FXS900组合式选粉机总体及双出风口分离器设计【毕业论文+CAD图纸全套】

盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 目 录 1前言 . 3 2总体方案论证 . 5 . 5 . 6 . 7 . 8 量计算 . 8 . 8 . 8 . 9 . 9 . 10 . 11 . 11 . 11 子部件的方案设计 . 11 . 11 3双出风口旋风 分离器设计 . 12 . 12 . 14 . 14 . 16 计 . 17 4选粉机的安装、操作、维护及检修 . 21 . 22 . 22 . 22 . 23 . 23 23 5工艺平衡计算 24 . 24 . 24 6结论 . 26 参考文献 . 27 致 谢 . 28 附 录 . 29 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 摘要 ： 选粉机是圈流粉磨系统的主要设备之一，通过选粉机对粉末粒径的选择，能够很大程度上减少细粉重新进磨，解决对粗粉粉磨的缓冲作用问题，从而提高粉磨效率，进而提高了能源利用率。本课题设计的是 是在旋风式选粉机的基础上进行改进而成的一种高效旋粉机。该设计吸收了 的的先进悬浮分散技术和平面涡流理论，并在选粉机主体四周设有旋风筒来收集细粉。设计内容分为选粉机总体设计和双出风口分离器的设计。在进行总体设计时，通过风量的计算选择风机，确定旋粉室直径与转子直径，再计算主轴的转速和选粉机的功率，选择电机和减速机。双出风口分离器的设计是我此次设计的重点。双出风口分离器的结构设计主要是在单出风口分离器的基础上改进而来。 传统的旋风分离器存在下述三个主要缺陷： a旋风分离器中心净化气流是一股较强的旋涡流无用压力损失占分离器总压力损失 65%以上。 b在上进风口与上出风口间存在短 路流。 c锥部集料口因气流转向而导致已沉降微细粉尘“二次返混”。 通过在筒体内增设可调节开度的导流口，改善了旋风分离器内的流场，使得分离器的捕集细粉能力有了显著的提高，为现行组合式选粉机改造拓展了市场。 关键词 ： 选粉机，双出风口分离器，圈流粉磨 ，平面涡流 合式选粉机总体及双出风口分离器设计 2 is a of s of of it to of to is It is a is on of a of to of In of at of of s is of my of of is on on a. in of is a 5% b. is a c. at of on an in It of It 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 前言 选粉机是闭路粉磨系统的主要设备之一，通过选粉机对粉末粒径的选择，能够很大程度上减少细粉重新进磨，解决对粗粉粉磨的缓冲作用问题，从而提高粉磨效率，进而提高了能源利用率。由磨机、选粉机等设备组成的闭路粉磨系统，比无选粉机的开路粉磨系统提高产量 10 20%。因此，粉磨作业中选用选粉机作为磨机的配套设备是提高产量的主要途径之一。 水泥工业用选粉机于 1885年发明，由美国斯特蒂文特 ( 司生产 ,即离心式选粉机，这就是第一代选粉机。离心式选粉机至今已经历经了几次 重大的变革，虽然最初的离心式选粉机经过多次的改进而仍在大量使用，但还是无法消除其存在的三个根本性缺点： a. 循环气流中粉尘多，使选粉区内物料的实际浓度大，降低了系统的沉降率； b. 选粉区内存在较大的风速梯度，使分离粒经不均，粗颗粒会被高速风带出； c. 存在边壁效应问题，使细小颗粒随粗颗粒在此区域碰撞而同时降落。 60年代原西德的 司开发了旋风式选粉机，采用外部循环风机供风来取代离心式选粉机的内部供风，用小旋风筒取代离心式选粉机的大直径外筒来收集细粉，提高了收尘效率，从而使得循环气流中含尘浓度 大为降低，基本克服了离心式选粉机的第一项缺点，但无法消除第二、三项缺点，故其分离效率仍偏低。 直至 1979年日本的小野田公司开发了 粉机，才消除了离心式选粉机存在的第二、三项缺点，成为了较理想的高效分选设备。 利用了平面螺旋气流选粉的原理，以笼式转子取代小风叶，使气流在横截面上与切向成一定角度稳定均匀地穿越整个选粉区，这样就消除了离心式选粉机存在的第二、三项缺点，但由于 至系统价格较 高。 随着我国节能降耗的不断深入，水泥行业要得到可持续发展，就必须走资源节约型、环保型的道路，这就要求我们发展高性能水泥，减少混凝土中水泥的用量。因此对水泥质量和节能降耗提出了越来越高的要求。实际上这也是对选粉机的研究提出了方向，高性能选粉机的研究和开发应是选粉机今后的发展趋势。所谓高性能选粉机应该是不仅选粉效率高，而且具有能明显改善产品的颗粒分布、分级精度高、设备能耗低、磨耗低、阻力损失低等特点。优秀的选粉机要求具有良好的分散功能、合式选粉机总体及双出风口分离器设计 4 最先进的分级机理、廉价而实用的收集装置。 本课题是 设计。课题来源：江苏苏亚机电制造有限公司。 课题为 2人共同承担设计任务，本人主要承担 合式选粉机的总体设计和双出风口分离器的设计。 组合式选粉机集前几代选粉机的优点于一体。 它不仅吸收了 面涡流技术，同时又吸收了旋风式选粉机利用几个旋风筒收集成品的技术。需要说明的是，该选粉机采用导流口可调式双出风口旋风分离器技术取代传统单出风口分离器，对现行组合式选粉机进行改进，降阻节能，提高选粉机选粉收集效率，从而改观产品细度，提高粉磨产品的产 量和质量， 市场前景良好，因此本课题的研究是有一定市场价值的。 系统的效率，降低电耗，提高使用寿命，能更加合理和科学的选择和设计其结构，最终提高选粉机的性能。 分离器的结构设计对选粉机的选粉效率有着重要的影响。通过对传统单出风口旋风分离器的改进，采用双出风口解决旋风分离器长期存在的缺陷： A旋风分离器中心净化气流是一股较强的旋涡流无用压力损失占分离器总压力损失 65%以上。 B在上进风口与上出风口间存在短路流。 C锥部集料口因气流转向而导致已沉 降微细粉尘“二次返混”。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 2 总体方案论证 合式选粉机的工作原理 风机把空气从进风口切向送入选粉机，经滴流装置的缝隙旋转上升，进入选粉室。粉料由进料斗喂入，落在撒料盘上，在撒料盘的旋转作用下立即向四周甩出，经反击板撞击后撒到选粉区中，与上升的旋转气流相遇。 在选粉室内被气流分散的粉粒，经过导流叶片和转子作涡流调整，由离心力与内向气流间产生平衡实现分级。粉料中的粗粉质量较大，受撒料盘、 笼型 转子旋转引起的旋转气流作用产生的惯性离心力也较大，被甩到选粉室的四周边缘。当它与壁面相 撞碰后，失去动能，便被收集下来，落到滴流装置处。在该处被上升气流再次分选，然后落到内锥体处，作为粗粉经粗粉管排出。粉料中的细颗粒，质量较小，在选粉室中随气流进入转子内，经由配风室分六路进入双出风口旋风分离器，气流从切线方向进入旋风分离器的，在筒内形成一股猛烈旋转气流。处在气流中的颗粒受到惯性离心力的作用，甩向四周筒壁，向下落到下部的外锥体中，作为细粉经细粉管排出。清除细粉后的空气经旋风分离器中心的上下两排风管经集气管再返回通风机，形成了闭路循环。 粉尘颗粒将同时受重力、风力和旋转离心力的作用，气流中的物料受 较强的离心力，该力的大小可以通过调节主轴的转速来调节。当转速增大时，该力也增大。此时如果保持处理风量一定，则此时的切割粒径减少，产品变细。如转速降低则产品变粗。 在组合式选粉机工作时，主要分为（ a）分散（ b）分级（ c）收集三个过程。其中考核分离效率高低的主要标准就是分级。 通过组合式选粉机壳体上的两个喂料口，物料落在下方转子上部的撒料盘上。物料在撒料盘上均匀撒开，随着撒料盘一同旋转，由于离心力的关系，物料撞在反击板上进入下级分离区。 由于重力作用，悬浮分散 的物料落入导向风叶和转子之间的选粉区。在选粉气流和转子旋转的共同作用下，物料将同时受到重力、风力和离心力的作用，较小的合式选粉机总体及双出风口分离器设计 6 颗粒进入转子内部，经由配风室进入下级分离区，而粗粉留在选粉室，经滴溜装置落入粗粉收集倒锥内，再通过粗粉出口排出。 切向进入旋风筒的含尘气体，经蜗角区形成螺旋下行气流，细粉由于离心力作用沿筒壁下滑至下锥内由细粉出口排出。而气体由出风口排出进入循环风机进行内部循环。 1 粗粉管； 2 滴流装置； 3 转子； 4 双出风口分离器； 5 转子； 6 喂料斗； 7 集风管； 8 电机； 9 减速机； 10 分岔风管； 11 竖直风管； 12 进风管； 13 内锥； 14 外锥 图 2合式选粉机 计方案的选择 方案一：在旋风式选粉机基础上采用传统大前年出风口分离器设计组合式旋风机。可以有效地提高选粉效率但由于单出风口分离器自身有许多缺陷，增大了整个系统得风损，系统整体效率的提高很有限。因此不采用此方案。 方案二：在旋风式选粉机基础上结合双出风口分离器和 平面涡流分级理论是较先进的分级理论，操作简单 ,细度调节方便 ;选粉效 率高，双出风口分离器是我院倪文龙教授的专利，这一技术可以解决传统单出风口分离器的 3个缺陷，减小了中心强制涡带来的压力损失，消除了短路流和“二次返混”现象。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 所以此次设计选用方案二。 备性能特点 设备将涡流分级、惯性分级、离心分级原理学科学地组合在一起，与其它选粉系统相比，新型组合式选粉机主要有如下优点： a. 能处理较大量的含尘气体系统中料路、气路合一，使整个系统更简单，特别是在烘干粉磨系统和风扫磨系统中，可省去为处理大量含尘气体而建立的粗粉分离器系统，其优越性能加显著。 b. 自带旋风收尘器 新型组合式选粉机自带一组低阻高效旋风收尘器，可将 80的合格成品收集下来，因而大大减轻了下一级收尘器的处理压力和工作负荷，使系统的运转率更高，投资更省。 c. 系统的阻力更小，工艺布置更流畅 新型组合式选粉机采用了从下部进风（含尘气体）的型式，系统的阻力更小，工艺布置更流畅。 d. 选粉效率高 新型组合式选粉机能大幅度提高磨机产量，提高开流磨产量 60闭路磨产量（与离心式选粉机比）提高 30 e. 降低粉磨系统电耗可节电 5 f. 能改善颗粒分布，提高水泥质量。 g. 产品细度调节范围广，控制简单，改变细度不停机。 h. 设备体积小，重量轻，布置灵活，使用寿命长，维护保养方便。 j. 系统采用全负压操作，杜绝粉尘污染，保养方便。 综上所述：新型组合式选粉机性能优越、结构合理，是选粉机发展的大趋势。 另外在具体技术方面还主要采用了下诉几种亮点： 传统旋风分离器相比：出口风速降低近半，压力损失显著降低；筒身纵向开设多个导流口，可基本消除核心强制涡；导流筒上口与上出风口下端联接，可消除短路流；导流筒下口与下出风口上端联接，并设 置反射屏，可显著降低粉尘返混现象，分离效率可进一步提高。 笼形转子由分级圈和撑柱构成框架，上部固定着迷宫密封圈，表面焊有带辐射筋并喷涂耐磨材料的撒料盘。一周固定有许多均匀分布的竖向窄而长的分级叶片，中部有一锥体，且通过撑板连接起来，形成一个笼形转子。转子用键固定在主轴上从而带动整个笼形转子转动。 细粉的收集采用六个高效旋风分离器，布置于选粉机主体的四周形成一整体，一方面可提高细粉的分离效率；另一方面与其它高效选粉机相比， 有效地简化了系统的工艺流程，减少 了占地面积，降低了后续布袋除尘器的负荷和要求，降低系统的一次性投资及装机容量。 轴传动采用调速装置，从而保证了分级力场的强度可通过改变电机转速灵活调节，以改变分级力场中颗粒的受力情况，合式选粉机总体及双出风口分离器设计 8 控制分级的切割粒径，调节产品的细度与粒度分布，满足生产需要。 样，处理风量的变化也可起到调节分级力场强度、控制产品细度与粒度组成的作用。 f 内衬的处理采用混凝土和铁皮替代铸石衬板，方法简便，成本较低。 要技术参数的设计 计算 已知参数如下： 选粉机规格： 磨对象： 425 矿渣水泥，台时产量 36t/h 产品细度：比表面积 330m2/过量： 65t/h 选粉效率： 80% 系统阻力 风量计算 根据参考资料 1，选粉机选粉所需要的空气量 每立方米空气内所含的物料量，称为料气浓度比，简称料气比，用 kg/此次设计的 粉机而言，其选粉空气量是按料气比 I=此选粉空气量可按下式计算： 1000 1 6 . 760a I （ 2 式中 A 喂料量，取 A=65t/h 31 0 0 0 6 51 6 . 7 1 6 . 7 9 0 2 . 7 / m i 1 . 2a 取 39 0 0 / m i 机的选型 风机的风压一般取 0 )， 一般通风换气及逆风故选取离心通风机， 型号： 风压 ( 2520； 风量 (h)： 107500； 电机功率 ( 110。 粉室直径与转子直径的确定 由于选粉机采用内循环风，忽略漏风，系统内风量是固定不变的。 已知总风量 Q=900m3/据生产实践 ,当操作温度为 100品在 % 8%时，一般选粉室截面气流上升速度取 s，选粉浓度取 500g/4。 所以选粉室直径为 4（ 2 2） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 其中 u=s， Q=900 m3/入求得 D=整得 D= 由生产经验可知转子直径 d=540子高度为 h=70 轴转速的确定 根据参考资料 3公式（ 11选粉机的主轴转速可按下式估算： 2 1 5 3 . 8 V 8 . 0 5 5 n d ( c m / g ) （ 2 式中 g，由设计已知条件 B 330m2/kg 转子外径， m； n 转子主轴转速， r/ 43 3 0 1 0 2 6 6 . 0 3 2 6 7 / m i 0 5 5 d z 1 0 0 0 8 . 0 5 5 1 . 5 4 根据参考资料 9公式（ 11 900500 （ 2 4） 式中 D 选粉机直径， m； n 选粉机主轴转速， r/ 2 2 7 4 0 9 / m i 综上 : 选粉机主轴转速 2 6 7 4 0 9 / m i 粉机需要功率的计算 根据参考资料 7 选粉机在稳定状态下的运转功率包括两个方面。其一是撒料，可按每小时喂料量从撒料盘上水平零速，达到最大滑离速度的动能来计算： 2 2 21 1 1 0 0 0 12 3 6 0 0 2 3 6 0 0 1 0 2 7 2 0 0f a a V Q （ 2 5） 式中： 撒料功率， 撒料量， t/h（如上喂料则 Q 等于喂料量，下部气流喷进喂料则 Q 0，上、下均喂，则应扣除下部气流带入）； 65t/h 撒料盘速度， m/s（与转子速度相近）。 1 2 1 . 5 2 /60n d m s 其二是抵消转子叶片回转时料幕的阻力，该阻力亦可认为是流体运动对阻碍物的推力。转子叶片切割料幕时，相对速度 a。因此所有叶片的总阻力为： 20 ()2 ar a A C （ 2 式中： F 转子叶片回转时的总阻力， r 阻力系数，与 转子叶片总面积， 3 a 喂料浓度， kg/ 3.0 kg/合式选粉机总体及双出风口分离器设计 10 气体密度， kg/ 1.2 kg/a 转子的线速度， m/s 消耗的功率为 0 ()/ 1 0 22000r a e A C r V ( （ 2 阻力系数 可以从气体绕平板运动的原理得出。 根据流体力学，颗粒的绕流阻力系数 1 3R 2 , ; 2 1 0 0 0 , ;r e r 1000100000, 高效选粉机实际计算求得的 般 1 105 。此选粉机的运行功率为： 2 300 . 1 8 ()7 2 0 0 2 0 0 0a e P C r A V （ 2 选粉机在实际运转时还有机械摩擦消耗，如轴承和轴封的摩擦损失、转子和导向叶之间的圆盘气阻磨损等。由于转子安装的工艺限制 ,实际转子在高速运转时 ,会出现振动 ,损耗相当一部分功率 的百分数来计算。因此 选粉机的实际功率 0 ()k P P k W 式中： K 选粉机动力系数， K 1， K 值应该从实际选粉机运转功率反求得出。根据一些高效笼式选粉机的计算统计 K 值波动于 以需用功率 2 300() D af a e k P P C r V A k W （ 2 代入数据：得 2 306 5 2 1 . 5 2 0 . 1 8 ( 3 1 . 2 ) 3 2 1 . 5 2 2 57 2 0 0 2 0 0 0P k w 动机功率的确定 由参考资料 3公式（ 7 01 (2式中 : 电动机的储备系数，取 = 传动装置的机械效率，由表 7 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 1 0 . 2 2 5 3 1 . 50 . 9 5 W 择电动机 选择电动机 ,按已知工作要求和条件选用一般用途的全封闭自冷扇笼型三相异步电动机，因为此次设计的笼式 选粉机直径不是很大，采用 4 级电动机，又因为设计原始数据要求电机功率 P 以选用 功率为37速为 1320 132 r/ 择减速机 a 传动装置总传动比 1320 3 . 2 2 7409n (2B 5 i=此电动机实际转速为 1320 出风口旋风筒的方案设计 双出风口旋风筒的设计是以本院倪文龙 教授的“双出风口旋风分离器的研究与应用”的理论为依据而设计出来的。 传统旋风选粉机因分离效率低而影响粉磨产品的产量和质量，采用导流口可调式双出风口旋风分离器技术取代传统单出风口分离器，降阻节能作用显著，分离效率明显提高，其提高部分恰是捕集细粉增加部分，因而产品细度改观，比表面积增大。 本部分的设计是该课题的一大重要的任务，也是该课题的核心技术。 子部件的方案设计 转子部件是 合式选粉机的重要组成部分，它的好坏直接影响产品的质量，效率和效益。转子部件主要包括涡流调整叶片、导向叶片和撒料盘。 成品细度易于调节，选粉效率高。但维修困难，易损件多，价格高，油耗大，制造复杂。 体部件的方案设计 壳件部件的设计按照做的出来，装得上去，拆得下来，用得起来和零件好加工的原则，以及从资料上得来的经验数据和毕业设计时现场测绘的数据进得设计。 合式选粉机总体及双出风口分离器设计 12 3 双出风口旋风分离器设计 风分离器工作原理 如图示，下面两图分别为普通单出风口分离器和双出风口分离器的结构示意图 1上出风口； 2蜗角区； 3筒体； 4下锥； 5细粉出口； 6图 3出风口旋风分离器 图 3示的传统单出 风口旋风分离器的基本结构是由 4 锥型外筒、 6 进气管、1 排气管（内圆筒）和 2 圆柱筒组成。排气管插入外圆管里边形成了内圆筒。内圆筒买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 与排灰口中心在一条直线上。进气管口与外圆筒相切，外圆筒下部是圆锥筒 含尘气流以较高速度（一般为 14 24 米 /秒）从进气口沿外圆筒的切线方向进入，由于外圆筒上盖及内外筒壁的作用，逼迫气流由上向下作螺旋线型的旋转运动，称它为外旋流。含尘气旋转运动过程中，产生很大的离心力。由于尘粒惯性力比气体大得多，因而将大部分粒子甩向外筒壁，使外圆筒壁下部形成料粒浓集区。当料粒一进入浓集区后由于尘粒之间与 筒 壁之间的碰撞，逐渐失去惯性力并受重力影响而沿壁面旋转下落，与气流逐渐分离，经排灰口流入下部外锥内，经细粉出口排出。旋转下降的外旋流沿锥体向下运动时，随着锥体收缩而向中心部分靠拢，达到锥体下部时，由于下部成密封状态而迫使气流开始旋转上升，形成一股自下向上的螺旋线运动，称作内旋流，经内圆筒向外排出。在内旋流开始形成的时候，由于内、外两旋转气流相互干扰形成涡流。这股涡流有很大害处，它把沉于底部的尘粒又带起，其中细粒子有一部分被携带走。这就是旋风筒内的二次飞扬现象成因。旋风筒内的气流的径向速度方向与尘粒的径向速度方 向相反，粒子是由内向外，气体是由外向内流动。由于气流旋转原因，使旋风筒内压强越接近轴心越低。即使采用正压操作，系统排气管直通大气，在轴心处仍常为负压。当负压操作时，轴心处的负压值将更大。这说明排灰口有点漏风就会明显地降低选粉效果，这是值得工厂自制旋风筒与操作时应注意的要点之一。严格密封对保证一定选粉收集的效率是很主要的。 1上出风管； 2筒体 ； 3可调叶片； 4导流管； 5下锥； 6反射屏； 7下出风管 ； 8焊接弯管； 9叶片开度调节装置； 10 进风口 图 3出风口旋风分离器 合式选粉机总体及双出风口分离器设计 14 基于上述问题 ，在本课题中我们采用双出风口分离器来代替传统的单出风口分离器。 从两个图的对比可以看出，在外观结构上两者基本上没有多大的差别，后者的核心技术就在与它在中部开设了导流口，并设有反射屏。由流体力学中的知识可知，当流体的流量一定时流体的流速和流体所流过区域的接截面积成反比。利用这一原理在中部开设导流口，让旋风筒内的空气由上，下两个出风管排出，这就相当于增加了流体通过的截面积，从而降低了风速。筒体内的风速降低了，细粉的收集效率明显得到提高，而且降低了气体流经旋风筒的压力损失，这也提高了整个系统的效率。 实验研究结果 证明，在旋风筒内，外旋流向下旋转，内旋流向上旋转。向下与向上气流分界面上各点的轴向速度必为零而这个分界面成为倒锥体形状锥角约为 7。分界面以外的气流切线速度，其值随与轴心的距离的减小而增大，越接近轴心切线速度越大。气流切向速度 、外圆筒内径 流进口速度 1 （ 3 0 . 5 5 0 . 6 5 0 . 8 1 . 2 式 中 ； 由此可知气 流切向速度为： 8m/s，分界面内的气流切线速度随着轴心距离的减小而降低。气流切线速度与旋转半径的关系为： =常数。 出风口旋风分离器结构设计 固体颗粒运动也是很复杂的，有圆周、径向和轴向的运动。粒子在沉降过程中随着旋转半径和相应的圆周线速度的变化，它的离心加速度也不断变化。它说明了离心沉降速度并不是一个定值。但是 流经选粉室的风量与进入旋风分离器的风量可视为相等，根据这一关系，可以算出旋风分离器的直径。 风筒结构形式对性能的影响 在水泥生产的预分解窑系统中 ,而旋风筒则是它的核 心，故其性能直接影响系统的技术经济指标。对旋风筒本身的设计，主要应考虑如何获得较高的分离效率和较低的压力损失，为获得这种效果，就要求旋风筒本身具有合理的结构形式。理论分析及实验测试均已表明，在操作参数一定的情况下，影响旋风筒分离效率及压力损失的因素，一是旋风筒的几何形状，二是流体本身的物理性能。由于旋风筒所处理的含尘 气流的物理性能大致确定，所以，旋风筒的结构是否合理，技术参数选取是否适当，直接影响其性能指标 a) 筒体直径（ D） 旋风筒的直径对分离效率的影响较大。由于颗粒所受的离心惯性与其运动轨迹的曲率半径成一定 的反比关系，所以随着旋风筒直径的缩小，离心力均可增强， 从而使效率提高。但直径过小时，较大的颗粒碰撞弹跳易被带入内旋流中而被带出。买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 旋风筒的直径决定于旋风筒的处理能力，其处理能力又决定于通过的风量和截面风速。风量一定时，截面风速愈大，旋风筒的直径就愈小。过去的旋风筒平均截面风速一般在 3m/s 5m/s 范围内。近年来普遍有所提高，一般在 5m/s s 之间。研究表明：若保持旋风筒的直径不变而提高截面风速，只要相应扩大进出口面积，并保持进出口气体速度不变，旋风筒的阻力并不会显著增加。即在一定范围内旋风筒截面 风速对压力损失影响很小，但截面风速也不能太大，否则仍将影响阻力和分离效率。 b) 旋风筒的相对高度（ H/D） 增长旋风筒高度，可增加气流在筒内旋转圈数，使粉料有足够的沉降时间，有利于提高分离效率。近年来 H/D 普遍有所增大。但 H 增大，会增加窑尾框架高度和钢材耗量。为了确定合理的旋风筒高度，可按照 出的“旋风自然长”的概念而得到旋风筒的计算高度 c+S 式中： 旋风筒的计算高度； 一 旋风自然长； S :一 内筒插入深度。 旋风筒的分离效率随 H/， H/时对分离效率的提高有利， H/时，由于存在卷吸物料的作用，反而不利。 c) 进口面积系数 在一定范围内，旋风筒进口风速越高，分离效率越高，但进口风速过大时，分离效率也会下降，由于压力损失与进口风速的平方成正比，因而不适当地提高进口风速，将使阻力呈平方增加而分离效率并不提高。所以，必须合理确定各级旋风筒的进口面积系数。定义进口面积系数为进口截面积与筒体截面积之比。 d) 进口形状和气流进入方式 在进口面积一定时，其高宽比 （ a/b） 对分离效率影响较大。一般的说，高宽比大，提供了有利于气流流动的结构形式， 使入口含尘气体行程偏离气体排出管较远，并缩短了被分离料粉到筒壁的径向距离，对提高分离效率有利。但高宽比过大，将使柱体高度增加，也不合理，一般在 流入口的方式，一般有两类，即进口气流外缘与圆柱体相切的直入式和进入气流内缘与圆柱体相切的涡壳式。涡壳式又可分为 900切和 2700切。由于涡壳式进口能使进入旋风筒内气流通道逐