棘轮套冷挤压成形工艺及模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 棘轮套 塑性 成形工艺及模具设计 中文摘要： 冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。本设计 介绍了棘轮套零件结构分析、挤压工艺过程、挤压设备选择、模具结构的设计、凸凹模设计、挤压件质量分析、棘轮套齿形模芯的结构、凸模加工工艺及模具各部件三维造型进行了叙述，并计算了毛坯体积、毛坯尺寸、 变形程度、挤压比和挤压力。与常规的棘轮套加工工艺相比，冷挤压成形的棘轮套具有齿形强度高、齿形尺寸精度较高、表面粗糙度值低、材料利用率高、生产效率高、设备投资少等优势。 关键词：冷挤压 棘轮套 正挤压 凸缘 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 of 07 is an is in a to of is to by by to a of of of of of of to of in 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目录 一、 冷 挤压零件分 析 3 1、 材料选择 3 2、 形状设计 3 3、 尺寸分析 4 二、 冷 挤压工艺分析 4 1、 坯料尺寸确定 4 2、 毛坯软化处理 4 3、 冷挤压毛坯表面处理与润滑 5 4、变形程度计算 6 5、确定挤压次数 6 6、工序设计 8 三、 冷挤压设备选择 12 1、挤压力的确定 12 2、压力机吨位计算 12 3、挤压设备类型选择 13 4、液压式压力机型号选择 13 四、冷挤压模具结构设计 13 五、凸模设计 14 1、凸模的长度尺寸计算 15 2、凸模加工工艺路线 15 六、凹模设计 16 1、 组合凹模结构设计 17 2、棘轮套挤压齿形模芯的设计 17 3、齿形模芯加工 20 七、冷挤压件质量分析 20 八、凸模机加工工艺 23 九、非标准件三维结构图 24 致谢 30 参考文献 31 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 1 棘轮套零件图 图 1所示为棘齿套零件图。 它是一种 两端带孔，中间带凸缘 的轴类 齿轮 零件，其各截面变化较大、 直径为 39 齿齿顶圆角太小 （ ，成形工艺性较差。 内孔型 腔 表面 要求光滑平整，无毛刺，划痕，裂纹和折叠等缺陷存在，表面粗糙度 对于这种具有 外 齿形、 两端带孔中间带凸缘 轴类零件，要获得具有 外 齿形的精密锻件，采用单工序成形是不可能的，必须采用多工序成形工艺。根据 零件的 结构特点和材料的工艺特性，采用冷挤压成形工艺比较适宜。 一、 挤压零件分析 该棘轮套属于凸缘和齿轮零件类别 。 1，材料选择 该棘轮套选用 20该钢 材 参照国家 标准： 3077其化学成分（质量 分数， ）为 ： ， i， u， 于低碳合金结构钢 。 该材料的强度较低、塑性很好，是典型的冷成形材料。 2，形状设计 （ a） 对称性 棘轮套为轴对称，对称性最好， （ b）断面积的差 根据冷挤压棘轮套工序，第一道 正挤压工序断面积差 = 第二买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 道工序断面积差 :第三道工序断面 积差 :（ c）断面过渡 第一道 正挤压工序，由于直径 46圆柱 与直径 差较大，截面变化较剧烈 ，是变形和应力分布最不均匀的区域， 材料 在该处易 产生裂纹 。故 应设计成锥形过渡。 挤压比 G (引用 挤压实用技术 G=10 冷挤压变形前 毛坯的横截面积 （ 2 冷挤压变形后制件的 横截面积 ( 2 经计算得 G= 查挤压模具简明设计手册 挤压件尺寸的极限值，选取a=45 。 过渡圆角半径 (引用挤压模具简明设计手册 挤压件尺寸的极限值 ) 查表取 R=r= d） 断面形状 根据零件图分析知，棘轮套无锥形、细小深孔、通孔， 故 适合于冷挤压断面形状。 3，尺寸分析 （ a）最小压余厚度 t 由于棘轮套采用正挤压工艺 ，故 t d/2满足其要求 。 （ b）最小 壁厚 s 壁厚越小，挤压力越大，变形程度越大，变形抗力越大，金属流动越困难。查 挤压模具简明设计手册 挤压工艺尺寸的极限数值 ，得低碳钢S d/5。 根据零件图分析知， S=7d=23 S d/5满足其要求。 （ c） 最大挤压深度 L 为防止过长的凸模，工作时容易弯曲，稳定性差 。查挤压模具简明设计手册 挤压工艺尺寸的极限数值知， L（ 根据零件图分析知， L=26d=23 L（ 。 （ d） 最大挤出长度 L 为防止挤出部分过长，润滑和退料将发生困难。查挤压模具简明设计手册挤压工艺尺寸的极限数值知， L 10d 根据零件图分析知， L=23d=46 L 10 二 、挤压工艺分析 1， 坯料尺寸的确定 根据挤压件毛坯的三维造型图，可以得到挤压件毛坯体积为 市场出售标准圆钢直径有 45， 48， 50， 60， 65据毛坯图最大直径为 选用直径为 65料方式采用带锯下料，因为剪买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 切下料 H/d 下料的高度 ； d 下料的直径 )而板料冲裁下料利用率很低，带锯锯切的断面比较平整，一般不需要整形就可直接进行挤压，且材料利用率较高。 经计算得毛坯下料高度 H=，毛坯软化处理 市场提供 20料，硬度 197对较高，晶粒粗大不均匀，塑性较差，变形抗力较大，若 不经软化退火处理而直接 进行冷挤压成形，则金属流动困难，棘轮套凸缘部位可能充填不饱满而法兰的边缘部位可能会出现局部开裂，模具也很容易损坏。为了降低材料的变形抗力，提高 塑性，应对坯料进行适当的退火处理，其退火规范如右 图所示。经过退火后的组织为细小均匀的晶粒组织，其硬度为 140。 3，冷挤压毛坯表面处理与润滑 毛坯表面处理与润滑主要包括以下内容： （ a） 去除表面缺陷。 棘轮套毛坯，去除表面缺陷在冶金厂内进行，各挤压工序制件，由于润滑不当或模具的缺陷等原因往往会引起新的表面缺陷，必须在后续工序前去除表面缺陷。 （ b） 清洁、去脂、 为了清洁毛坯表面，以便经磷酸盐处理后使整个金属表面都能为磷酸盐处理层所覆盖，必须将毛坯上所有的油、沙、锈斑和垢壳彻 底去掉，使全部金属表面都能够直接与磷酸盐处理液相接触。该棘轮套采用化学去油的配方与工艺如下： 氢氧化钠 100g/L 碳酸钠 (大苏打 )3280g/L 磷酸钠4380g/L 水玻璃3215g/L 处理温度 85 C 处理时间 15 25在化学去油后，应当在热水中对毛坯进行冲洗。一般在温度 80 C 的热水中经过 4 6 次吊动即可。 去油效果检查十分简单，只要用水直接淋在零件上，如果已彻底去油，则水能浸润所有的表面。 （ c） 去除表面氧化层 结合棘轮套冷挤压工艺，由于先热处理再机械加工后下料，在机械加工中将表层热处理氧化层去除，故采用机械处理去表面氧化层。 （ d） 磷化处理 钢毛坯经磷酸盐处理后， 在表面上形成磷酸盐处理层， 可以避免挤压件产生鱼鳞状裂纹，可以避免模具的擦伤与碎裂。 在冷挤 压变形中，其可作为润滑支承层。经过磷酸盐处理及润滑处理后的钢毛坯具有十分理想的润滑性能，因而可以降低挤压力，防止零件表面裂纹，防止材料粘在模具上，提高模具寿命。对于棘齿轮套 磷化处理工艺如表买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1。 （ e） 润滑处理 润滑处理能降低挤压的摩擦力是零件表面质量好，避免裂纹，提高模具寿命。 表 1 表面与润滑 处理工艺 序号 工序 处理液 处理温度 / 处理时间 / 去油脂 氢氧化钠 60 100g 碳酸钠 60 80g 磷酸钠 25 80g 水玻璃 10 25g 水 1L 室温 90 10 15 2 热水清洗 水 80 100 10 15 3 酸洗除锈 硫酸 12 180g 食盐 8 10g 水 1L 室温 65 10 4 冷水清洗 水 室温 1 2 5 中和 苏打 80 100g 室温 40 2 3 6 冷水清洗 水 室温 7 磷化处理 马日夫盐 * 30 50g 100 20 30 8 冷水清洗 水 室温 1 2 9 中和 氢氧化钠 3g/L 60 10 冷水洗 室温 1 2 11 冷水洗 室温 1 2 12 磷酸 盐处理 2 50 60 60 120 65 70 15 20 13 热水洗 65 70 1 2 14 冷水洗 室温 1 2 15 皂化 中华牌肥皂 200 30 40 3 5 16 凉干 4， 变形程度计算 该零件 采用断面缩减率 表示其变形程度。 断面缩减率FF=0 10F %100 式中 冷挤压变形前毛坯的横断面积 （ 2 冷挤压变形后制件的横断面积 （ 2 (a)计算总变形程度 已知机加工后坯料直径 件最大变形程度地方为零件 7 3形端面，故零件总变形程度为 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20D 4 F=0 10F %100 =5， 确定挤压次数 假设采用一道工序，经计算 得 1F=1F=F许F=80%， 其 许 压模具简明设 计手册） 差得。 考虑挤压件尺寸因素，挤压件形状复杂程度， 采用一次挤压难以保证精度和形状，故选用多道工序进行挤压。 假设 采用三道挤压工序 工序 3变形程度 ： 已知 6mm,3 20D 4 （ 21d - 22d ） /4 F=0 10F %100 =工序 4变形程度 ： 已知 7mm,3 20D 4 F=0 10F %100 =总的变形程度 由于 20含 于低强度钢，查表 压模具简明设计手册）得 8% 88%af综 上考虑，采用三次正挤压。 三 次正挤压 方式 如 （ 图 2） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 2 第一次正挤压 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 3 第二次正挤压 图 4 第三次正挤压 6， 工序设计 冷挤压生产零件，从毛坯变为成品要以系列工序。挤压工艺的设计的实质，在于确定一系列 必要的工序，使毛坯逐 步接近挤压件形状。棘齿套的形状复杂 ， 其个部位变形程 度较大，变形工序较 复杂，根据冷挤压工艺的特点，采用冷挤压成形工艺可以成形出此零件 37 环形凸台 ,两端 23不通孔和买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 齿形。 为了保证冷挤压工艺的顺利进行，在制定冷挤压件图时必须考虑棘轮套各部分的尺寸结构及技术要求和冷挤压工艺性问题： （ a） 对于棘轮套零件的 37缘 部分，由于尺寸公差要求不高，可以直接冷挤压成形。 （ b） 对于大头直径为 39缘 、零件齿形，由于尺寸精度要求也不高，只要预成形 凸缘大小，深度适当，完全可以冷挤压成形。 （ c） 对于 缘与零件最大外径 形程度大 ，截面变化较剧烈，是变形和应力分布最不均匀的区域，材料在该处易产生裂纹需采用过渡断面。 （ d） 对于 面圆角 分， 考虑节约成本， 模具寿命 ， 不必要用冷挤压成形工艺直接加工出来 ，待成形加工后再进行切削加工。 （ e） 为了 保证各工序间，上工序成形间便于放置于下工序凹模，应该考虑各工序间的合理间隙。 综合考虑以上因素， 对于图 1 所示挤压零件，成形工艺制定为 机械加工 棒材 、下料、 正挤压 d=挤压 d=37、正挤压齿形 （ 如图 50） 、 图 5 机械加工毛坯 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 6 下料 图 7 第一次正挤压 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 8 第二次正挤压 图 9 齿形挤压 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 10 机械加工 三 、 挤压设备 选择 1,挤压力的确定 挤压力的影响因素很多，有挤压材料、变形程度、模具形状、润滑毛坯尺寸、变形方式和挤压速度等，故采用经验公式计算挤压力较准确。 P=中 p 单位及压力， b 被挤压材料的强度极限， Z 模具形状的修正系数； n 变形程度系数； 已知b=580 4压材料的强度极限挤压工艺及模具 z=4压工艺及模具 n= 4压工艺及模具 由上公式计算得 p=2610,压力机吨位计算 P=中 P 所需压力机吨位 ， p 单位挤压力， F 凸模工作部分的投影面积 ， 2 C 安全系数（考虑到材料组织不均匀，确定单位及压力的方法不精确等），一般取 C= ( 2 =取 C= 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 经计算得 P=9945,挤压设备类型选择 由于 液压式压力机工作行程长 、 速度和行程可调 、 能在下死点 保压、 安全性高 、不存在超载 问题 ，故选用液压式压力机。 4,液压式压力机型号选择 由于挤压力为 9945计挤压模具行程小于 100具高度为 643选用主要技术参数如下 型号 称压力 6300/10000 回程压力 1000 顶出压力 1200 液体最大工作压力 /2 滑块距工作台面最大距离 /800 滑块行程 /000 顶出行程 /00 工作台距地面高度 /00 工作台尺寸（左右前后） /200 1200 滑块尺寸（左右前后） /100 1100 机器外形尺寸（左右前后地面上高度）/690 4050 6450 电机总功率 /67 四 、 冷挤压模具结构设计 棘轮套的冷挤压模具结构如图 11所示， 该模具采用简易封闭式通用模架，在导柱模架上，安装有下顶出装置 。模板和模座，均分割开来进行加工，然后用螺栓和销钉紧固联接在一起。具有制造简单、拆卸方便等优点。在模架上只要更换凸凹模等几个工作部件，便可进行 较高精度的反挤压、正挤压、复合挤压 等多种挤压 。 该模具采用螺栓将模具与压力 机联接在一起。当开模时，安装于压力机 2 模具结构三维图 槽 的螺钉带动上模向上运动，当运动一段距离后，液压装置顶住定杆，通过推板，顶料杆，环形顶出套 一起向上运动，将制件 顶 出模具。当合模时，液压装置减压， 定出装置受力回程。 上模通过压力机回程，向下运动 将压力传递给坯件使坯件变形达到要求尺寸、形状，然后开模 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 11 模具结构二维图 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 123 14 15 16 17 189 20 21 22 23 24 25 26 27 五 、 凸模设计 采用整体式凸模，其形状和尺寸如图 13 所示。 凸模顶部的形状尺寸与挤压件买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 凸缘的形状和尺寸相同；为了保证凸模装卸简便，紧固可靠凸模的夹持部分设计成锥形；为了防止应力集中而造成模具早期失效，过 渡部分 要 设有 足够大的圆角半径 ；为了防止凸模产生纵向 弯曲，凸模成形 部分长度 L 应尽量小些，以提高凸模强度。 查挤压模具简明设计手册表 正挤压凸模的设计 计算得表 3各凸模结构尺寸。 d=70 符号 名称 经验数据 计算数据结果 柄直径 （ 2） d 1261303 模柄厚度 653 加持部分直径 （ d 8451 圆角半径 （ d 7 14 3 凸模的结构尺寸 1， 凸模 的长度尺寸计算 凸模的长度尺寸包括夹持部分、导向部分和凸模的 全长 尺寸 。凸模长度尺寸由挤压模具简明设计手册表 凸模的长度尺寸的确定 L=2+4+H L 凸模长度 ; 凸模固定套厚度 ; 凸模进入模腔的深度 ; 卸料板厚度 ; H 考虑到磨损、调整和安全因素附加的 数 值，一般取 10 15凸模过渡部分 由模具结构图知，无卸料板结构，故 52=804=60计算得凸模长度 L=220 2， 凸模加工工艺路线 下料 热处理 （等温退火） 粗车 车退刀槽 半精车 倒圆角 车端面凹槽 热处理（中温淬火、中温回火） 检验 粗磨 精磨 检验 13 凸模结构三维图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 14 凸模结构二维图 六 、 凹模设计 1、 组合凹模 结构设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 为了提高凹模的承载能力，有效延长模具的使用寿命；减小凹模内径拉应力，内壁切向拉应力； 减缓径向裂纹的开展； 提高凹模采用的材料 脆性、抗拉性能。凹模结构采用两层组合式凹模结构。 表 4 两层组合式凹模设计参数 （引用挤压工艺及模具 序号 d3 d2 r 1 2 3 4 30 根据序号 1选取两层组合凹模结构各尺寸，并计算得： 压件最大外径） = 1 30。 最内层凹模与预应力圈采用过盈配合 （过盈量取为 ，以保证过盈收缩产生一定的预紧力。 图 15 两层凹模结构图 2， 棘轮套挤压齿形模芯的设计 棘轮套挤压齿形模芯如图 19所示。对模芯的设计主要包括选择合适的齿形参数和齿形直径、确定挤压过渡段、挤压段和顶出回程段的角度、长度和圆角大小。 （ a） 齿形模芯的齿形设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 16图 17 凹模结构二维图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 模芯的齿形设计要求能够按规定的齿厚和齿高冷挤出符合要求的工件齿形来，所以模 芯齿形的模数和工件相同；考虑到挤压工件的热胀冷缩以及模具和挤压工件的弹性回复问题，模芯齿形的压力角和变位系数都 要作适当的调整。另外考虑到降低冷挤 图 18 凹模结构三维图 压成形 力以及挤压齿形不再后续加 工就可以装配的问题，需使模芯的齿顶高小于工件齿形的齿根高而挤压模芯的齿根高大于工件齿形的齿顶高。 图 19 棘轮套挤压齿形模芯 结构 （ b） 齿形模芯的挤压过渡段设计 结合棘轮套零件结构， 齿形模芯的挤压过渡段设计主要是选取合适的 圆角。 在模腔凸角半径上，被挤压的金属发生剧烈的流动。 圆角太小 时， 会使模腔的锐棱咬住被挤 压的金属，导致挤压件的纤维被割断，在表面上形成波纹或微裂纹和模具凸角的锐棱磨损很快，而发生塌陷或剥离。 在本工艺中，圆角半径不影响零件功能，因此尽可买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 能选大，取其半径 R=2 （ c） 齿形模芯的挤压段长度设计 齿形模芯挤压段的长短对挤 压后的齿形零件质量有一定的影响。挤压段过长时，金属流动时的摩擦力大大增加，金属流动困难，从而影响挤压的正常生产；而挤压段过短时，虽然金属流动容易，成形力也很小，但是挤压成形的齿形零件容易扭曲变形。 （ d） 齿形模芯的顶出回程段设计 齿形模芯的顶出回程段设计方法与挤压过渡段设计类 似，主要是选取合适的锥度。锥度太大时，虽然金属流动的流程短、摩擦力较低，容易挤压成 形 ，但在顶出回程过程中由于导向段较小，容易造成挤压件的“镦粗”，使挤压件难以顶出。锥度过小时，顶出的导向段较长，挤压件顶出容易，但是由于在积压过程中金属的流动路程较长、摩擦力很大，使挤压过程中难于正常进行。在本工艺中，模芯的顶出回程段锥度为 90 120 比较适宜 17 。 （ e） 齿形模芯的加工 齿形模芯材料采用 料必须经过充分锻造，使金属基体致密，碳化物不均匀性得到充分改 善，从而提高其工艺性和使用性能，延长齿形模芯的使用寿命。模芯经热处理后硬度为 62。 3， 齿形模芯加工 齿形模芯是非标准的特殊内齿形零件，因而其内齿形的加工必须在专用的线切割加工机床设备才能完成。 其加工工艺路线如下： 下料十字改锻球化退火粗车加工淬火、回火精车加工线切割内齿形抛光内齿形去应力退火检验 七、 冷挤压 件 质量分析 基于 棘轮套冷挤压成形工艺，可能出现如下质量问题： 序号 质量问题 原因分析 防止措施 1 正挤压件外表面环形裂纹或鱼鳞状裂纹 在工件与凹模之间摩擦力的作用下，金属外表层的流动速度比中心层快。当中心层金属对外表金属产生的附加拉应力足够大时，便使工件出现环形或鱼鳞状裂纹。 1， 选用良好的毛坯退火规范，以提高金属的塑性。 2， 改用润滑能良好的表面处理与润滑。 3， 采用两层工作带的正挤压凹模。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4， 适当增加正挤压变形程度。 2 挤压件外表面刮伤 1， 模具硬度不够。 2， 毛坯表面处理及润滑不理想。 1， 增加模具工作部分硬度。 2， 模具工作部分镀硬铬或氮化、渗硼等。 3， 改用性能良好的表面处理与润滑。 3 挤压件内部裂纹 挤压材料塑性低，在一定断面缩减时，由于内部轴向拉应力的作用引起。 减少凹模锥角， 或在挤出方向施加被压。 4 正挤压件的头部缩孔 当头部高度较小时，由于摩擦的作用，常使与凹模接触表面附近的金属部易流向中心，而靠凸模中心附近的金属补充道中心部位，导致头部中心缩孔。 1， 采用良好的表面处理与润滑。 2， 减小凹模工作带尺寸。 3， 减小凹模锥角。 4， 增大凹模入口处圆角 5， 降低凹模表面粗糙度，适当提高凸模端面粗糙度。 6， 减小正挤压变形程度。 5 正挤压件端部毛刺 1， 凸凹模之间间隙太大。 2， 毛坯退火硬度太高，金属流动阻力太大，使金属反向向上流入凸、凹模间隙，形成毛刺。 1， 减小凸凹模间隙。 2， 提高毛坯退火质量。 3， 采用预成 型毛坯。 6 正挤压件弯曲 1， 模具工作部分形状不对称。 2， 润滑不均匀。 1， 修改模具工作部分。 2， 润滑均匀。 3， 在正挤压凹模下面加导向买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 套。 7 正挤压孔底部不平，呈半球形。 正挤压时，底部金属参与变形而成半球形。 采用预成型毛坯，获得平底挤压件。 8 挤压件壁厚差太大 1， 毛坯退火不均匀。 2， 凸、凹模不同轴。 3， 模具无准确导向。 4， 润滑剂过多，不均匀。 1， 修改退火工艺规范。 2， 修整凸、凹模的同轴度。 3， 保证模具导向装置有良好的导向精度。 4， 润滑剂涂刷适量，均匀。 9 挤压件放置一段时间后发现开裂 筒壁内存在残余应力。 采用去除内 应力的退火热处理工艺。 10 中部缩入现象 1， 中间夹层高度太薄。 2， 凸模无锥度。 增加夹层高度 11 冷挤压件部分尺寸未压足。 金属变形时，容易向阻力小的方向流动。 1改变毛坯尺寸，采用成型毛坯挤压。 3， 改善毛坯良好退火热处理条件。 4， 在金属流动不足的部位，是模具工作部分增加锥角或增大圆角。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 八 、 凸模 机加工 工艺 下料 下直径 110度为 240 热处理 730 750等温退火 粗车 夹持毛坯料一端面，另端打中心孔粗车 圆表面至 车 80车 夹持 车 106车锥面 车退刀槽 车 4 半精车 夹持 圆表面，半精车 106圆表面至 半精车锥面。 半精车 夹持 106外圆表面并顶住顶尖孔，半精车 80 倒圆角 倒 车除顶尖部分，使长度尺寸至 车 夹持 106车凹槽后在精车凹槽 23至 37至 处理 1000 400中温回火 检验 有无裂纹等缺陷。 粗磨 粗磨 精磨 精磨 精磨锥面至要求尺寸。 粗磨 粗磨 23至 37 至 精磨 精磨 23至 37至 检验 形位公差，尺寸公差 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 八，非标准件三维结构图 上模板 下模板 导柱 买文档就送您 纸全套， Q