供方现场评审检查表2016

审核类型检查内容 分数1.011.021.031.04检查内容 分数2.012.022.032.042.052.062.070检查内容 分数3.013.02内 容 评分项2.设计开发1.品质系统要求单元分数评分项内 容3.进厂控制及供应商管理2设计开发单元分数是否有对新供应商选择、评估、认证的机制或标准并严格实施？如果想变更客户提供的供应商名单，必须有明确的程序通知客户并获得相关的确认。设计活动的输出（如图纸、工程规范等）包括工程变更活动的输出是否得到了评审和确认。对于所有设计开发过程中发现的问题，是否有流程保证能及时反馈并予以纠正？效果如何？产品功能性验证和可靠性测试是否开展？是否有记录显示满足设计和顾客的要求。在开发阶段是否定义了新增设备、模具、工装、检具等工装的技术要求，开展了有效性评审和验收，并保存相关记录。在转量产前是否进行了生产定型鉴定或生产能力评估？上述产品质量特性和过程参数值是否反映到产品及零部件图纸或相关的技术和作业性文件中？设计文件（企标、图纸、检验标准等）是否受控、齐套、标准化、易检索？是否有专职检验员和质量检验机构以及从事质量信息、质量改进和质量策划等工作的岗位对影响产品质量的人员是否规定了相应职责，且各职责的接口是否清晰、明确并履行了职责（包括质量负责人、与质量任务相关的各级管理人员）是否按照ISO9000或ISO/TS 16949建立文件化的质量体系?并是否已取得了第三方的质量管理体系认证证书?证书是否在有效期之内？供应商是否定期开展内部审核，内部审核识别的缺失的改进是否得到追踪，以保证缺失不重复发生评审人员（SQE）评审时间1.品 质系统要求 内 容评分项备注供方现场评审检查表供应商名称和代码：供应商地址评分标准： “ 5”分 =供应商在此方面能符合各方面要求 “ 3”分 =此方面有不足，但不存在较大风险。 “ 1”分 =此方面有明显不足，且其不符合存在较大风险 编号： QS/HSQP/QP-0202-R002 首次认证 年度定期评审 不定期审核 3.033.043.053.063.073.083.093.1检查内容 分数4.014.024.034.044.054.064.074.084.094.103、进厂控制及供应商管理单元分数评分项内 容4.生产过程控制现场质量状况是否被记录且可追溯，是否保持完整，清晰，易于识别？产品在所有工序阶段是否均有明显的识别标识？各种标记是否依规定进行标识？且易于辨识？当有可追溯性要求时（可能是自身规定或合同要求），其产品的标识是否具有唯一性，并加以记录？制程异常问题是否得到及时反馈及有效分析改进？并再发防止?是否按工艺文件规定配备并使用了适宜的生产设备/工装是否有设备预防保养计划，包括各种模具、机器，工装夹具等？比如检测仪器和试验设备及相关生产设备是否进行了必要的点检或巡检和定期维护？是否有适当的量具，检验，控制程序被制定和运用？是否对作业员作业有明确要求且被理解执行？作业人员是否经培训合格后再上岗？特殊过程的作业人员是否经过资格确认？是否建立标准化的作业指导书（包括控制计划、工作指导书、工作辅具、检查表、作业准备指导书，和说明图示）并提供给作业员。标准化的作业指导书清晰、明确、且受管控。作业指导书存放在工作地点，并且作业员依此所做如所写。关键工序能力、重要叁数及工艺操作要求是否得到确认并维持其有效性？是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准？是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准？检验设备或仪器是否定期维护，保养？是否有记录？不合格原材料的对策方法（识别、判定、处理）是否形成了文件，并有效实施？对现有的供应商有无进行定期考核评价，对不达标的供应商是否有相应的推动改进或惩罚措施？针对供应商交期、品质或服务异常，是否有矫正预防措施？对于供应商提供的新材料或变更品是否有品质确认程序，当有检查品在市场或生产工序中发生质量问题，是否重新审定了检查方法？是否有对原材料的进料检验规范的标准文件并严格实施？对于原材料的检验记录是否保存，保存期限？有无文件规定？4.114.124.13检查内容 分数5.015.025.035.045.055.065.07检查内容 分数6.016.026.03检查内容 分数7.01检查内容 分数8.018.028.03评分项内 容5.检验及测试4、生产过程控制单元分数评分项内 容内 容7.环境和安全单元分数是否有不合格品控制的程序文件？5.检验及测试单元分数评分项内 容7.环境和安全6.仪器校验单元分数评分项6.仪器校验是否制定了仪器的操作方法、保存及保管方法的基准？8.不合格品的控制生产现场是否区域划分明确，物流顺畅？是否对退回的产品进行分析，改进？有无反馈给各部门？在测试或检查不通过时，有适当的应対计划被执行，包括追溯性调查、遏止筛选、通知顾客等。量测仪器是否明确了识别编号、保管条件、校正方法、有效期限、管理部门？是否有仪器清单且制定校正保养计划并实施、记录，出现不良时，能准确提交有效的不良证明？是否按检验文件的要求配备了所要求量测器具，且这些量具都是得到校正和认可的。现场质量情况是否有记录且可追溯？有不合格品时的区分放置、标识是否合理？最终验收的记录是否完善？对成品测试失败是否进行有效分析并推进改善措施实施？对成品测试失败是否进行有效分析并推进改善措施实施？是否制定了产品过程检验规程？是否将产品的质量特性分解并转化为可测量的过程监控参数或反映零部件尺寸、外观及性能的数值，并在检验规程中得以体现。是否有明确的流程处理检验过程中制程异常问题,且异常问题是否得到及时反馈，进行分析，并采取有效的预防措施？在最终检验文件中是否对所有的产品特性值都进行了规定？生产过程中， 原材料的放置是否恰当?其使用是否采取先入先出原则?有不合格原材料时是否严格按照流程来处理?始业时，是否有流程保证首件、尾件检查的有效执行？供应商是否采取了合适的统计技术来识别和监控过程的变异，例如S PC的运用8.048.058.068.078.088.09检查内容 分数9.019.029.039.04检查内容 分数10.01检查内容 分数11.111.211.3 持续改进的经过、结果有无记录？效果如何？持续改进的经过、结果有无记录？效果如何？有推行质量持续改进的行动方案(如定期品质会议召开)，以便研究内部产生不合格的原因，并采取改进的行动，防止再发生。是否收集顾客的呼声和抱怨，并建立汇总表去追踪这些问题的解决库存产品是否堆放合理（限层，限高）？是否提供恰当的防护方法、搬运方法和安全储存条件，以防止物料及产品在待用或发运期间的发生损伤、污染、失效或其它劣化情况发生？关键岗位和特殊岗位是否进行相应技能培训和取得相关的资质证明？是否制定先进先出程序并执行?是否有一套追踪问题解决的机制，以确保问题未被解决前定期被管理层评审和追踪？是否有对于不合格品的处理办法(包括返工、修理、特别采用、报废）？是否明确、实施了修理品或返工品的再检查程序及方法？是否明确、实施了不修理而特别采用的程序和方法？特别采用必要时是否得到了顾客的批准有储存寿命的材料及产品，是否明定储存期限？对超期及异常物料是否有明确管制办法并执行?是否采用了恰当的统计或质量工具进行问题点解决，例如8D、