电话机外壳模具CADCAM【毕业论文+CAD图纸全套】

本科毕业设计（论文）通过答辩 电话机外壳模具 要： 随着近代工业的发展，塑料的应用日趋广泛，从而使之相适应的塑料制造业蓬勃兴起。模具已是工业生产的主要工艺装备，模具工业已逐渐成为国民经济的基础工业。根据日常生活的需要，本次设计的课题是电话机外壳模具 首先介绍了我国塑料模具的现状、发展趋势及我国塑料模具发展的新技术，其次围绕电话机机座下壳模具进行了设计，其主要内容包括 ：针对制品的结构特点，确定模具的型腔数目、分型面以及脱模机构。选择合理的浇注系统和冷却系统。分析并设计注塑工艺，制定合理的注塑工艺流程，正确选用 注塑设备。然后查阅模具设计手册，选择模架，确定模架的结构尺寸，完成模具的总体设计。同时充分利用计算机绘图软件对零件进行设计 , 形成了整套注塑模具 。利用 对零件进行三维造型 , 并实现零件的三维装配。最后讲述了塑料模具的制造 :模具的生产过程、模具的主要加工方法及模具的机械加工，并且对典型零件加工工艺进行了分析并制作了注射成型工艺。 通过本次设计，对模具整个设计过程有了较好的了解。 关键词： 塑料模具 成型工艺 模具制造 加工工艺 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 of of is by to a of of on of of is of of of in it on to of of is is is A is by up is At of is to a AD D of D of of on to of of of of 电话机外壳模具 目 录 1 前言 . 1 2 总体方案设计 . 3 话机机座下壳的测绘与造型 . 4 话机机座下壳的测绘 . 4 话机机座下壳的造型 . 7 . 8 . 8 糙度的确定 . 8 . 9 . 9 . 9 . 9 3具体设计说明 . 11 . 11 . 11 . 11 . 13 . 13 模板的厚度确定 . 14 . 14 . 14 . 15 . 16 . 16 机构的设计 . 17 . 19 . 21 4三维造型及模具制造 . 23 . 23 . 24 . 25 5 其他工艺规程 . 29 6 结论 . 30 参考文献 . 31 致 谢 . 错误 !未定义书签。 附 录 . 32 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 1 前言 近年来，我国 塑料模具水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达 50密塑料模的精度已可达到 3 m，制件精度为 腔塑料模已能生产一模 7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产 4m/色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高， 术的应用面已大为扩大，高速加工及 越多。模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都已有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。三资企业蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高。 国外注塑成型技术在向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发展。并且 先进工业国家在链条与模具生产中均采用了可靠性设计以及 术，开发新品速度快、精度高，质量较有保证。 国际著名商品化三维 统，如美国的 、 国 系统开发了钣金零件造型模块 G G/上两个系统都缺乏面向级进成形工艺及模具结构设计的专用模块，但这方面的工作进展很快，有的已经初见成效。 且 目前发达国家模具标准化程度达到 30%以上，并有完善的标准系列，包括零件标准和模架标准，国际标准化组织已制订了国际模具系列标准，标准件品种多，规格全，质量高，而且全部均已商品化。塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、精密、长寿命模具在模具总产量中所占比例越来越大，模具的发展趋势正在朝塑料模的高效率自动化、大型塑料模具、高精度塑料模具和模具计算机辅助设计（ 助工程（ 向发展 22。 还有的是 德、美、日、法、意等工业发达国家 在模具设计制造领域仍处于国际领先水平，他们的一些先进的模具方面的技术被许多发展中国家，甚至是其它发达国家学习采用。亚洲以日本和韩国模具技术水平最高，其它国家与之还有较大的差距，不过他们也正在以惊人的速度发展着，国家之间的交流会使之发展更快。 随着工业生产的飞速发展，新产品的不断涌现，对模具的设计与制造 速度、加工质量，提出了更高的要求，即要求以最短的周期、最低的成本来完成这一工装准备工作，以加速新产品投产及产品更新换代，提高经济效益及竞争力。在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量一个国家工业水平的重要标志之一。作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、电话机外壳模具 成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。 由于模具的使用 特点，决定了模具设计也区别与其他行业。模具设计要考虑的要点如下 11: A 塑件的物理力学性能 ， 如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性 ， 不同塑料品种其性能各有所长 ， 在设计塑件时应充分发挥其性能上的优点 ， 避免或补偿其缺点 。 B 塑料的成型工艺性 ， 如流动性、成型收缩率的各向差异等。塑件形状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或使热固性塑料制品均匀地固化。 C 塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机构和简化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的 要求。 对于特殊用途的制品 ， 还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀性能等。 本课题是对 话机机座下壳模具的设计与制造， 课题来源 盐城市羽佳塑料制品厂 。 具体是 品进行测绘、模具设计、加工工艺分析。基于生产实践之上的对 具设计及加工工艺分析， 其中： 度方向小于 度方向小于 低于实物表面； 5万； 合设计规范。在设计过程 中主要是对 品测绘、模具设计、在模具设计时对分型面的选择、浇口形式与位置的确定、型腔位置的安排、定模冷却水道的设置、工艺分析等。 几何尺寸进行测量后要进行合理的后处理。由于模具分型面不在同一平面 ， 所以需要一定的角度。根据使用寿命和经济方面考虑，模具采用一模一腔，动定模尺寸根据手册选 B L=450 450的模板，采用推杆和推块作为顶出机构的元件，本模具设计采用直浇口，由于在制品的底部 ， 所以不会对塑件外观质量造成影响。由于所成型的制品形状复杂且几何尺寸较大 ， 因此可采用冷却水道直流道的冷却方式。模具方案确定后进行工艺分析。根据此方案 能 达到设计的预期效果 ， 并且大大提高了注塑模的质量和效率。 对指导生产有参考价值。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 2 总体方案设计 本课题的 话机机座下壳模具的设计与制造，其 设计过程主要分为模具结构设计、 塑件结构工艺分析、 零件的 三维造型及装配和 凹模型腔 加工工艺分析 四 个 阶段。 在进行 模具结构设计 时，首先是对塑件进行测绘。由于该塑件的内部型腔结构较为复杂，测绘是要用游标卡尺对其测绘和定位。再根据测绘的数据对 行三维造型；接着对塑件进行结构工艺性分析。该塑件形状不规则，有侧孔及内部有凸台，所以加工有一定的难度。且采用的是 具有成型性好，收缩率大，力学性能好等特点。由于 日常生活用品，内部的圆柱凸台是用来定位的，所以要求型腔的加工位置精度要高。 根据塑件的结构工艺特点，进行模具结构设计。在选择注塑机时，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑；并确定注塑工艺流程，编写注塑工艺流程图。 段和前段三个阶段加热，加热温度分别为165 、 180 和 200 。最后塑料以温度 260 、速度 70mg/着对各个系统进行设计，首先是浇注系统。浇注系统直流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线上；浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流。排气系统的设计，本模具是利用分型面的配合间隙来排气。在脱模时，本模具设计采用塑件留在动模，这样既保证塑件不因推出而变形或损坏，还保证了塑件的良好外观和结构可靠 13。 通过对模具的结构设计，绘制模具的装配图和一系列零件图，根据已绘制的模具零件图，利用 对零件进行三维造型。由 于模具零件多为板件、柱件和套件，所以在造型过程中主要应用了拉伸、旋转和去料等命令。在造型过程中，最为复杂的零件是定模板和动模板，因为动定模板上的结构较为复杂。在造型时，利用 中制造模块， 将塑件导入，选取分型面进行分型，最后即可得到 动定模板 型腔。在具体加工时， 动定模板上的型腔 采用数控铣床来加工，加工的数据主要以三维造型数据为主。完成零件的三维造型之后，再对零件进行三维装配，形成完整的模具三维装配图。 最后，对零件进行加工工艺分析，编写一整套零件加工工艺卡片和零件加工工序卡片。在编制过程中根据模具零件的 特点，从加工经济性角度出发，采用了合理的加工工艺路线；然后再对模具的装配工艺进行分析，编写一张模具装配工艺过程卡片；最后进行模具凹型腔仿真加工。并从加工制造的角度来研究模具零件的各个方面，目的是尽量消除不利于加工制造的因素，确保制造过程顺利实施。 电话机外壳模具 话机机座下壳 的测绘与造型 话机机座下壳 的测绘 塑件为 话机机座下壳，材料为 直角尺 、 游标卡尺 、 圆规等对零件进行测绘。 首先，选择 底面作为测量的基准面，可以用直角尺 垂直与基准面，就可以从高度边读取 于 话机机座下壳 的内部型腔的结构很复杂，所以内部的结构不容易测量，可以用游标卡尺进行一系列的测绘， 最终获得内部的尺寸数据。所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我们所取的塑件是模具生产出来的千千万万个塑件中的一个，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会产生一定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对塑件较大尺寸误差的进行修正，对相同形状处所测不同尺寸的取均值进行圆整，然后绘出零件的草图。由于条件限制所以采用 多次取断面进行测量的办法。 注意做到以下几点： a 测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上； b 采用多次测量求平均值； c 正确地读取数据。 测量的主要尺寸如图 2示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 图 2 该塑件外形尺寸为 21019037 品投影面积约为 450积约为 10 话机机座下壳 的造型 零件测绘草图出来以后，应该根据零件的测绘图，对零件的进行三维造型。三维造型可以选用 软件 ，三维造型的所有参数与测绘的数据一致。 绘制得到制品的三维模型图，如图 2示： 电话机外壳模具 2品三维模型 料成型的特性和工艺参数的确定 话机机座下壳的材料为： 烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，属于热塑性材料 使用性能： 综合性能较好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好，易于成形和机械加工。 成型性能： a无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯、 ，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为 0 04 毫米左右。 b吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥。 c成型时宜取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为 250）。对于精度较高的塑件，模温宜取 50 60，对光泽、耐热塑件，模温宜取 6080。注塑压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射机成型时，料温为 180 230，注射压力为 (1000 1400) 105 帕。用螺杆式注射机成型时，料温为 160220，注射压力为 (700 1000) 105 帕 15。 本塑件的配合精度不高，塑件尺寸公差数值根据 文献 14中表 2定。精度等级根据表 2择，由于所用材料为 以确定其采用一般精度，为 4级精度，无公差值者，按 7 级精度取值。 塑 件的表面粗糙度是决定其表面质量的买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 主要因素。一般模具的表面粗糙度要比塑件的要求低 12 级，塑件的表面粗糙度在 间，此塑件的外观要求 一般，选取 塑件沿脱模方向要有一定的脱模斜度，这样比较有利于脱模。 根据 文献 140 由于电话机机座机壳的高度较大，而且对于制品的使用要求也不是太高，综合考虑以上因素，本次设计中选用 1的拔模斜度。 塑成型设备的选择 根据参考案例，确定型腔数目为单型腔，单型腔与多型腔相比有如下优点： a塑料制件的形状和尺寸始终如一； b工艺参数易于控制； c模具的结构简 单紧凑，设计自由度大； d单型腔模具还具有制造成本低，制造周期短等； e内部型腔复杂、有抽芯机构的做单型腔较好。 a 根据塑件的形状估算其体积和重量 利用 软件对 该塑件的三维造型图的体积进行估算，得知 V=120 塑件的重量 G=V =120 126g 式中为塑料容重（ 容重 =。 b 根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数 15。 当未限定设备时，须考虑以下因素： 注塑机的额 定注射量 每次注射量不超过最大注射量的 80%，即： n = （ 2 式中： n 型腔数； 浇注系统重量（ g）； 塑件重量（ g）； 注塑机的额定注射量（ g）。 估算浇注系统的体积 据浇注系统初步设计方案进行估算 7 则浇注系统塑料重量 j =17 从塑件尺寸精度考虑，由于该塑件精度等级为 4 级所以型腔数目应控制在 4腔以内。结合本设计所选的注塑机及 聚丙烯 塑件结构的特点，综合考虑最终本模具采用一模一腔。 即 n=1，则得： 1 2 6 1 7 0 g= （ 2 电话机外壳模具 0 从计算结果，并根据塑料注射机技术规格，选用 反之，在该设备上成形时，则可根据塑件的体积或重量来确定型腔数。因此该塑件注塑成形时， 首先明确在 250g 注射机上成形，则利用式（ 2计算型腔数。得： N= 0 . 8 2 5 0 1 7 . 8 5 1 . 4126 （ 2 注射机额定注射量 次注射量不超过最大注射量的 80%， 只能一模一腔。 型号 射容量（ g） 250 注射压力（ 130 锁模力 （ 1800 最大注射面积（ 500、 550 模具最小厚度（ 200 模具 最大厚度（ 350 最大开合模行程（ 300 喷嘴口径（ 4 喷嘴球面半径（ ，定模固定板尺寸 （ 560文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 3 具体设计说明 注系统的 设计及布置 分型面是模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面称为分型面。分型面的选择在模具设计中占有相当重要地位。分型面选择得合理与否，直接影响到模具整体结构的复杂程度及塑件质量。 分型面的确定要遵守以下原则 15: a分型面的选择应有利于嵌件的脱模与取出； b分型面的选择应有利于嵌件的安装； c分型面的选择应有利于模具零件的加工； d分型面的选择应有利于模具结构的简化及便于操作； e分型面的选择应有利于满足塑件的质量及精度要求； f分型面的 选择应有利于保证塑件的表面质量； g分型面的选择应有利于预防飞边及溢料的产生； h分型面的选择应有利于排气以确保质量及成型； i分型面的选择应有利于制品的成型及模具的制造； j有同心度要求的塑件，应尽可能将型腔设在同一分型面上。 分型面的确定是非常重要的，在简单模具中有的分型面不时水平就时垂直的，这样的分型面壁较好处理，由于 制品结构的限制，在许多模具中，其分型面不是处于同一平面。对于这样的分型面不在同一平面的模具，为了避免合模时动、定模两部分发生碰撞，以及减小模具制造的难度可以将分型面设计在成型模的内部，并采用一定的锥角定位，这样就解决了分型和定位问题。在 话机机座下壳模具设计中涉及到此问题，这样对确定分型面带来了很大麻烦， 本模具设计分型面选择塑件的下平面，如图 3示： 图 3型面 a 流程要短。减少压力和热量损失及塑料消耗量 ， 同时缩短了充模时间。 b 排气良好。使料流平稳顺利充满型腔。 电话机外壳模具 2 c 防止型芯变形和嵌件位移。 d 防止塑件翘曲变形和表面形成冷斑、冷等缺陷。 e 合理选择冷料穴。 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔化充满型腔 ， 并将注射压力传递到模腔的各个部位 ， 以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。 本设计的浇注系统是由直流道、进料口、冷料穴等组成。在设计浇注系统时应考虑下列有关因素： a 塑料成形特性 设计浇注系统应适应所用塑料的成形特性的要求，以保证塑件质量。 b 塑件 大小及形状 根据塑件大小，形状壁厚、技术要求等因素，结合选择分型面考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成形。还应注意防止流料直接冲击镶件及细弱型芯或型芯受力不匀，以及应充分估计可能产生的质量弊端和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。 c 型腔数 设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。 d 塑件外观 设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。 e 注射机安装板的大小 在塑件投影面积比较大时，设置浇注系统 时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止偏离模具中心开设主流道，造成注射时受力不匀。 f 成形效率 在大量生产时设置浇注系统还应考虑到在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，缩短成形周期，同时减少浇注系统损耗的塑料。 g 冷料 在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须除去，防止注入型腔影响塑件质量，在设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。 浇注系统对注射成型效率和塑件的质量有直接的影响，是注塑设计的的关键。其形状和尺寸的确定，应根据塑料的成型特点，塑件的大小和形状，模具成型腔数 ，塑件的收缩率，外观质量要求，注塑机模板的大小，冷却等因素进行综合考虑。一般情况下，按设计尺寸加工成型后，很难达到预想要求，应根据试模边修整边实验，直到试出合格的零件，最后修正，定形。浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道门。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。在制品中，浇口位置与尺寸的设计是非常困难的（在精密成型中尤为明显）。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。 本模具设计采用直浇口。直浇口的优点在于：塑料直接从主流道流入型腔的顶部，其特点是流程短，排气顺畅，流量大，适应于体积较大的深壳体塑件。如买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 图 3示： 图 3定浇注系统 主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔的进料通道。负责将塑料熔体从喷嘴引入模具 ， 其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出 ， 需将主流道设计成圆锥形 ， 具有 =2 6的锥角 ，内壁为 以下的表面粗糙度 ， 小端直径应大于喷嘴直径约 1坑半径 R 也应比喷嘴头半径 大 1 2以便凝料顺利拔出。根据以上所述和注塑机的配合要求 ， 本设计的浇口套尺寸如图 3示： 图 3口套形式 具材料和各模板的厚度的确定 塑料模具由于成型方法，结构形式，使用要求模具大小及制品产量多少，制品外观光泽要求等有许多不同，因此模具选材应依据模具实际情况合理的选择。要求快速出模，快速出样品，这就不允许按常规要求，型腔选用号钢材，经调质氮化或淬火，按模具寿命可以使用 50 万次要求精工细做。而应符合市场规律，只有当产品定型，并占有市场一定数额时，在有把握的 情况下，才能投入高质量、高寿命的模具制造 8。 a 定模固定板、动模固定板、定位环、推板、推板固定板、动模垫板等零件均要经过调质处理才能应用 ， 所以采用 45 号钢，且 45 号钢用途最广、最经济实惠，被许多设计者青睐。 b 导柱、导套、复位杆、浇口套定模板、动模板、拉料杆等零件采用材料其优点是抛光性能好，可以抛成镜面光泽。 电话机外壳模具 4 模板的厚度确定 模板是模具中最重要的组成部分，模板的设计优劣直接影响到模具的设计成败。其中模板的厚度设计是首要考虑的因素，它不仅与成型制品的质量有关，还与设计的成本相关， 更体现了设计者的设计水平，是模具设计中最重要的设计部分。本次模具设计充分考虑个模板的作用以及相互的位置关系，并结合相关手册的规范，设计各模板的厚度为： 序号 板材名 长 x 宽 (厚度 (1 定模板 4503 2 定模板 4502 3 动模座板 5600 4 定模座板 5600 5 动模支承板 4503 6 推杆固定板 4505 7 推板 4505 8 垫块 1000 模 机构的设计 塑件在从模具上取下以前 ， 还有一个从模具的成型零件上脱出的过程 ， 使塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。它包括以下几个部分：脱模力的计算、推出机构、复位机构等的机构形式、安装定位、尺寸配合以及某些机构所需的强度、刚度或稳性校核。在设计此机构时，应遵守以下几个原则 15： 1）推出机构应尽量设置在动模一侧 2）保证塑件不因推出而变形损坏 3）机构简单动作可靠 4）合模时的正确定位 力的计算 注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。一般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，所以选择此时作为临界条件。塑件脱模时的型芯的受力分析如图 3 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 3芯的受力分析 根据力平衡原理，列出平衡式： 0 （ 3 得： c o ss FF 式中 塑件对型芯的包紧力； F 脱模时型芯所受的摩擦阻力； 脱模力； 型芯的脱模斜度。 又 （ 3 于是 )s o s( F （ 3 而包紧力为包容型芯的面积于单位上包紧力之积，即： 由此可得： )s o s( t （ 3 式中 塑料对钢的摩擦系数，约为 A 塑件包容型芯的面积； p 塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下模外冷却的塑件 p 约取 107内冷却的塑件约取 107 由于 A=617 2 （通过 软件分析） 取 u= =1 p=107t= 顶 出机构的设计原则 21: a 模具顶出距离应小于注射机最大有效行程 ; b 顶出距离确保能轻易取出制品，且有限位。 顶出行程一般规定使被顶出的制品脱离模具 5 10 在成型一些形状简单且脱模斜度较大的桶形制品，也可使顶出行程为制品深度的 2/3。本设计的顶出电话机外壳模具 6 行程为 L=38考虑到以上因素，本模具的顶出行程如图 3。 图 3出行程 如图 3推杆在将制品顶出后，其顶端位置会高于型芯表面很多，如果在下一次合模（模具合紧之前）时，顶杆不能退回到 顶出前的初始位置，就会对型腔造成破坏，因此影响制品的成型质量，为了避免这种情况使顶杆准确复位，在顶出机构中必须设有复位杆帮助推杆回位。 图 3杆及复位杆结构 设计推杆时应考虑几点： 1、 推杆应设在脱模阻力大的地方 2、 推杆应均匀布置 3、 推杆应设在塑件强度刚度较大处 推杆在推塑件时，应具有足够的刚性，以承受推出力，为此只要条件允许，应尽可能使用大直径， 且 塑件 型腔复杂和壁薄的 地方应多设置推杆 。因此本塑件在设计时根据内部型腔的特点选了不同直径的推杆，分别为 8、 6、 4、 3，分布在型腔 的不同位置 。 模导向机构的设计 如图 33示，本模具采用采用导柱与导套、螺钉等起导向和定位作用。 导柱与导套、螺钉等的选择是根据模架的选择而定的。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 图 3图 3钉 芯机构的设计 1、 侧向分型抽芯机构类型的确定 本塑件型腔、型芯均需侧抽芯。侧向分型与抽芯机构根据动力来源的不同，有机动、液压或气动以及手动等三大类。本塑件采用机动侧向分型与抽芯机构 ，它是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料 制件中抽出，合模时又靠它使侧向成型零件复位。 2、抽芯的计算 在塑件上凡是 脱出方向与开模方向不相同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。侧向分型用于有内外侧凹的塑件，系将凹模作成两瓣或多瓣，利用侧向分型完成各瓣与塑件之间分离，脱出侧凹。本设计用侧向抽芯机构。 电话机外壳模具 8 抽芯距 S S= 2 3） =5 （ 3 式中： 理论抽芯距 取 2。 一般取 15 20 ，不大于 25 。本设计中取 20 ，锁紧 楔 的斜度应比斜导柱安装角度 3 ，以保证开模时斜导柱的抽芯滞后于锁紧模与滑块的脱离 9。 11 ( 5 1 0 )c o s s i n 2 2d t g D t g （ 3 式中： L 斜导柱总长度（ D 斜导柱台阶直径（ d 斜导柱工 作直径 (h 定模座板厚度 (s 脱模距 ( 斜楔角度，一般取 15 20 ，不大于 25 。 图 3芯机构 经 查 文献 14表 D=25d=20L=60 =20 。 本模架设计的两根 斜导柱长度一样长。 抽芯机构中弹簧的计算：弹簧的参数如下： 簧丝的直径 d = 2簧 的外径 D = 10簧的内径 = 8簧的有效圈数 n = 8 弹簧的节距 t = 3弹簧的计算参数为： 自由高度 H = n * t = 8 * 3 = 24文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 却系统的设计 A