Y3150E型滚齿机的三轴联动PLC控制设计改造【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 1 页 目 录 第 1 章 绪 论 . 2 题的来源、研究的意义及现状分析 . 2 题的来源 . 2 题现状分析 . 3 第 2章 机械结构方案设计 . 7 传动系统 . 7 给运动系统 . 7 直进给 . 7 向进给 . 8 作台的转动 . 8 第 3章 立柱的设计计算 . 10 齿机切削力的计算 . 10 动机的选择 . 11 珠丝杠的选取 . 12 珠丝杠动载荷的计算与直径估算 . 12 珠丝杠的校核 . 14 齿轮的设计计算 . 15 步设计 . 15 何计算 . 16 触强度校核 . 19 曲强度校核 . 21 杆蜗轮的设计计算 . 21 择蜗杆的传动类型 . 22 齿面接触疲劳强度进行设 计 . 22 杆蜗轮的主要参数与几何计算 . 23 算效率 . 25 第 4 章 立柱、导轨的设计 . 26 轨 的选择 . 26 柱的设计 . 28 第 5章 . 29 . 29 . 33 第 6章 硬件系统的设计 . 36 . 36 . 37 第 7章 软件系统的设计与调试 . 40 控化改造的电气要求 . 40 ， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 2 页 第 1 章 绪 论 题的来源、研究的意义及现状分析 题的来源 本课题来源于生产实际。齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工水平和能力反映了一个国家的工业水平。随着社会生产力和科学技术的发展，企业对齿轮的质量要求越来越高。对产品的更新速度要求越来越快。为 了保证产品的质量，提高生产率和降低成本，要求齿轮加工机床不仅具有较好的通用性和灵活性，而且加工过程要尽可自动化。 从国内市场需求来看，工业化国家数控机床的发展已经进入稳定、实用和普遍推广的阶段，机床的数控化率已经成为衡量一个国家机床水平的重要指标。一方面，我们应该设计、生产一些适合本国国情的数控机床；另一方面，我们面临300 多万台普通机床，可以将其中的一部分改造成经济型数控机床。所以，我国数控系统的需求潜力是很大的，发展前景是光明的。从我国的实际情况出发，紧密围绕国民经济各行各业发展的需要，大力发展量大面广 的经济型数控系统，可以显著地提高经济效益和社会效益。 从经济型数控系统的特点来看，可概括为：品种多样、功能较全、可靠性较高、价格低廉、操作简单、维修方便等。尤为突出的三点是： 床的数控改造同购置新机床相比，一般可节省 60%费用，大型机特殊设备尤为明显。一般大型机床改造秩序花新机床购置费的 1/3。即使将原机床的结构进行彻底改造升级，也只需花费购买新机床 60%的费用，并可以利用现有地基。2. 性能稳定可靠。因原机床各基础件经过长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度。 床经数控改造后，即可实现加工的自动化，效率可比传统机床提高 3。对复杂零件而言，难度越高，功效提高得越多，且可以不用或少用工装，不仅节约了费用，而且可以缩短生产准备周期。 鉴于上述优点，经济型数控系统被许多企业看好。目前，我国步入市场经济不久，国有企业正处于改制时期，资金严重不足，民营企业刚刚成长，技术人才短缺，同样资金也很紧张。多数企业在短时间内不可能付出大量的资金购买中、高档数控，而大量的机械零件需要高速、高精度的设备来制造。此时，步进电机的经济型数控正好填补了这一空白。当前国内数控系统的发展趋势是 ：“跟踪高精度、发展普及型、扩大经济型”。发展经济型数控符合目前我国的实际情况，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 3 页 我们应该边发展边探索。针对经济型数控存在的问题，首先要加强管理，提高生产工艺水平，有效地组织起数控系统规模化生产，建立起数控系统质量监督体系及质量保证体系。在重视中、高档数控系统开发、生产的同时，花大力气组织好经济型数控系统的生产。 原 滚齿机采用纯机械的传动链，传动精度低、调整复杂，无法满足大批量、多品种、高精度齿轮的加工要求，且机床电气故障比较突出，有些机床甚至无法使用，如淘汰了重新购置则投资太大。由于润滑充分， 该机床的导轨、丝杠、丝母，滑台及工作台的蜗轮蜗杆等磨损不大，机床机械精度保持较好，具备进行改造的基本条件，且改造投资少、见效快，因此对普通滚齿机进行数控改造是经济可行的。 据统计，现在全国大约有五万台已陈旧滚齿机，加工不出 准的 7 级齿轮 。对旧滚齿机进行数控改造，一方面能充分利用企业自身资源，为企业节约资本，另一方面也能有效提高齿轮的生产水平，满足要求。非常适合我们国家企业的实际情况。滚齿是应用最广的切齿方法，滚齿机是应用最普遍的一种齿轮加工设备，在此情况下，本课题应运而生。 题现状分析 滚齿机制造技术的发展可划分为机械式滚齿机和数控滚齿机两个阶段。 传统的机械传动式滚齿机，其特征为各主轴采用机械式的传动形式，包括差动、分齿、工件轴、滚刀轴和进给等。由于传动链固有的理论误差和安装间隙，造成速度很慢，精度很低。工作时，滚刀装在滚刀主轴上，由主电动机通过齿轮副和蜗轮副驱动作旋转运动；刀架可沿立柱导轧垂直移动，还可绕水平轴线调整一个角度。工件装在工件轴上，由分度蜗轮副带动旋转，与滚刀的运动一起构成展成运动。滚切斜齿轮时，差动机构使工件作相应的附加转动。工作台（或立柱）可沿床身导轨移 动，以适应不同工件直径和作径向进给（如图 1示）。 图 1统的机械传动式滚齿机 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 4 页 随着数控技术的发展，出现 1轴数控化的滚齿机，其中的一部分轴采用伺服电机数字化控制。直到 20 世纪 80 年代，世界上才出现真正意义上的六轴数控滚齿机。在过去的 20 年中，数控滚齿机的发展可以划分为四代： 第一代数控滚齿机的工件轴和滚刀轴等采用传统的蜗杆蜗轮副传动，速度依然较低，但精度有所提高。随着刀具技术的发展，切削线速度有了很大的提高，原来的滚齿机已不能满足刀具的高速切削要求，于是更快的第二代数控滚齿机诞生。其工件轴和滚刀轴采用齿轮副传动，速度 有很大的提高。格里森凤凰牌 125 第三代数控滚齿机于 90 年代末出现， 它与世界上两大齿轮装备巨头的合并不无干系。差动机构滚齿机发明人 办了 司， 100 多年来，司不断探索，使滚齿机制造技术始终处于世界领先地位。 1997 年，世界著名锥齿轮制造商 美国格里森公司成功收购德国 司，通过技术的强强联手，第三代数控滚齿机 列诞生，其以全直驱技术的利用为特征，工件轴和滚刀轴的直接驱动实现了真正意义的全封闭环控制。直驱技术的使用 ，保证了高速度；电子齿轮箱和机械间隙的数控补偿，保证了高精度。这时数控滚齿机似乎进入顶峰。 近 10 年间，格里森公司有开发出第四代滚齿机 30H（如图 1 30H 比普通数控滚齿机的性能有了很大提升（见表 1这也是当今世界上唯一的第四代数控滚齿机。机床采用西门子 840D 数控系统，具有 7 个数控轴（ X 轴式径向轴， Y 轴是切向轴， Z 轴式轴向轴， A 是刀架旋转轴， B 是滚刀主轴， C 是工件轴， 尾架轴，如图 1示），其中， 4 个为联动轴（ X、 Z、 B 和 C）；采用干切技 术，高速钢滚刀切削；转速达 955r/速度达 180m/成单件全部（包括上下料）过程仅需 19s；精度高于 于精密加工时可达到 至更高，真正达到高精度、高速度。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 5 页 随着微处理机的发展，数控机床已向机电一体化方向发展，近年世界各发达国家竞相发展数控技术，集中了雄厚的资金和大批力展高级机电一体化技术和产品，实现生产高度自动化和柔性化幅度提高劳动生产率，降低产品成本，加速产品更新换代，从而适应市场激烈竞争的需要。历经几代进化，计算机 数控系统不仅比原有的数控系统使用范围广、功能全、精度高，而且还有相当大的通用性，改善了对机床操作的控制，并开始向人工智能化发展。而现代数控系统的广泛应用，又促使机械加工行业的产品结构 、生产方式、管理体制和产业结构发生深刻的变化，也将促使人类劳动方式发生根本性的变化 。因此，目前世界上各工业发达国家，都把发展数控技术作为实现机械工业技术革新的战略重点，各种加工机械都朝着数控化的方向发展。但齿轮加工机床的数控化进展却非常缓慢，一个主要原因是数控系统本身满足不了齿轮加工机床所要求的严格速比关系。现代数控系统发展 的新趋势为加速实现齿轮加工机床数控化提供了可能。现代数控系统具有以下新趋势： (1) 采用交流数字伺服系统 伺服系统的质量，直接关系到 床的加工精度。现代的数控系统，采用交流数字伺服系统。伺服电机的位置、速度及电流环路都实现了数字化，实现了几乎不受机械负荷波动影响的高速响应伺服系统。并且系统采用的交流伺服电机没有电刷，避免了滑动摩擦，运转时没有火花，坚固耐用，几乎不用维修，可用于恶劣环境，它的调速范围与宽调速直流伺服系统相近。由于现代控制技术的不断提高，系统内采用的数字脉宽调速装置可以以极低转速 驱动电机运转，而这一点正是齿轮加工机床所追求的 适合于滚齿机伴随工件轴向进给，要求工件轴叠加一个附加运动 (速度较低 )的需求。从交流伺服系统的发展趋势来看，它的控制精度和可靠性不断提高，调节性能和适应性不断增强，真正实现了全软件结构，为进一步实现数控加工的自动化和柔性化提供可能。从市场调查来看，在日本市场上交流伺服系统和直流伺服系统的所占比例为 3： 1 还强，在 1996 年在北京 “第四届中国国际机床展览会”上几乎所有制造数控机床的日本厂商都推出了采用交流数字伺服系统的数控机床。又如，美国辛辛那提州的米拉克龙 (司生产的代表当今世界领先水平的 统就是采用了科尔摩根公司提供的交流伺服系统。国内也在交流伺服系统的研究方面作了大量工作 “八五”期间，国家主要大力扶植交流伺服系统，“九五”又相应地制定了有利于交流伺服系统发展的计划。由此可见，数字化和采用交流伺服系统是机床数控化的发展趋势。所以将数字式交流伺服系统引人到滚齿机的数控改装上是对国际领先技术的跟踪 也是对进一步实现滚齿机的数控化寻求途径。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 6 页 (2) 实现了多轴控制 曲线、曲面及特殊型面的加工，刀库的控制，多刀加工都要求数控机床能实现多轴联动控制。而滚齿机在加工齿轮时需要滚刀回转、工作台回转、滚刀的垂直进给走刀、工作台进给及滚刀沿刀具轴向移位等五个运动的协调运动，相当于控制系统对五根轴进行同时控制。现代数控系统一般可控制轴数为 3，同时控制轴数为 3。这样就为解决滚齿机以连续展成法加工齿轮时所需保证的两个基本要求提供了有效对策，为实现滚齿机数控化提供了另一个有力的保障。 (3) 智能化 在现代数控系统中，引进了适应控制技术。数控系统能检测对自己影响的信息。并通过软件控制自动连续调整有关系统参数，形成新的优化组合，达 到改进系统运动状态的目的，实现生产的高度自动化。另外，通过改变系统控制参数以适应各种加工的需求，实现生产的柔性化。而要实现滚齿加工的集成化，这两点也是它所需求的。 (4) 有很强的通讯功能 现代数控系统 还能与其它 统通信，或者与上级计算机通信，实现线的要求。所以除了 口外，还有 多种通信接口。随着柔性自动化技术的发展，齿轮加工机床也将逐步地由单机走向柔性线( ，进而形成自动化工厂 (者计算机集成制造系统 (这样就要求控制系统有 较高的通信功能，而现代数控系统具有的较强通信功能，为滚齿机与上位计算机通信实现远程控制提供了可能，为进一步实现齿轮加工的 (5) 不断的提高可靠性 现代数控系统的平均无故障工作时间已达到 0005 个月 )。表明现代控制系统的可靠性与稳定性已显著提高，节约了系统的故障维修时间，提高了加工效率。 综上所述，现代数控系统的发展为滚齿机的数控改造提供了强有力的技术支持 。在本课题中我所选用的是 02D 数控系统，它将所有 通讯任 务集成于一身。免维护的硬件集成了 口用于驱动和 I/O 模块并具有速装结构的超薄操作面板；可控制最多 4 个数字进给轴和1 个主轴。 802D 配备 11带编码器的 1服电机作为进给驱动和 1轴电机。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 7 页 第 2 章 机械结构方案设计 滚齿机是颇具代表性的、较为广泛使用的齿轮加工机床，主要用于滚切直齿轮、斜齿圆柱齿轮、蜗轮以及花键轴。在加工直齿轮时需要刀具的旋转运动 工件的旋转运动 及刀具的直线运动 滚刀转过 时，工件转一转，刀架 轴向移动 工斜齿轮时，除了需要具备这三个基本运动，为了在加工过程中实现所需要的螺旋线的成形，还需要伴随刀架的轴向进给，附加一个差动运动，这个运动是由滚齿机的差动传动链提供的。当滚刀转过 K 转和滚刀轴向移动 ，工件得转动量并不是一整转，而是比 1 转多一点或是比 1 转少一点。设为 1+转，即为工作台附加的转动。值可正可负，视所加工齿轮的螺旋线方向及其旋向而定。滚刀垂直移动距离为 T 时，工件附加 +（ -） 1 转，其中 T 为螺旋导程。在本课题中，刀架的垂直进给、工作台的旋转、工作台的径向进给分别有三个伺服 电机驱动，在主轴上装有主轴脉冲发生器，产生的脉冲信号通过电路转换到输入接口，数控系统处理各项参数后，向其他各个伺服电机发出信号，使各坐标轴按比例运动。 传动系统 主运动系统关键是主电机的选择问题：由于步进电机的调速范围不大、效率低、拖动负载的能力不大，因而不适宜作为主电机驱动滚刀轴完成滚切加工；而要选择调速范围广、综合性能优良的伺服电机，本文中采用西门子 1流主轴电机，它具有较短的电机长度，内装端子盒将噪音曲线降低，速度高达 9000 转/ 分 (可选用 12,000 转 / 分 ) 全域恒扭矩输出 （包括静止时）；过载能力高；能对11 的各种功率水平进行最优配置。主电机的运动通过带轮传给减速器，从减速器输出的运动再经过锥齿轮，传到花键轴上，然后由花键轴上的滑动锥齿轮把运动传到刀架上，最终传给滚刀。 给运动系统 直进给 为了使改造后的滚齿机工作平稳、提高传动精度，并尽量利用原机床的结构，垂直伺服电机的运动经一级齿轮传动，带动蜗杆蜗轮副；原机床轴向进给运动链采用的是滑动丝杠和丝杠螺母，他们之间的滑动磨损较严重，寿命短、效率低，不能满足高速度、高效率和高精度等传动 要求。为了使运动灵敏又能满足精度要求，采用间隙可调的滚珠丝杠传动。垂直进给系统示意图如图 2动丝杠在买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 8 页 蜗轮的带动下转动时，螺母便带动滚刀架实现轴向进。 向进给 对径向进给系统，去掉原径向进给手动进给机构，改用伺服电机经联轴器带动蜗轮蜗杆副从而驱动丝杠螺母副带动工作台实现径向进给。系统的传动示意图如图 2时径向进给用伺服电机驱动，能和其他轴一起满足一定的运动关系，用来加工鼓形齿等。扩大了机床的加工范围。 作台的转动 改造后的滚齿机保留原机床降速比为 72 的蜗轮蜗杆传动副，并采用垫片径向调隙结构。工作台通过伺服电机带动蜗杆蜗轮副旋转。图 2示工作台转动图 2直进给系统示意图 图 2向进给系统传动示意图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 9 页 的传动示意图 整个机床的传动原理图见图 2 蜗轮蜗杆副 图 2作台转动的传动示意图 图 23150E 数控改造后的传动原理图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 10 页 第 3 章 立柱的设计计算 齿机切削力的计算 影响滚齿机切削力的因素是多种多样的，主要有如下一些因素： (1) 齿轮每转一周的进给量r (2) 被加工齿轮模数 m (3) 被加工齿轮材料 (4) 滚刀头数 g (5) 滚刀切削速度 m/6) 齿轮螺旋角 度 (7) 被切齿轮的齿数 Z (8) 刀刃磨损 (9) 冷却润滑 加工斜齿轮时，如果滚刀头数 g 1，而被切齿数又很多，则滚刀就有较多的刀齿参加切削，因而切削力必然增大，除了作用在工作轴向的切削力外，径向力显然也增大，切削力的增大和滚刀头数的增加近似的假定为直线关系，而被切齿轮齿数的影响用 下面，我们以钢为材料来进行切削力和动力功率的计算，设强度为 60模数为滚齿机的最大加工模数，齿数为 63，螺旋角为 45 度，选用切削规范：进给 =r （滚齿机刀架的轴向进给量是 件每转），切削速度 =20m/查文献【 1】 得，平均切削力（平均圆周力）： 4 VK( (3其中： 滚刀头数 K=螺旋角影响系数 切削速度影响修正系数 所以 ：4 1 90.9 削功率： 6120P (3 20 20P VF 电机功率 ： (3买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 11 页 其中 =示效率， 最后，取电机功率为 齿机的主切削力就是切削合力在切削方向上的投影，切削功率就是主切削力与切削速度的乘积。由于滚齿机的受力相当复杂，到目前还没有公式来精确地计算滚刀的各种力，同时考虑到它的力受多种因素影响，在本文中，把在各种假设条件下得到的滚齿机主切削力乘上一个系数 2 作为滚齿机滚刀所受的垂直方向的力，其他的力都用主切削力来近似代替。 所以，滚刀所受的垂直方向的力是 .8 k g 02，其它的力如作用力（切削合力在工作平面内的投影）、进给抗力等都是 390.9 动机的选择 (1) 选择电动机的类型 本次毕业设计主电机用的是与 02D 数控系统相匹配的 1流主轴电机， 1冷交流主轴电机是一种转动平稳，无须维护的四极鼠笼式异步电动机。专门设计用于与 11 驱动系统相连接。进给电机采用 1步伺服电机，带有编码器连接器，摆脱了编码器与电机相连时的同轴要求。 (2) 选择电动机的容量 从前面的计算中我们知道主电机的功率为 ；因为滚刀所受的圆周力为 ， 由机床的技术资料可知：滚刀的最大直径为m 60d 所以所需的扭矩为 3 1 2 7 2 021603 9 0 92FT m a dN动从电机输出到传给滚刀架经过了传动比为 2 的齿轮减速和传动 比为 15 的蜗杆蜗轮减速，所以电机所需的扭矩为 1 0 4 2 41523 1 2 7 252电N因为这只是一个粗略的计算，所以选取 16 Nm 的电机；因为加工工件的最大尺寸是由机床的结构等决定的，其中 00m 工，所以 工作台转动时所需要的扭矩为9 77 25 025 003 90 93 T N蜗轮蜗杆的传动比为 72，电T N所以在西门子电机里选取 16N时辅助进给所需的扭矩更小，但为了安全起见，仍用 16N 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 12 页 (3) 确定电机型号 由以上的计算可知，并根据西门子伺服电机和主轴电机的有关资料，电机选择如下： 主电机 1率 直进给电机 1矩 16速 3000r/作台旋转电机 1矩 16速 3000r/助进给电机 1矩 16速 3000r/珠丝杠的选取 珠丝杠动载荷的计算与直径估算 (1) 确定滚珠丝杠的导程 电机最高转速为 500r/文献【 2】 的公式 (3其中： 移动部件最高移动速度（ mm/在这里取滚刀垂直移动最快速度为 2000mm/i 传动比，本文中取 30（电机到滚珠丝杠的传动比为 30） 机最高转速 所以 0 0302 0 0 0a xm a 查文献【 3】 3知：取导程 122) 滚珠丝杠平均转速与平均载荷计算 因为导轨采用的是贴塑导轨，查文献【 2】 2得：镶条紧固力为 800N，取摩擦系数 =刀架所受的摩擦力 00 =800 60 N 所以滚齿机在加工时滚珠丝杠所受的最大轴向力 (3 7818+160=7978 N 滚齿机在加工时滚珠丝杠所受的最小轴向力 7 6 5 81607 8 1 8m i n 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 13 页 查文献【 2】 2控机床的预期工作时间为 5000 h，并取滚珠丝杠的平均载荷为 978 N，且快速移动时间占整个加工时间的 10% 0快 (3m 0200 0 0 3 30 快快 工 所以平均转速为： m i n/ 6 m 工快 (3) 滚珠丝杠预期当量动载荷 确定 由文献【 4】 得： ff (3其中： 载荷性质系数，查文献【 2】 2知，取 1.4 精度系数，初步选择滚珠丝杠的精度等级为 2，查文献【 2】 2 1 可靠性系数， 查文献【 2】 2 1 61060 (320410 6 所以： 3 ff 因为滚珠丝杠螺母副将实施预紧，具体是通过调整端部的圆螺母，使滚珠丝杠螺母产生轴向位移。预加载荷类型为中预载。查文献【 2】 2得：预加载荷系数 文献【 2】 知，根据最大轴向载荷计算： (33 5 9 0 17 9 7 a x (4) 确定滚 珠丝杠的当量动载荷 以上两种结果的最大值，即 5) 估算滚珠丝杠螺母副螺纹底径 (a) 估算滚珠丝杠螺母副允许的最大轴向变形量 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 14 页 我们在加工齿轮时为了满足不同的精度要求，需要多次切削，因此，设定刀架垂直运动的定位精度为 40重复定位精度为 20查文献【 2】 得： 131(1m a x 40)4151(2m a x 取上述计算结果的最小值，即 =m (b) 估算允许的滚珠丝杠的最小螺纹底径 =行程 +安全行程 +2余程 +螺母长度 +支撑长度（ 程 +（ 2530）480+30 12=1032mm m a (3a (6) 初步确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 根据以上计算所得： 2m=及结构的需要，查 文献【 4】，初选滚珠丝杠类型为 8012027864N 65751N， 0 珠丝杠的校核 (1) 压杆稳定性校核 细长丝杠受压缩载荷时，会发生压杆失稳的问题，不发生失稳的最大压缩载荷为临界载荷 (3其中： d1= 滚珠丝杠的公称直径 滚珠直径，查 文献【 4】 L 丝杆最大受压长度，由设计可知 1L =480f 丝杆支撑方式系数 , 查文献【 2】表 1f =以： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 15 页 NL 23 43102141110 0480( ) 而在该滚齿机中，滚珠丝杠的最大轴向载荷为 小于其临界压缩载荷 的值。所以满足要求。 齿轮的设计计算 此处所设计的锥齿轮是主传动系统中的锥齿轮，主电机功率为 过带轮、减速器、到锥齿轮时的最高转速为 160r/文献【 5】可知，带轮的传动效率一般为 轮的传动效率一般为 为减速器是两级减速，所以传到锥齿轮的功率为： P=得出锥齿轮所受的最大扭矩为： (37 1 56021 6 0104 4 m a x .2 m ， 主从动轮均采用 20渗碳、淬火，5863 步设计 大端分度圆直径 211 1951(3其中： K 载荷系数，查文献【 6】 K= 齿数比 =i = 12文献【 6】图 验齿轮的接触疲劳极限1500N/ 2取 安全系数 可得齿轮的许用接触应力： = (3买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 16 页 = = 2估算结果： 951 3 23 211 何计算 查文献【 6】表 得：取 1Z =22， 2Z = 1Z =22=33 分锥角 : 1=12Z (31=12Z = 2233 2=90 = 大端模数： = 11= 11查文献【 6】表 5端分度圆直径： 1 1 (31 1 22 5=110 4 5=220 齿宽系数，查文献 【 6】 表 可得 ： R= 均分度圆直径： 11 (311 =110（ = =220（ =187均模数： ） (3 ） =5