柴油机气缸体三面粗镗组合机床总体及镗模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 1 页 共 38 页 柴油机气缸体三面粗镗组合机床总体及镗模设计 摘 要 ： 组合机床是以系列化、标准化的通用部件为标准，配以少量的专用部件组成的一种高生产率专用机床。它具有自动化程度较高，加工质量稳定，工序高度集中等特点。本次课题是设计一台加工 柴油机气缸体水箱面、油底壳面和后盖板面孔系的粗镗组合机床，具体进行总体设计和镗模设计。被加工零件为 件材料为 个面共加工 13个孔，工件一次装夹，三面同时加工。为满足设计要求，进行工艺设计，确定所需的“三图一卡”。机床配置型式为单工位三面卧式组合机 床，刀具选用镗刀。根据工艺过程的需要对工件的定位夹紧方式进行分析，设计满足使用的夹具，夹紧方式为液压夹紧。本组合机床，成本低，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整，加工精度高，操作使用方便，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率。 关键词 ： 组合机床；总体设计；夹具设计 . 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 2 页 共 38 页 is on of of a of is of a It of is a 195 of is 195 of it 3 on is at To of is “is to be of is it is to it of is of to it of 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 3 页 共 38 页 目 录 1 前言 . 1 题内容 . 1 题来由 . 1 题背景 . 1 题要求 . 1 合机床国内外发展概述 . 1 课题主要解决的问题和总体设计思路 . 2 2 组合机床总体设计 . 3 体方案论证 . 3 艺方案的拟订 . 3 . 3 . 4 . 4 . 4 . 4 削扭矩及切削功率 . 6 . 7 三图一卡 . 7 . 7 工示意图 . 7 . 10 产率计算卡 . 12 3镗模 设 计 . 14 计的基本要求和步骤 . 14 计的基本要求 . 14 模 的设计步骤 . 14 导向 方案的确定 . 14 . 14 . 15 . 15 . 16 . 16 . 17 . 18 . 18 差分析 . 18 4 结论 . 22 参考文献 . 23 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 4 页 共 38 页 致 谢 . 24 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 5 页 共 38 页 1 绪论 组合机床是根据工件加工需要 ,以大量通用部件为基础 ,配以少量专用部件组成的一种高效的专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。 组合机床的通用部件和标准件约占 70这些部件是系列化的 ,可以进行成批生产 0专用部件是由被加工零件的形状 ,轮廓尺寸 ,工艺和工序来决定 ,如夹具 ,主轴箱 ,刀具和工具等 . 组合机床是一种自动化或半自动化的机床 半自动化的组合机床 ,工人 只要将工件装夹好 ,按一下按钮 ,机床即可自动进行加工 ,加工一个循环停止 工人只要将工件放到料斗或上料架上 ,机床即可连续不断的进行工作 根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形式的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削端面、切削平面、切削内外螺纹以及加工圆和端 面等。 有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等 )的外圆和端面加工。 二十世纪 70 年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。 铣削平面的平面度可达 1000毫米，表面粗糙度可低达 孔精度可达 6级，孔距精度可达 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合 机床。 最早的组合机床是 1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修， 1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构 的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。 30 多年来，我国组合机床通用部件经历了一个从无到有、从点到面、从低买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 6 页 共 38 页 到高的逐步发展的历史时期。进入 90 年代，组合机床行业加快发展，行业的整体实力和新产品的质量及水平有了显著的提高。目前的现状的是： 算机管理与监控方向发展。 向计算机辅助设计。组合机床行业虽然取得了较大的进步与发展，但是，在制造技术高速发展的今天，由于基础薄弱，从整体上看，与国外先进水平、与国内用户的要求还存在着一定的差距，主要表现在：产品可靠性较差；可调可变性差；缺少必要的适应多品种加工的新品种；系列化、通用化、模块化程度低，致使制造周期过长，满足不了用户要求。 80年代以 来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，正朝着综合成套和具备柔性的方向发展。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性发展，实现了机床工作程序软件化，工序高度集中，高效短节拍和多种功能的自动监控。组合机床技术的发展趋势是：广泛应用数控技术；发展柔性技术；发展综合自动化技术；进一步提高工序集中程度。设计师们在开展任何一种产品的设计时，都要运用自己的思维，力求创新，使产品具有较高的竞争性。 组合机床的设计思想是：以组合机床的特点和特性为设计思想；以用户为目 标的设计思想；满足产品批量大、高效自动化要求的设计思想；组合机床应重视和加强技术配套工作；重视提高机床的刚性，确保机床的工作稳定可靠；从新型刀具、新材料的应用出发，提高切削用量，提高机床工作效率；不断提高组合机床的精度；缩短机床的制造周期。组合机床的设计分为四个阶段：工艺方案的分析制订；机床配置型式和结构方案的分析确定；组合机床总体设计；组合机床的部件设计。 组合机床的设计，目前基本上有两种方式：其一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机 械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机 床上加工，以提高机床的利用率。 这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。 组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。 本设计主要针对原有的 、后三个面上 13个孔多工序加工、生产率低、位置精度误差大的问题而设计的，从而保证孔的位置精度、提高生产效率，降低工人劳动强度。夹具部分的设计，首先，在完成对组合机床的总体设买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 7 页 共 38 页 计并绘制出“三图一卡”的基础上，绘制夹 具设计的装配图；夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是把原有的手动夹紧改为液压夹紧方式，这样设计主要优点是：液压油油压高、传动力大，在产生同样原始作用力的情况下，液压缸的结构尺寸比气压小了许多，液压油的不可压缩性可使夹具刚度高，工作平稳、可靠，液压传动噪声小，劳动条件比气压的好。解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精度低、 工人劳动强度大等缺点。 整个设计过程是艰辛的，在设计过程中必须考虑各方面的问题。由于所学的知识只是一些最基本的机械常识，因此，在设计过程中，还要查阅大量的相关资料，以补充自己的不足之处。 首先，要有丰富的实践经验。整个设计，仅靠一些参考资料是远远不够的，这样设计出来的组合机床只是结构完美，外形美观，但实用性差， 在实习期间 与企业工程技术人员共同讨论，积累了一些宝贵的实践经验。 其次， 运用两年来所学的专业知识，针对现实中遇到的实际情况，做到举一反三。整个设计过程不仅涉及到以前所学的知识，还涉及到一些新的概念， 这就要求我们一边温习以前的知识，一边还要学习新的知识，可以说，整个设计过程就是我们不断复习和学习的过程。 第三 ，通过自身的努力，理论联系实际，从合理性、经济性、工艺性、实用性及对被加工零件的具体要求对现有机床进行研究和分析，找出可以进行改进的地方，通过反复推敲对比，拟订较为合理的三面镗孔组合机床的总体方案。 在设计过程中，由于组合机床大部分是由标准零件构成，另外一些非标准件尽量适应工厂的生产条件，使加工和维修方便，大大减少了设计工作量。 限于本人知识水平有限，又没有工作的实践经验，本设计中定存在不到之处，敬 请老师同学批评指正，提出宝贵意见，以便及时纠正。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 8 页 共 38 页 2 组合机床总体设计 组合机床加工刀具是借助于钻模板和钻模架，与通用机床及专用机床相比，它具有： 1、缩短设计制造周期； 2、投资少、成本低、经济效果好； 3、提高生产率。我国有一个柴油机厂做个这样一个分析，由于用组合机床加工，生产率比用万能机床提高了 6 10 倍。 4、工作可靠，便于维持，自动化程度高。 5、产品质量稳定，不要求技术高的操作工人。 6、便于产品更新，改变加工对象时，通用部件可重复使用，只废掉专用部件。 生产类型 分析 此次设计的三面粗镗组合机床，用于粗镗 油机机体，属于大批量生产。所以在设计时应注意到尽量使加工简单，但又不影响加工质量。这是组合机床设计最重要的一步，工艺方案的制定正确与否，将确定机床能否达到重量轻、体积小、结构简单、使用方便、效率高、质量好的要求，为使工艺方案先进合理，我们认真分析了 油机机体工序图，要求加工 真分析总结设计制造使用单位和操作者丰富的实践经验，基本确定机体在组合机床上能够完成的工艺内容及方法。 体方案论证 本设计的加工对象为 料是 度 170 备注：1 . 被 加 工 零 件 ：名 称 及 图 号 ： S 1 9 5 柴 油 机 机 体材 料 及 硬 度 ： H T 2 0 0 , 1 7 0 - - 2 2 0 H B 图 中 符 号 ：定 位 基 准 ， 夹 压 方 向 ， 夹 压 点方 框 内 尺 寸 由 本 机 床 保 证 ， 其 余尺 寸 由 前 工 序 保 证 。买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 9 页 共 38 页 艺方案的拟定 该加工零件为 油机机体，材料 硬度为 170 220本工序之前各主要表面、主要孔已加工完毕。 被加工零件在本组合机床上完成的工序及加工精度，是制定机床工艺方案的主要依据。 本机床加工零件的工序内容： 钻、扩、镗左面、右面、后面的孔，由本设备“ 油机机体三面粗镗组合机床”完成，因此，本设备的主要功能是完成柴油机机体左、右、后三个面上 13 个孔的加工。具体加工内容是：右侧面：镗曲轴孔 192、 75，扩平衡轴孔 2 50，钻凸轮轴孔 34；左侧面：扩平衡轴孔 2 50，凸轮轴孔 45，钻起动轴孔 36，调速轴孔 24；后面：镗缸套孔 115， 108， 107。位置公差为 糙度为：镗孔 ，钻、扩 。 本次设计技术要求 : 证加工精度； 作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整； 间 底座可自行设计）以便降低制造成本； 压驱动。 床配置型式的选择 机床的配置型式主要有卧式和立式两种。卧式组合机床床身由滑座、侧底座及中间底座组合而成。其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象；同时，安装、调试与运输也都比较方便； 而且，机床重心较低，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。立式组合机床床身由滑座、立柱及立柱底座组成。其优点是占地面积小，自由度大，操作方便。其缺点是机床重心高，振动大。此外， 油机机体的结构为卧式长方体，从装夹的角 度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。 通过以上的比较，考虑到卧式床身振动小，装夹方便等优点，选用卧式组合机床。 位基准的选择 组合机床是针对某种零件或零件某道工序设计的。正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。从而收到减少机床台数的效果。 本机床加工为单工位加工，也就是一次安装下进行 13 个孔的的加工，其定位基准选择：机体的底面定位限制 3 个自由度，侧面定位限制 2 个自由买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 10 页 共 38 页 度，端面定位限制 1 个自由度，这种定位的特点是： 便地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位； 能高度集中工序，又有利于提高三端面孔的位置精度； 机床的许多部件实现通用化，有利于缩短设计制造周期、降低成本。 在选择定位基准的同时，要相应的决定夹压位置，本设计采用液压夹紧，夹紧部位为刚性较好的筋板上，即机体的上表面，目的为了减少机体夹紧变形误差，应注意的问题： 台型式的选 择 本组合机床采用的是液压滑台。与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点：在相当大的范围内进给量可以无级调速；可以获得较大的进给力；由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长；工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现；过载保护简单可靠；由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。但采用液压滑台也有其弊端，如：进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定；液压系统漏油影响工作环境，浪费能源；调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是 油机机体左、右、后三个面上的 13 个孔，位置精度和尺寸精度要求较 高，因此采用液压滑台。 由此，根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理等因素，确定机床为卧式三面单工位液压传动组合机床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动主轴箱镗、扩、钻孔主轴。 定切削用量及选择刀具 择切削用量 对于 13 个被加工孔，采用查表法选择切削用量，从 1 6 6选取。由于钻孔的切削用量还与钻孔深度有关，随孔深的增加而逐渐递减，其递减值按 1 6取。降低进给量的目的是为了减小轴向切削力 ，以避免钻头折段。钻孔深度较大时，由于冷却排屑条件都较差，是刀具寿命有所降低。降低切削速度主要是为了提高刀具寿命，并使加工较深孔时钻头的寿命与加工其他浅孔时钻头的寿命比较接近。扩孔、镗孔安表正常选取。 个孔的切削用量的选择 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 11 页 共 38 页 2 2 50，通孔， l=17 d 40 60，硬度大于 170 220择 v=10 18m/f r,又 d=50定 v=f=r,则由文献 1 43P 公式 : d 1000(2得 :n=1000 0 =100r/ 192，通孔， l=20于硬度大于 170 220择 v=35 50m/f r,又d=192定 v=48m/f=r, 则 n=1000 48/192 =80r/ 34,通孔， l=26 d 22 50，硬度大于 170 220择 v=10 18m/f r,又 d=34定 v=f=r, 则 n=1000 4 =130r/ 个孔的切削用量的选择 2 2 50，通孔， l=18 d 40 60，硬度大于 170 220择 v=10 18m/f r,又 d=50定 v=f=r, 则 n=1000 0 =90r/ 36，通孔， l=30 d 22 50，硬度大于 170 220择 v=10 18m/f r,又 d=36定 v=f=r, 则 n=1000 6 =130r/ 24，通孔， l=34 d 22 50，硬度大于 170 220择 v=10 18m/f r,又 d=24定 v=f=r, 则 n=1000 4 =140r/ 45，通孔， l=26 d 40 60，硬度大于 170 220择 v=10 18m/f r,又 d=45定 v=f=r, 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 12 页 共 38 页 则 n=1000 5 =100r/缸套孔 7 115、 108 为阶梯孔、 107 孔，通孔， l=l=30由于硬度大于 170 220择 v=35 50m/f r,又取d=115定 v=35m/f=r, 则 n=1000 35/115 =97r/孔的编号见被加工零件工序图 ) 算切削力、切削扭矩及切削功率 根据文献 1 134P 表 6公式 钻孔： (2 (29740(2扩孔： 0 . 4 1 . 2 0 . 69 . 2pF f a H B(20 . 7 5 0 . 8 0 . 63 1 . 6T D f H B (29740镗孔： 0 . 7 5 0 . 5 55 1 . 4a f H B(21 . 2 0 . 6 5 1 . 10 . 5 1a f H B (20 . 7 5 0 . 5 52 5 . 7 a f H B (261200(2式中， F 切削力（ N）； T 切削转矩（ N）； P 切削功率（ v 切削速度（ m/ f 进给量（ mm/r）； D 加工（或钻头）直径（ 切削深度（ （ ； 布 氏 硬 度 ，)(31 m a xm a x ，在本设计 中， 20 ， 70 ，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 13 页 共 38 页 得 03。 由以上公式 (2别可得： 右面 单根 3轴 T=P=z=T= P= 2轴 F= T=P=轴 F= T=P=面 单根 1 2轴 F= T=P=轴 F=T=P=轴 F= T=P=轴 F=T=P=面 单根 7轴 T=P=z= T=P=z= T=P=轴编号与孔 编号相对应 ) 总的切削功率：即求各面上所有轴的切削功率之和。 右面 2+面 2+面 际切削功率 根据 1， P=(w,因为是多轴加工，故取定 : 左 =2 后 = 选择刀具结构 一台机床刀具选择是否合理，直接影响机床的加工精度、生产率及工作情况。 根据 油机机体的三面加工尺寸精度、表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素。所以粗加工机体的缸套孔 118 111110轴孔 195 78刀具采用硬质合金组成的镗刀；加工平衡轴孔 轮轴孔 47刀具采用高速钢锥柄扩孔钻，加工调速轴孔 25动轴孔 37轮轴孔 35刀具采 用高速钢标准锥柄长麻花钻。 合机床总体设计 三图一卡 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 14 页 共 38 页 加工零件工序图 备注：1 . 被 加 工 零 件 ：名 称 及 图 号 ： S 1 9 5 柴 油 机 机 体材 料 及 硬 度 ： H T 2 0 0 , 1 7 0 - - 2 2 0 H B 图 中 符 号 ：定 位 基 准 ， 夹 压 方 向 ， 夹 压 点方 框 内 尺 寸 由 本 机 床 保 证 ， 其 余尺 寸 由 前 工 序 保 证 。被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床（或自动线）上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。 工示意图 零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。 刀具直径的选择应与加工部位尺寸、精度相适应。孔 20、 45 分别选择刀具 50、 45 的扩孔钻；孔 24、 36、 34 分别选择刀具 24、 36、 34 的麻花钻；孔 192、 75、 115、 108、 107 分别选择镗刀刀具截面为 B B=16 16、 20 20 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 15 页 共 38 页 4轴5轴3轴轴快 进 2 2 5工 进 5 5快 退 2 8 0二工进7快 退 4 0 0一 工 进 3 0 一 工 进 5 0二 工 进 1 0快 退 3 0 01 、 2 轴6轴、 2 在组合机床加工孔时，除用刚性主轴的方案外，其尺寸和位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。 3 个孔中，钻、扩孔的导向部分直径较小，导向表面旋转线速度均小于 20m/以导向装置选用固定导套，且采用单导向。镗孔导向直径较大，旋转线速度较高（大于 20m/,采用旋转导向（利于减轻磨损和持久保证精度），且采用双导向。 ：导套直径、导向长度及导向套到工件端面距离，导向长度可按经验公式 L=(d 来确定。导向套端面至工件端面距离是为了排削方便，一般取 1 对于加工调速轴孔 24、凸轮轴孔 34、起动轴孔 36 孔，选择的导套尺寸分别为： D=3565l=55 5 ，配用的螺钉 D=4565l=65 5 ，配用的螺钉 D=5510l=75 5 ，配用的 螺钉 对于加工平衡轴孔 50，凸轮轴孔 45 选择的导套尺寸为： D=70文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 16 页 共 38 页 04 l=784 ，配用的螺钉 D=6226 l=784 ，配用的螺钉 对于加工曲轴孔 192、 75，缸套孔 115、 108、 107 选择的导套分别为：内滚式导向结构，外滚式导向结构。具体见加工示意图。 寸、外伸尺寸 在该课题中，主轴用于钻、扩、镗孔，选用滚珠轴承主轴及滚锥主轴。又因为浮动卡头与刀具 刚性连接，所以这些主轴属于长主轴。故本课题中的主轴为滚珠、滚锥轴承长主轴。 根据由选定的切削用量计算得到的切削转矩 T，由文献 1 43P 公式 : d (2中， d 轴的直径（）； T 轴所传递的转矩（ N m）； B 系数，本课题中主轴为非刚性主轴，取 B= 由公式 (2得： 轴 3 d= 轴 1 2 d= 轴 6 d= 轴 1 2 d= 轴 4 d= 轴 5 d= 轴 6 d= 轴 7 d= 考虑到安装过程中轴的互换性、安装方便等因素， 3 轴、 7 轴轴径取为60 ； 1、 2 轴， 6 轴和 5 轴轴径取为 304 轴， 6 轴轴径取为 35 根据主轴类型及初定的主轴轴径，查 1 3得到主轴外伸尺寸及接杆莫氏圆锥号。主 轴轴径 d=60 时，主轴外伸尺寸为：1/ 9 0 / 6 0L=135；接杆莫氏圆锥号为 4。主轴轴径 d=30 时，主轴外伸尺寸为：2/ 5 0 / 3 6L=115 ；接杆莫氏圆锥号为 3。主轴轴径 d=35 时，主轴外伸尺寸为：2/ 5 0 / 3 6L=115 ；接杆莫氏圆锥号为 3。 工作进给长度工L，应等于加工部位长度 L（多轴加工时按最长孔计算）买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 17 页 共 38 页 与刀具切入长度 1L 和切出长度 2L 之和。切入长度一般为 5 10 ，根据工件端面的误差情况确定。钻、扩、镗孔时切出长度按 146P 表 3别取为 )83(32 10 15 5 10 计算。式中， d 为钻头直径。 三面加工孔的工作进给长度为： 右主轴箱 : 一 工进 6+8+9=53, 二工进 , 左 主 轴 箱 ：1+L+4+6+15=55,后主轴箱：一工进 0,0，二工进 0 快速进给是指动力部件把刀具送到工作进给位置。初步选定三个主轴箱上刀具的快速进给长度分别为 340 ， 225 和 88 及 122 快速退回长度等于快速进给和工作进给长度之和。由确定的快速进给和工作进给长度可知，三面快速退回长度分别为 400280 ， 300 动力部件的 总行程为快退行程与前后备量之和。三面的前备量均取 40，后备量分别取 56080 ， 290总行程分别为 1000400， 630 动卡头 在钻、扩、铰孔及倒角等加工孔时，通常都采用接杆（刚性接杆），因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定植。为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置需采用轴向可调动的接杆来协调各轴轴向长度，以满足同时加工完成空的要求。同时镗拢加工时采用浮动卡头连接。 床尺寸联系总图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 第 18 页 共 38 页 轴轴轴轴轴快 进 2 2 5工 进 5 5 前 备 量 4 0快 退 2 8 0总 行 程 4 0 0快 进 3