某药用瓶盖的注塑模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 本科生毕业设计（论文） （ 20 届） 设计（论文）题目 某药用瓶盖的注塑模设计 作 者 分 院 专 业 班 级 指导教师（职称） 论 文 字 数 论文完成时间 杭州师范 大学 钱江学院 教学部 制 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 某药用瓶盖的注塑模设计 摘要： 通过分析间断型 某 内螺纹瓶盖的工艺性，可知内螺纹为半圆型螺纹，由于该瓶盖的材料为 聚苯乙烯（ 该材料不宜采用强 制脱模。所以塑件采用内抽芯机构进行脱模，由 零件 图可知，内螺纹为两个局部段，对应在模具上制成两个内抽的滑块。当动定模分型时，在连接推杆的作用下，八个成型螺纹滑块沿 T 形槽移出，产生向心的收拢运动。这些滑块始终不脱离型芯座。由于瓶盖的上部分要求严格，所以采用点浇口浇注系统，脱模后不在修正浇口的痕迹。但采用这种浇口时，常常要在模具上增加一个分型面，以便浇口凝料脱模。 关键词： 螺纹滑块 ； 内抽芯 ； 点浇口 ； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 of a of a of is a of of in to of to an on is in to of to of of of to to do a of a so to to to in of to to of a to on in to a to of to 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 目录 第 1章 模塑工艺规程的编制 . 1 塑件的工艺性分析 . 1 塑件的原材料分析 . 1 塑件 的结构和尺寸精度及表面质量分析 . 2 算塑件的体积和重量 . 2 塑件注塑工艺参数的确定 . 3 第 2章 注塑模的结 构设计 . 4 分型面选择 . 4 确定型腔的排列方式 . 5 浇注系统设计 . 6 . 6 . 7 口的设计 . 7 柱和导套的选择 . 8 柱的选择 . 8 套的选择 . 8 芯机构设计 . 9 . 9 . 9 确定斜滑块的尺 寸 . 10 气系统的设计 . 10 . 10 模的结构设计 . 10 块的设计 . 10 . 11 第 3章 模具设计的有关计算 . 13 型腔和型芯工作尺寸计算 . 13 凹模型腔尺寸的计算 . 13 . 13 第 4章 模具加热与冷却系统的计算 . 15 3 . 15 . 15 第 5章 模具闭合高度的确定 . 16 第 6章 注塑机有关参数的校核 . 17 第 7章 绘制模具的总装图和非标零件工作图 . 18 模具的总装图和零件图见附图 . 18 . 18 第 8章 注塑模具的安装和试模 . 19 具安装 . 19 . 19 着模腔 . 19 着模芯 . 20 着主流道 . 20 型缺陷 . 20 . 21 结论 . 22 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 第 1章 模塑工艺规程的编制 该塑件为日常生活中所经常用到的 药用 瓶盖，其零件图如图 1示，本塑件的材料采用聚苯乙烯（ 生产类型为大 量生产。 技术要求： 1 零件表面不得有毛刺，内部不得有杂质。 2 未注圆角半径为 材料：聚苯乙烯（ 图 1塑件的工艺性分析 塑件的原材料分析 塑件的 材料采用聚苯乙烯（ 热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有力学性能好、耐买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易，成型前一般不进行干燥，制品成型后收缩率较小。另外，聚苯乙烯（ 一种无色透明，质坚，性脆，似玻璃状的非晶体塑料，由于聚苯乙烯（ 透明度较高，任何外来的杂质都会影响其透明度，应注意防止。由于聚苯乙烯（ 料通常是处于玻璃态使用，当受外力作用时，分子链难于运动，来不及将应力迅速转移而集中于薄弱点上发生断 裂，所以制品设计时要尤其严防尖角缺口，厚薄相差过大等，以减小应力开裂。 由于该塑料的流动性好，应防止飞边，宜用高料温，高模温低注塑压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔，变形。 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1 结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为圆形，直径为 30螺纹为间断型的半圆型螺纹，螺牙高度为 1距为 聚苯乙烯（ 料壁厚选用范围为 里选用 1于制品内螺纹为间断型，故采用斜滑块抽芯机构使制品脱模，模 具结构简单 。 2 尺寸精度分析 由制件可知，此制件为未注公差尺寸，选用公差等级为 （ 14486 1993）。该制件的重要尺寸 30050.010 尺寸等级为 ，由以上的分析可知，该零件的尺寸精度中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以得到保证。 从塑件的壁厚来看，壁厚较均匀，有利于制件的成型。 3 表面质量分析 该零件的表面除 要求没有缺陷、毛刺，内部不得有杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证 。 算塑件的体积和重量 计算塑件的重量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积： V =914程： V=大圆柱的体积 ） +螺纹的体积 大圆柱的体积 = r r h =15 15 7=4946圆柱的体积（空） = r r 14 14 7=4308 纹的体积 （ 1 1） 28 2=276 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 V=大圆柱的体积 ） +螺纹的体积 V = D/2 D/2 d/2 d/2 4946 4308+276) 914 算塑件的重量：根据设计手册可查得聚苯乙烯（ 密度为 =塑件的重量为： = 914 10 用一模四件的模具结构，考虑其外形尺寸、注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为 。 注塑机的参数： 公称注射量： 60 3 螺杆（柱塞）直径 :38注射压力： 12202 注塑行程： 170注射方式：柱塞式； 合模力 :50吨； 最 大成型面积： 130 2 模板最大行程： 180模具最大厚度： 200模具最小厚度： 70塑件注塑工艺参数的确定 查找附录 H 和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙稀的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度 1t 选用 150 中段温度 前段温度 3t 选用 180； 注塑压力：选用 100当于注塑机表压 35 注塑时间：选用 30s； 保 压：选用 72当于注塑机表压 25 保压时间：选用 10s； 冷却时间：选用 30s。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 第 2章 注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 分型面选择 制品在模具中的位置，直接影响到 模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。 制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件 (含嵌件 )的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零 件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构 (如杠杆的、液压的、气动的等 )；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求 ;最后制品位 置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 选择分型面的原则是：脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量 ,无损塑件外观、设备利用合理。 所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 根据以上规则，由于该塑件为瓶盖，表面质量无特殊要求，在拧瓶盖的过程中，人的手指经常接触上端面，因此上端面最好自然形成圆角。可以保持壁厚均匀一致，增加了塑件的美感。此外，该零件高度为 10垂直于 轴线的截面形状比较简单和规范，若选择如图 2所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用如图 2 所示的分型方式较为合理。这样有利于成型后，塑件的脱模。还有利于注塑时塑料产生气体的排放。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 图 2制件 确定型腔的排列方式 本塑件在注塑时采用一模两四件，即模具需要四个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取如图 3所示的型腔排列方式。 采用 2示的型腔排列方式的最大优点就是流动支路平衡， 这种情况是指相对于主流道按一定布局分布的各个型腔，从主流 道到达各个型腔的分流道、浇口，其长度、断面形状和尺寸都完全相同、即到达各型腔的流动支路是完全相同的。只要对各个流动支路加工的误差很小，就能保证各个型腔同时充模，压力相同。 图 2型腔 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 浇注系统设计 根据设计手册查得 注塑机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径： d 0= 4 喷嘴前端球面半径： R 0 = 12 根据模具主流道与喷嘴的关系 R = +（ 1 2） = （ 1） 主流道球面半径 R = 13 取主流道的小端直径 d = 主流道衬套的选择如图 2主流道衬套时应注意以下事项：对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计 ;主流道衬套应选用优质钢材（如 热处理后硬度为 53 57套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具 ;衬套与定模之间的配合采用 H7/ 图 2 主流道衬套 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 由于分流道可将高温高压的塑料熔体流向从主流道转换到模腔，所以，设计时不仅要求熔体通过分流道时的温度下降和压力损失都应尽可能小，而且还要求分流道能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔。从这些要求出发，分流道应设计得短而粗，但过短过粗时又会增加塑料消耗量，并使冷却时间延长，另外还会使模腔布置发生困难。因此，恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积、壁厚、形状复杂程度、模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形 状的复杂程度、注塑速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，长度为 40表得 D=4级分流道 度为 17浇口的直径为 d= 口的设计 根据本塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用点浇口较为理想。点浇口又叫针状浇口：是一种较小的小浇口，通常用于流动性大的塑料。如聚苯乙烯等。浇口的长度很短，不超过其直径，所以脱模后塑件上的浇口残痕不明显，不需要再修正浇口痕迹。这种浇口被广泛采用，但采用这种浇口时，常常要在模具上增加一分型面，以便浇口凝料脱模。 设计时考虑选择从瓶盖上端进料，料由上往下流，该塑件为瓶盖，点浇口是一种很小的浇口，长用于流动性很好的塑料，如聚苯乙烯（ 浇口的长度很短，不超过其直径，所以脱模后塑件上的浇口残痕不明显，不需要再修正浇 口痕迹。这种浇口被广泛采用，但采用这种浇口时，常常要在模具上增加一分型面，以便浇口凝料脱模。如图 2选点浇口 (l b)为（ ,试模时修正 图 2文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 柱和导套的选择 柱的选择 导柱的选择直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。两种导柱都可以在工作部分带有贮油槽。带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，延长润滑时间。直形导柱用于塑件生产批量不大的模具，可以不用导套。阶梯形导柱用于塑件大批量生产的模具，或导向精度要求高，必须采用导套的模具，装在模具另一侧的导套安装 孔可以和导柱安装孔采用同一尺寸，一次加工而成，保证了严格的同轴，本模具采用有肩导柱 图 2有肩导柱 导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所选导柱直径也应愈大。除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺寸随导柱直径而定。本模具的中心距为 200模具选用 径为 16 选用 d=16=711=25肩导柱 . 套的选择 如图 2向孔可带导套，也可不带导套，带导套的导向孔用于生产批量大或导向精度高的模具。 无论带导套或不带导套的导向空，都不应该设计盲孔，盲孔会增加模具闭合时的阻力，并使模具不能紧密闭合。带导套的模具应采用阶梯形导柱。 带肩导套安装需要垫板，装入模板后复以垫板即可，带肩型导套安装沉孔视导套直径可取为D+(1 2)。 导套长度取决于含导套的模板厚度，其余尺寸随导套导向孔直径而定。 本模具选用 d=16=20 d=16=22买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 图 2带肩导套 芯机构设计 本塑件的的螺纹为间断型的半圆型内螺纹，相当于小凸台。它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后 塑件从模具脱出。因此成型间断型的半圆型内螺纹必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。 本模具采用斜滑块抽芯机构。 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，本塑件内螺纹高度均为 1加 3 5抽芯安全系数，可取抽芯距 = 4确定斜滑块倾角 斜滑块抽芯机构适用于成型面积较大，侧孔或侧凹较浅的塑件，所需抽拔距也较小。这种抽芯机构的抽芯动作和塑件的顶出同时进行，而且斜滑块的刚性较大，倾斜角可比斜导柱的倾斜角大，通常不超过 30，斜滑块的顶出高度一般不超过导滑长度 的为 2/3，以免影响使用的可靠性。这种抽芯机构的斜滑块也就是型芯，一般都由两块拼合，但根据塑件的结构，也可以由许多块组合而成。 这里斜滑块的倾斜角 20 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 确定斜滑块的尺寸 斜滑块的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度及斜角大小确定， 初步选 L=17斜滑块与型芯座的设计 1. 滑块与型芯座的连接方式设计 本例中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的间断型的半圆型内螺纹，侧向孔和侧向凸的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用燕尾槽结构。 2. 滑块的导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方法。 本例中由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可 气系统的设计 对于小型模具可利用分型面排气，本模具的分型面位于塑料溶体流动的末端，易于排气。 模的结构设计 本例中模具采用一模四件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构 ,它适合于小型塑件的多腔模具 ，将多个一致性好的整体凹模，嵌入到凹模固定板中。整体嵌入式凹模结构能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度和刚度，使用可靠且置换方便 . 根据本例分流道与浇口的设计要求，分流道和点浇口开在凹模上，如图 2 块的设计 滑块相当于成型内螺纹的型芯，结构设计如图 2 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 型芯座上设有燕尾槽，结构设计如图 2 材料： 热处理：淬硬 50量； 4个 图 2型腔 材料： 热处理：淬硬 50量； 8个 图 2块 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 图 2型芯座 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 第 3章 模具设计的有关计算 本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。 查表得聚苯乙烯（ 收缩率为 Q=故平均收缩率为 ,考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取 z= /3. 型腔和型芯工作尺寸计算 型腔、 型芯工作尺寸计算见表 3 表 3 型腔、 型芯工作尺寸计算 凹模型腔尺寸的计算 算 成型零件的工作尺寸，要保证所成型塑料制品的尺寸。而影响塑料制品尺寸和公差的因素相当复杂，如模具的制造误差及模具的磨损；塑料成型收缩率的偏差及波动；溢料飞边厚度及其波动；买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 模具在成型设备上的安装调整误差、成型方法及成型工艺的影响等。成型零件的工作尺寸计算，要考虑塑料制品的尺寸公差，所成型塑料的收缩率、溢料飞边厚度、塑料制品脱模、模具制造的加工条件及可达到的水平等因素 1. 凹模型腔侧壁计算。 根据凹模型腔为圆形型腔侧壁计算 Tc=r( 12 p) 式中 般模具钢取 200 代入公式计算得 5( 1502200200 )=15. 根据整体式底板厚度的强度公式可得到底板厚度 H(H= 4压力取定值 50 般模具钢取 200 代入公式计算得 H= 200415503 2=虑到模具的整体结构协调，取 H=25 镶嵌式整体凹模的结构如图 7。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 第 4章 模具加热与冷却系统的计算 本塑件在注塑成型时不要求有 太高的模温，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计计算： 设定模具平均工作温度为 40 ,用 20常温水作为模具冷却介质，其出口温度为 30 ,产量为（初算每 套） 。 3 查有关文献得聚苯乙烯（ 单位热流量为 27 104 J/。 27 104 J/ =104 J/ V= )( 211 V= ）（ 2030101 8 0/101 5 34 =104 体积流量 由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 第 5章 模具闭合高度的确定 在支承与 固定的零件的设计中，根据经验确定：定模座板： 5m;凹模型腔板 2m;动模板0承板 0m;动模座板； 5 根据推出行程和推出机构的结构的尺寸确定垫块：垫板的高度 0因而模具的闭合高度： H= 4+25+22+20+20+50+25 =162文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 第 6章 注塑机有关参数的校核 本模具的外形尺寸为 220155160注塑机模板最大安装尺寸为 35080能满足模具 的安装要求。 由上述计算模具的闭合高度 H=160注塑机所允许模具的最小厚度 H 0大厚度 H 00模具满足 H H H 安装条件。 经查资料 =180 对于双分型面模具注塑模 S 2+a+5 10 S 49中： 制品所用的脱模距离； 2 制品高度； 取出浇注系统凝料必需 的长度。 a=25外，由于斜滑块内抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注塑机的开模行程足够。经验证，注塑机能满足使用要求，故可采用。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 第 7章 绘制模具的总装图和非标零件工作图 模具的总装图和零件图见附图 模具工作原理 :模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模部分固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时 ,动模后退，由于弹簧 4 的作用首先使模具在 型面分型，由于分流道的两端设 有斜向拉料穴，因此点浇口被拉断，流道凝料保留在定模座板上，当型腔板接触定距拉杆 5的尾部时，型腔板停止运动。动模继续后退，在 型面开始分型，由于滑块上有螺纹，制件留在滑块上后退，当 型面打开到 15，动模运动停止，在注塑机顶出装置作用下，斜滑块 22 在连接推杆 18 的作用下沿着型心座 21上的燕尾槽上升并向内移动与制品螺纹结构脱离，制品可脱出。合模时 ,随着分型面的闭合 ,滑块复位至型腔 ,同时复位杆也对中间板进行复位 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 第 8章 注塑模具的安装和试模 具安装 清理模板平面定位 孔及模具安装面上的污物，毛刺。 因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。 调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。 慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。 模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升 到距预定温度 20即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。 模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具 等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （ 1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （ 2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （ 3） 冷却时间过短，物料未能固化。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 （ 4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩 。 （ 5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 着模芯 （ 1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （ 2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （ 3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （ 4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （ 5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 着主流道 （ 1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （ 2） 料道径向 尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （ 3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （ 4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 1 。 （ 5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时， 制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 1 注射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （ 1） 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、 球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （ 2） 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 （ 3） 锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 2. 溢边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺 更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： （ 1） 注射过量 （ 2） 锁模力不足 （ 3） 流动性过好 （ 4） 模具局部配合不佳 （ 5） 模板翘曲变形 3 制件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。 （ 1） 尺寸变大 注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间 ，制件尺寸可得到改善。 （ 2） 尺寸变小 注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。 通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 调整时应注意调节进料速度 8，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 结论 历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教各 位老师有关模具方面的问题，并且和同学的探讨，模具设计在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具有了更深入的认识。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺（如线切割、电火花加工、 主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的