系于机器的其它处，并于主要受力点挂上12个5吨以上的手拉葫芦，以便将机器调整到水平状态（纵、横向水平度2MM/M）进行吊装；（2）机器的吊装就位时，应机器施工图要求，留出联轴器轴端的间距，其允差05MM；吊装顺序按4312条进行；432机组找平、找正4321燃气轮机、工艺空气压缩机的高速轴支座处的临时固定螺栓拆除及支座填隙片安装4322先内径千分尺进行调整相对的联轴器共有五组，联轴器的轴端距离调整次序如下1）工艺空气压缩机2BCL457与齿轮箱TX40/2之间的轴端距离；2）齿轮箱TX40/2与工艺空气压缩机2MCL1007之间的轴端距离；3）工艺空气压缩机2MCL1007与燃气轮机MS5200C之间的轴端距离；4）燃气轮机MS5200C与辅助装置中启动系统之间的轴端距离；5）润滑油系统的主油泵与齿轮箱之间的轴端距离；6）各联轴节的型号及相关允许偏差数据见下表序号联轴器型号轴端距离（MM）轴端距离允许偏差（MM）备注1TLGE40006000502BCL457与TX40/22TLGE8500600050TX40/2与2MCL10073TRW88T218A143450502MCL1007与燃气轮机4TRW88T218B1194050燃气轮机与启动系统5主油泵与齿轮箱5050主油泵与齿轮箱4323燃气轮机、工艺空气压缩机及辅助装置的找平、找正，按以下的要求进行调整1）初找平、找正先将燃气轮机位置度、标高、水平度用机器底座的顶丝进行调整符合技术文件半球形垫铁的要求；再以燃气轮机为基准，分别将压缩机与变速及启动装置与油系统为共用底座的机组其位置度、标高、水平度用机器底座的顶丝进行调整符合技术文件的要求；2）将地脚螺栓处的半球形垫铁上面填隙片按照图纸要求进行添加，拧紧螺栓（拧紧扭矩为30KGM）,放置24小时；3）在靠近地脚螺栓处设置百分表以观察地脚螺栓拧紧后的下沉量（见图4323）,各处地脚螺栓拧紧后的下沉量必须005MM，否则应添加填隙片，直至达到要求为止。固定板（机组安装合格后进行焊接固定）地脚螺栓百分表底板基础板灌浆部分图4323用百分表检查地脚螺栓处下沉量检测示意图433联轴器的对中4331为了保证联轴器的对中的准确性，应按技术文件的要求，进行对机器轴承箱、轴承等清洗及各部间隙的检查调整。4332以齿轮箱TX40/2为基准，调整工艺空气压缩机2BCL457与齿轮箱TX40/2的联轴器的对中；再调整工艺空气压缩机2MCL1007与齿轮箱TX40/2的联轴器的对中。随机轴对中找正专用工具空压机2CML107（空压机B45）齿轮箱TX40/2图43341工艺空气压缩机与TX40/2轴对中示意图4333以燃气轮机MS5200C为基准，调整工艺空气压缩机2MCL1007与燃气轮机MS5200C的联轴器的对中；再调整启动装置与燃气轮机MS5200C的联轴器的对中。4334由于半联轴器未安装，轴对中利用制造厂提供的专用工具，轴对中找正示意图（机组最终检查合格后焊接固定）A1A2A3A4B1B2B3B4A1空压机（启动系统转矩器）燃气透平随机对中找正专用工具图43342燃气透平与工艺空气压缩机2MCL1007、启动系统轴对中示意图4335联轴器的对中意大利NUOVOPIGNONE公司制造技术文件规定数据径向（MM）轴向（MM）序号联轴节编号A1A2A3A4B1B2B3B4百分表固定端1TLGE400000130700570000TX40/22TLGE850000070200130000TX40/23TRW88T218A02635262630003006003MS5200C4TRW88T218B0009017009000250050025MS5200C注联轴节对中百分表读数允许偏差为轴向005MM，径向010MM。径向轴向图5235联轴器对中的读数示意图4336联轴节对中合格后，拧紧地脚螺栓，工艺空气压缩机及燃气轮机（辅助装置）地脚螺栓的拧紧扭矩分别为80KGM、8KGM，拧紧过程中架设表进行监测；4337联轴节对中合格后进行燃气透平（辅助装置）定位块的点焊固定1）横向定位装置在机组对中找正合格后，定位块与导向滑块间加入010MM020MM的填隙片,以保证限位块间的间隙要求（见图43112横向定位块及基础板简图），并拧紧螺栓；2）以上工作完成后，对限位块间及限位块与支撑板之间进行清理，清理干净后，进行限位块与支撑板之间点焊，点焊长度为100MM，点焊位置在限位板的三面。4338联轴节对中合格后进行工艺空气压缩机下部垂直方向导向键的固定件点焊固定（见图4338）。空压机找正合格后进行点焊固定空压机本体图4338工艺空气压缩机垂直方向导向键点焊固定44轴承、增速箱机的清洗及各部间隙及转子轴窜量检查、调整441轴承、轴承箱的清洗及各部间隙的检查、调整4411在厂商及专家的同意，方可对径向轴承的清洗及各部间隙的检查、调整1）轴承组装前，应进行外观检查，轴瓦合金表面有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，用涂色法检查不得有分层、脱壳现象；2）用涂色法检查瓦背和轴承座孔应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积不应少于50；可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于753）轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应按机器技术文件的要求进行检查，无要求可符合表44111的规定；4）可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80，必要时可略作修刮研磨；表44111轴瓦过盈量序号轴瓦名称轴瓦过盈量（MM）1圆筒形瓦0030072椭圆形瓦0020053多油楔圆形瓦0020044可倾瓦0010035球面综合推力瓦0030056球面瓦0060025）可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间的厚度差不应大于001MM,装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象；6）用塞尺或千分表抬轴法测量径向轴承间隙并作好记录，轴承间隙应符合机器技术文件的要求；对于三、四、五块可倾瓦式径向轴承的间隙是由机械加工精度来保证，如果间隙不符合要求，可调整瓦块下面垫片的厚薄来调整间隙，无要求可按表44112规定7）转子轴颈两端有凸缘时，凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙，按技术文件的规定，以保证运行时转子能顺利膨胀。表44112轴承间隙名称示意图径向轴承间隙值（MM）圆筒形瓦顶间隙值A（112）DD轴颈直径侧间隙值B1/2D椭圆形瓦顶间隙值A（1215）DD轴颈直径侧间隙值B0812D多油契圆形瓦顶间隙值A（1215）DD轴颈直径可倾瓦顶间隙值A（1220）DD轴颈直径4412推力轴承的清洗及各部间隙的检查、调整、组装1）推力轴承的清洗及检查要求如下（1）推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于002MM，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修正，修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时定位环可加垫片，并做最后记录；（2）埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固；（3）推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于002MM，厚度值应记入安装记录；（4）推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。2）推力瓦的间隙和接触程度的检测要求如下（1）推力瓦间隙应按图纸要求调整，一般为025050MM（较大的数值用于较大机组），测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复地顶动气轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的2030，不宜超过；（2）推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移，否则应设法固定重测。如几次顶动测量，误差均大时，应找出原因，消除后再测；（3）引进型机组可用移动推力瓦外套的方法测量推力间隙；（4）每个推力瓦块上每1CM2有接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75以上，否则应进行修刮，如需大量修刮时，应经研究后进行。（5）检查推力瓦块的接触面积时，应按第（1）款的要求装好上下推力瓦，盘动转子检查其磨痕；（6）对半环形推力瓦，在检查钨金接触情况的同时，还应检查钨金进出油侧的坡度及倒角，均应符合要求。3）推力轴承的装配应符合下列要求（1）推力瓦块的外观检查，应符合技术文件的规定，表面粗糙RA不大于04M；（2）推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于001MM；（3）推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于001MM，数量不应超过2块；4413转子的轴窜量测定、调整1）测定转子总窜量，并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承；止推瓦两侧的调整垫片制造厂商都已经过调整，但在安装过程中还必须对轴窜量及止推间隙进行测定检查，必要时对调整垫片进行修正。2）转子的轴窜量测定方法（1）取出止推轴瓦及调整垫片，将转子向力推向B端（见图4413）；（2）在A端（见图4413）架设百分表，百分表头靠在A端的轴端面上，并将百分表指针拨到“0”位（应注意百分表的允许量程应大于轴总窜量，安装时应注意留有余量，以免在推动转时损坏百分表），然后用力将转子推向A端，读取百分表数作记录；（3）将百分表移至B端，并调至“0”位，再将转子用力推向B端，读取百分表读数作记录；（4）如此重复二次，如读数相同，则此读数即为轴窜量；（5）检查了轴窜量后应慢慢将转子推到中间的某个特定位置，这个位置有的是在图纸上标定的。现举例如下先测量得轴窜量为380毫米，然后根据百分表指示读数缓缓将转子推至O处，然后装上止推瓦块及调整垫片；再次将转子推向一端，将百分表调至“0”位。将轴反向推回，百分表读数则为止推间隙；重复两次，核实百分表读数；“P”为百分表在推力盘的测点位置。图4413压缩机转子测点示意图442变速机的检查与调整4421变速机平行轴传动的齿轮种类由渐开线齿轮、斜齿轮、“人字型”齿轮。4422变速机应作以下内容的检查与调整1）箱体外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇铸满、夹渣等缺陷，必要时，应作煤油渗漏检查；2）检查轴颈的圆度、圆柱度、径向跳动，其允许偏差应符合技术文件的规定；若无规定，应符合（表4422）的要求检测方法用外径千分尺检测圆度、圆柱度；用千分表检测径向跳动。调整方法其允许偏差若不符合技术文件的规定，应由制造厂商负责进行处理。B端A端B端A端3）检查齿轮工作面不得有剥落、裂纹、磨损、锈蚀补焊等缺陷。表4422轴颈允许偏差名称圆度圆柱度径向跳动允许偏差0010010014423齿轮副应啮合良好，接触均匀。用涂色法检查齿轮副接触痕迹时，应符合下列要求1）齿轮副接触痕迹的大小在齿面展开图上用百分比计算，应符合表4423的要求。如图44231所示（1）沿齿高方向，接触痕迹的平均高度H与工作高度H之比（2）沿齿长方向，接触痕迹的长度B（扣除超过摸数值的断开部分C）与工作长度B之比表5323齿轮副接触痕迹精度等级接触痕迹单位456沿齿高方向6055（45）50（40）沿齿长方向908070注括号内数值，用于轴重合度08的斜齿轮或“人字型”齿轮。图44231齿轮副接触痕迹示意图2）接触斑点的分布应趋近齿面中部，齿顶和两端部的棱边不允许接触；齿轮副啮合情况如图44232所示；4424两齿轮啮合中心距及轴线平行度的偏差应符合技术文件的规定，无规定，按下表44241及表44242的要求A、B中心距不对；C、D中心线不平行；E正常啮合图44232齿轮副啮合情况示意图表44241中心距的允许偏差M中心距精度等级8012012018018025025031531540040050050063063080034111251451618202225561752023262853153540表44242轴线平行度的偏差M齿轮宽度精度等级40401001001601602502504004006304558010121417571012161822691216192428注表中数值为水平方向水平度允许偏差；垂直方向水平度允许偏差为上列数值之半。4425齿轮的啮合间隙应用压铅法进行检查，其间隙应符合技术文件的规定。1）检查方法用D2倍齿顶间隙长约100的铅丝，于齿轮轴向的两端和中间各放置一根（见图44251）图44251啮合间隙用压铅法的铅丝放置示意图2）检测方法用内径千分尺进行测量，以最小数值为齿轮副啮合间隙，（见图53252）见图44252检测齿轮副啮合间隙示意图4426变速机机壳中分面应光滑，无沟槽、划痕、锈蚀等缺陷；平面接触严密，在自由状态时，局部间隙应小于005。齿轮副铅丝齿轮副工作面啮合隙齿轮副齿顶啮合隙铅丝4427变速机机壳合盖时，在中分面内侧必须涂抹密封剂，并应对称均匀地紧固机壳结合面的螺栓。45附属设备的安装4501离心式压缩机组的附属设备，主要有缓冲器、油水分离器及热交换器等设备的安装，应按压力容器施工工艺标准进行施工。4502机组的附属设备的施工质量记录应归档在“离心式压缩机组”的交工技术文件卷宗中进行交工。46油系统的安装及清洗461油系统的设备安装4611油系统的组成1）润滑油系统它的作用是在机器的传动部件中形成油膜，必须提供规定的压力、流量的润滑油供给机组，如轴承、变速机、齿轮联轴节的齿轮起润滑作用，并带走这些部件在运行中所产生的热量；2）调节油系统离心式压缩机组的调速、保安系统都是用油压进行控制，必须油压稳定，且要油质十分清洁，否则，可能会堵塞错油门及各个调节机构失灵；3）密封油系统压缩机气缸内的介质是有毒、易燃、易爆气体的工况下，必须采用浮环密封、机械密封等机构。在这些机构中密封油通过浮环、动环和碳环的间隙之间，在一定压力作用下，将气缸内的介质密封，杜绝泄漏；4612燃气轮机及离心式工艺空气压缩机组的油系统成套总成供货，其中主要包括油箱、油冷却器、油过滤器、油泵、油蓄压器、密封油系统的油水分离器及油管等机械，安装在共同的底座上。4613油泵的安装应按现行行业标准化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）及技术文件的相关规定进行施工及验收。462油系统设备及油管道的清洗4621油箱的清洗1）应对油箱内的保护漆进行检查，凡是质量不耐油的油漆层，必须采用人工清除干净，各个角落应用面粉团粘净，并用与机组润滑油同一型号的油脂涂抹，以防再生锈；但顶部的油漆层可以不清除，若质量太差，也应清除后再涂刷耐油耐温的油漆层；2）油箱清理干净后，应立即灌入冲洗用油，且要用过滤机灌入，以免将杂物带入油箱。4622油过滤器的清洗1）拆下油过滤器芯，并用塑料布密封保管；碱洗酸洗碱中和水冲洗涂抹冲洗油2）检查油过滤器壳体情况，若清洁程度良好，只需用汽油清洗干净后，再用面粉团粘净，涂抹冲洗用油，盖上端盖进行密封。4623油冷却器的清洗1）对油冷却器应进行抽芯检查，若发现壳体内壁或列管有锈蚀、污垢，应进行化学清洗；若只有少许杂物、污垢等，可用蒸汽或压缩空气吹净即可；2）油冷却器清洗合格，重新组装后应进行试压；试压时，油腔最好用油进行试压，水腔用水进行试压；3）若油腔无条件用油进行试压时，可用水进行试压，但试压合格后，必须用蒸汽或干燥空气吹干并立即用冲洗用油进行置换。4624油蓄压器均为不锈钢或是内衬不锈钢的容器，只需用压缩空气吹净即可。4625油管的清洗1）油系统的管道，无论是随机带来及现场配制的碳钢或不锈钢管道，均应进行化学清洗处理；2）化学清洗的工序3）油系统的管道化学清洗合格后，为了避免灰尘等污染，应立即进行组装。4626油系统经过人工清洗和化学清洗合格后，应进行钝化处理。47油系统的冲洗及验收471准备工作4711冲洗油运到现场后应检查合格证，并逐桶进行外观检查，按桶数抽查1015进行油的常规分析合格后，再用压滤机向油箱内注入冲洗油，油位应达到最高油位。4712机器体外油循环冲洗时，应作以下准备工作1）拆除连接轴承、伺服马达、各级密封等的进出口油管，并用临时管道可用耐油橡胶管或耐压塑料管进行连接；2）拆除油过滤器芯，并在回油总管的油箱进口处加设锥形过滤网，滤网可选用120160目的不锈钢丝网。4713机器体内油循环冲洗时，应在连接轴承、伺服马达、各级密封等的各进口油管处，加设过滤网，滤网的规格与上条相同的不锈钢丝网。472油循环冲洗的程序及要求4721油循环冲洗的程序，先进行机器体外油循环冲洗，经检查合格后再进行机器体内的油循环冲洗。4722油循环冲洗的过程中，应采用热油（6075）冷油（常温）交替油循环冲洗的方法（见图3102）。4723油循环冲洗的进行时，应用木锤在油管的弯头、三通及焊缝处不断地进行敲击振动，使得管内附着物脱落。图3102油循环冲洗热油冷油交替示意图473油冲洗的验收4731油系统经过冷、热交替循环冲洗，并定时（一般为12小时）拆检、清洗各处滤网，认为油系统已经达到清洁程度要求时，即可进行验收工作。4732拆除过滤器前的滤网，清洗过滤器并装上过滤器芯，各处临时滤网清洗后重新装上，再启动油循环运行8小时。4733验收标准1）过滤器前、后压差值不超过0010015MPA；2）各处临时滤网上每平方面积上可见软性杂质不超过2点，允许有少量纤维存在，但不允许存在硬质机械杂质。474油冲洗合格后的工作4741拆除临时管道，对未冲洗到的控制油、动力油小管（一般均为不锈钢管）用压缩空气吹净，再将所有油系统管道复位。31042清洗轴承箱、齿轮箱和调速、保安系统等各部分装置。4743放出清洗油，清洗油箱，用压滤机向油箱内注入按技术文件规定的合格油品。48机组的管道配制及复位481机组的管道配制4811机组的管道配制分为预制及安装两道工序，应按现行国家标准工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）、金属管道施工工艺标准及技术文件的进行施工及验收。4812机组的金属管道分为蒸汽热力管和工艺管两类，其材质、规格必须标识清楚，施工时，严禁用错。6075常温小时0123456789111214151617直至合格1910132120184813金属管道预制，应在机组及附属机械初步找正合格后，根据施工图样和机械的管口方位、间距进行实测实量，核实施工图样中的各项尺寸数据后，方可进行管道预制工作。4814根据施工现场情况，为方便运输和安装，而确定管道预制的长度、预留口位置及预制的深度。482机组的管道安装及复位4821机组的金属管道安装，除了符合标准、规范及技术文件的规定外，还要注意以下事项1）安装工序先大后小；先主管后支管；先厂房外后厂房内，也可厂房内外同时进行施工，但是，必须预留12道“活口”，其“活口”应预留在机组管口的垂直管段与弯头之间,并应尽量远离机器；2）已预制的管段焊口，应进行无损检测、热处理合格后，才能交付下一道安装工序；3）管道安装时，先安装管道支、吊架（限位、活动支架，弹簧支、吊架），再安装管道；严禁将管道荷载附着于机组的任何部位。4822管道安装方法及技术要求1）为了严禁将管道荷载附着于机组的任何部位，与机组管口连接的垂直管段安装时，采取以下措施（1）管道安装前，利用机组的基础支柱预埋件焊制“井字”架，并四个方向焊上调整机组管口连接的垂直管段对中度的顶丝（见图48221）；（2）垂直管段的下方用弹簧支架或临时支架支撑垂直管段的重量（见图48222）2）管道焊口在热处理时，必须在焊口两侧和管段进行支垫，且受力均匀，避免受热变形；3）管道安装合格后，进行系统吹扫时，应对管道系统进行联合检查，并对拆除管口及临时吹扫管道应进行加固和限位，对于热力管尤为重要；4管道复位应符合技术文件的，无规定，应按以下技术要求进行管道复位（1）管道复位时，管道的安装、无损检测、试压、吹扫经检查合格，并作记录签字确认；（2）机组最终找正、找平及联轴节对中经检查合格，并作记录签字确认；（3）管道与机器最终连接（复位）时，应