手机后盖注塑模的设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 学科门类： 单位代码 ： 毕业设计说明书（论文） 手机后盖注塑模的设计 学生姓名 所学专业 班 级 学 号 指导教师 二 *年 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 任务书 一、设计（论文）内容 1、 按提供的塑料制品 (手机后盖 )进行测绘 1） 绘出制品 (手机后盖 )的产品图纸 ； 2） 参考有关资料，标注尺寸、公差及相关的技术要求。 2、 结合制品 (手机后盖 )图纸内容确定该制品注塑模具的设计方案 3、 设计注塑模具 二、设计（论文）依据 1、 提供塑料制品 (手机后盖 )一只 ； 2 、准 确 测量制品各关键尺寸 ； 3、合理确定制件准确厚度 。 三、技术要求 1、 根据制品的几何形状、重要 (g)确定注塑模具的浇口类型和型腔数量 2、 结合制品的浇口类型，型腔数量等条件选择注塑机的型号、类别来确定 模具安装类 型及参数 3、对模具中各种机构进行设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 四 文）物化成果的具体内容及要求 1、 根据方案确定、模具设计、以及有关计算等设计过程来写出毕业设计说明 书一份 (简明扼要，重点突出 )，内容在一万字左右。 2、 图纸内容及张数 1) 塑料制品图一张 (比例适当 )。 2) 注塑模具总装配图一张 3） 零件图 (干 。 4) 三维零件图及组装图若干。 五 . 毕业设计（论文）进度计划 起讫日期 工作内容 备 注 习、收集资料 理资料，拟定方案 （ 000 字以上的实习小结） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 计、绘制图纸阶段 （ 查“设计进展”情况） 理、汇编设计说明书 图，学生修改图纸，做答辩前的各项准备 （ 部安排检查） 业设计资料全部上交系部 小组进行答辩 （ 答辩领导小组抽查答辩） 六 . 主要参考文献： 1 陆宁编著 . 实用注塑模设计 中国轻工业出版社 ,1997,5 2 塑料模设计手册 编写组 机械工业出版社 1982， 12 3 张克惠 西北工业大学出版社 ,1995,1 4 王树勋 广州 :华南进工大学出版社 ,1995,6 5 宋玉恒 北京 :航空工业出版社 ,1994,8 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 机械零件手册 . 教育出版社， 1993,7 7 虞传宝 机械工业出版 社 ,1992,10 8 工程画教研室 大连理工大学 高等教育出版社 ,1993,5 9 成都科技大学，北京化工学院，天津轻工业学院 轻工业出版社。1990， 8 10 机械设计师手册 1 申树义、高济编 机械工业出版社， 2 冯炳尧等主编 上海科技出版社， 七、其他 必须按“进度计划”进行设计工作 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 摘 要 本文就手机后盖注塑模的设计过程作了详细的介绍，从制品的测绘、注塑机的选取到分型面的确定、模架结构的确定，每一步均作了详细地说明和精确到计算，特别是对型腔数、浇道结构、型腔、型芯尺寸等重要部分的确定，文中作了重点论述。通过本文读者可了解注塑模设计的基本 步骤，掌握从模具材料的选取到模架结构的确定的基本方法。文章按注塑模设计的基本步骤层层展开、步步深入，在设计好模具结构的基础上，采用 两种造型方法对各零件造型，使设计结果更加清晰、明了。同时，作者还对型腔进行工艺分析，编写了工艺过程卡片，并在 现了模具的制造。文章重点突出、结构分明，前半部分重点介绍注塑模结构的选取及各零件尺寸的确定，后面内容重点讲述了造型及仿真加工，使读者很容易理解，可作为注塑模初学者的参考资料。 关键词： 注塑模 模架 注射机 仿真加工 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 on to do so in of of to in to to by On of to on to of on of of of to be to s as of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 0前言 1 1 1 注塑模基本结构方案的比较与选取 3 1 2 制品的测绘 3 1 2 1 制品材料的工艺分析 3 1 2 2 制品测绘 3 1 3 注塑机的选择 4 1 3 1 注射量 4 1 3 2 锁模力 5 1 3 3 注射能力的校核 5 1 4 分型面的选定 6 1 4 1 留模方式 6 1 4 2 塑件的脱模斜度 7 1 5 制品的收缩率 7 1 6 卡钩的结构设计 7 1 7 脱模斜度的设计 7 1 8 型腔数的确定 8 2 注塑模结构设计 9 2 1 模具材料的选用 9 2 2 浇注系统的设计 9 2 2 1 主浇道的设计 9 2 2 2 分浇道的设计 10 2 2 3 浇口的设计 11 2 3 冷料穴和拉料杆的设计 11 2 4 型腔的设计 11 2 5 成型零件工作尺寸的确定 12 2 5 1 型腔内径尺寸计算 12 2 5 2 型腔外径尺寸计算 12 2 5 3 型腔深度尺寸计算 13 2 5 4 型芯高度尺寸计算 13 2 5 5 成型零件型腔壁厚的计算 13 2 5 6 底板厚度的计算 14 2 6 模架的计算 16 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 7 定模冷 却水道的设计 17 2 8 顶出方式的设计 17 3 绘制注塑模装配图及零件图 19 4 型腔零件的工艺分析 20 4 1 零件的工艺审查 20 4 2 毛坯的选择 20 4 3 基准的选择 20 4 4 拟 订机械加工工艺路线 20 4 5 仿真加工 21 4 6 小结 22 致谢 23 参考文献 24 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 前 言 随着现代工业技术的迅速发展，对零件的材料提出愈来愈苛刻的要求，一种材料 不但要求某一种技术性能好，而且要求它同时具备多种优良的技术性能，以满足多种技术需要。 塑料作为现代工业中较为常见的材料之一，在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色等特点，其制品可加工成任意形状，且具有生产效率高、价格低廉等优点，所以应用日益广泛，在汽车、仪表、化工等工业中，塑料已经成为金属零件的良好代用材料。与相同重量的金属零件比，塑料件能耗小，且成型加工方法简单，易组织规模生产，只需一台自动化注射机，配上合适模具，就能进行大批量生产。 塑料模具是利用其形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的 工具，它对塑料零件的制造质量和成本起着决定性影响。在生产过程中，对塑料模具的要求是能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用的角度要求高效率、自动化、操作简单；而从模具制造角度要求结构合理，制造容易，成本低廉。 现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的自动化设备只有配上相适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产品需求量的增大，对塑料模 具也提出越来越高的要求，促使塑料模具不断向前发展。目前，模具的设计已由经验设计向理论设计的方向发展，采用高效率、自动化的模具结构以适应大量生产的需要，采用高精度模具的加工技术以减少钳工等手工操作工作量。为减少加工后的修整，以“一次试模成功”为标准，模具测量向高精度、自动化方向发展。同时，在模具行业开展 用 整及修整工时、提高可靠性、简化设计与制图、缩短设计制造时间，从而使估价及成本合理化。显然，今后的模具制造将以计算机信息处理和数控机床加工为中心。 注塑成型是塑料工业中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，注塑成型加工产量高，适用于多种原料，能够成批、连续到生产，并且具有固定的尺寸，可以实现自动化、高速化，因此具有极高的经济效益。 注塑模具作为注塑成型加工的主要工具之一，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的根本利益。模具制造业存在成本高、技术性强等特点，随着计算机辅助设计和计算机辅助加工技术的发展，从根本上改变买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 了模具生 产的面貌，可靠地保证了模具所需要的精度和质量。另外，模具标准件和以标准件为基体的特殊定制零件的普及，明显的缩短了模具制造周期，使塑料模具的设计水平进入了新阶段。 尽管模具工业本身的特殊性是模具制造显得很复杂，但与其他行业一样，它也有一定的规律。注塑模具设计之前首先应对塑料制品进行工艺分析，研究塑料制件的工艺性是否符合注塑加工原理，然后应设计模具结构，确定模具材料和选定标准件，最后进行零件加工、模具组装和试模。 表面缩坑是注塑过程中经常遇到的问题，如果制品的壁厚过大或明显的薄厚不均，再成型时会因固化速度不同而 产生内应力，这是由于制品壁较厚的部位在表层的塑料已经冷凝时，其芯部的塑料仍然处于熔融状态，当芯部的塑料也固化后，会因其收缩而对表面的塑料施以拉力，导致制品表面出现缩坑。 然而，在实际中要使制品的壁厚设计成完全一致是不大可能的。例如，许多制品由于要与其他零件装配或为加强本身的强度，往往没有筋、槽或柱等，这时制品的壁厚则出现明显不均。因此，为满足制品的要求，而又能使外观缺陷得到改善，除了在成型过程中采用增加保压压力和延长冷却时间等措施控制之外，在设计制品结构时，必须对这些筋、槽及柱有明确的限制。 对于壁厚明显不 均的制品，单单靠调整成型工艺来解决表面缩坑问题几乎是不可能的，因此在设计制品结构时，应充分重视这一问题。在本次设计中，由于手机后盖上有许多孔、槽结构，在模具中必须采用芯子，这一结构改变会给模具和成型在其他方面带来麻烦。 按照一般的设计步骤，应先对选取的塑件实体进行测绘，确定其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，并对其进行工艺分析，确定模具各零件的结构、尺寸和精度要求，然后设计注塑模具，绘制出其装配图及零件图，对各零件进行三维造型，并进行装配，同时对模具中的主要零件进行工艺分析，编写工艺卡，完成型腔的仿真 加工。 通过以上工作的完成，我对一套模具从设计到加工的全过程有了清醒而直观的认识，了解了注塑模的工作原理，对模具中型腔、型芯等主要零件的设计及精度的确定具备了一定的经验知识，能够对模具设计中常出现的问题提出合理的解决方法，能够正确地选取注射机、确定模架的结构及尺寸、确定型腔数。在模具设计中，精度要求的确定是至关重要的一步，要综合考虑尺寸精度及配合要求，特别是各模板及型腔、型芯等配合精度要求高的部件，其精度确定的合理与否将影响到塑件的质量，从而对产品的使用性能及企业的经济效益产生很大的影响。 1. 注射模总 体设计 注射模基本总体结构方案的比较与选取 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 注射模的基本结构是由注射机的形式和塑件复杂程度等因素决定的。注射模的分类方法很多，按注射模的总体结构可分为单分型面注射模、双分型面注射模、带活动镶件的注射模和自动卸螺纹的注射模等，对于不同的塑件可选用不同的注塑结构。 单分型面注射模是最简单的一种。在该结构中，构成型腔的一部分在定模上，型芯部分在动模上，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件与流道凝料一起留在动模一侧。 双分型面注射模与单分型面注射模相比多了一个可移动的浇口板，它用于针点浇口进 料的单（双）型腔模具。开模时，浇口板与定模座板作定距离分型，以便取出凝料。 带活动镶件的注射模上带有活动螺纹型芯、侧向型芯和活动镶件等，开模时，活动镶件连同塑件一起脱出模后，再通过人工使镶件与塑件分开。 当塑件有螺纹部分并要求自动脱模时，可采用自动卸螺纹的注射模。该结构利用注射机的旋转运动带动螺纹型芯或螺纹型环转动，使塑件按规定的螺距推出。 在具体选用模具结构时，应综合考虑塑件结构，尽量做到经济、实用。设计中由于塑件实体是手机后盖，其结构较简单，没有螺纹及需要侧向分型的结构，且不需要针点浇口，所以可选单分型 面模具结构。 品的测绘 制品材料的工艺分析 本注塑模设计中选用的制品材料为 是一种现代工业中经常用到的材料， 具有高强度、耐腐蚀等优点，通常情况下其密度为 立方厘米，压缩比为 热容为 模具冷却温度范围在 32解了 我们进行模具结构设计及选材将大有帮助。 实体测绘 根据设计要求及设计方案，按照模具设计的基本步骤，首先应对制品实样进行测绘分析，选择合理的精度要求，确定分型面，选取正确的定位基准，为型腔及模 具的设计建立最基本的条件。 由于制品实体为玩具手机外壳，所以其精度要求不算太高，表面粗糙度设定在据设计任务书的要求，确定其长度方向尺寸精度小于 度方向小于 用的测量器具为千分尺、螺旋测微器、平台、高度尺、天平称等，并根据测量的基本原理进行多次测量求平均值，这样可测得制品长度方向最大尺寸为L=度方向最大尺寸为 D=度方向最大尺寸为 H=品重量 m=3得的结果参见图 1 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 1 手机后盖零件测绘图 注射机的选择 在注塑模设计过程中，注射机的选择是必不可少的，也是至关重要的。根据注塑模具的基本结构及注射机的尺寸与型号规格，本设计采用卧式注塑机，其注塑方向与给模方向一致，且占地面积小，安装、拆卸方便，嵌件便于安装。此外，注塑机型号的选择还应考虑以下几个方面： 注射量 通常情况下，注射机的注射量应超过被成型制品重量的 20%30%以上，现设定注射量是制品重量的 25%，又因经测量知制品重量为 3毫克，所以注 射机相对一个制品的注射量为： S=(1+25%)m=(1+25%) 3g= 锁模力 被成型制品在成型时所需要的锁模压力必须小于注塑机的额定锁模力。制品在成型时所需要的锁模压力，即在注射和保压时保证动、定模不分离所应给予的力，一般买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 可采用公式： F=算，其中 通过测绘得 到的数据，由分割法计算可求得制品的投影面积为： A= 2 3+ 又因为制品材料为 以可选取 P=350/104 所以 F=50/104 =外，根据注射机与模具安装尺寸（即拉杆间距、模板间最大与最小闭合高度、顶出行程、喷嘴球半径、定位孔直径等），查国产注射机技术规格，可选用 注塑能力的校核 注塑能力是指在一个成型周期中，注射机对给定塑料的最大注射容量或重量。本设计选用的注塑机属于柱塞式注塑机，其注塑能力是以一次性注射聚苯乙烯的最大重量为准的。在注射聚苯乙烯时，塑料的总重量与浇注系统的塑料重量之和一般不超过注塑机注塑能力的 80%，当注塑其它塑料时，注塑机的最 大注射重量应按下式换算： mb b式中 g） ; g） ; g/ ; bg/ . 已知 常温下的密度为 注射机的最大注射量为 15以 5 g 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 分型面的选定 为将塑件从密闭的模腔中取出，以及为了安装嵌件或取出浇注系统等，必须将模具分成两个或几个部分，通常情况下我们称分开模具能取出塑件的面为分型面。同时，以分型面为界，模具分成两大部分，即动模和定模部分。 分型面的方向采用与注射成型机开模方向垂直的方向，其选择是一个比较复杂的问题，因为它受到塑件的形状、壁厚、尺寸精度、表面粗糙度、嵌件位置及其形状、嵌件在模具内的成型位置、顶出方法、浇注系统的设计、模具排气、模具制造等各种因素的影响。 留模方式 为便于塑件脱模，应使塑件在脱模时留在下模或动模部分，因为塑件的顶出机构设置在下模或动模部分。如图 2模后塑件留在动模一边，易于脱模，使模具结构简化。 图 1型芯部分顶杆设置 手机外壳外形简单，但内部有较多的孔、槽结构，塑件成型收缩后必然留在型芯上，此时，将型腔设定在定 模上，开模后即可用推杆顶出塑件。 塑件的脱模斜度 选择分型面时应考虑减小由于脱模斜度所造成的塑件大小端的尺寸差异。若将分型面设在塑件中部，并选用较小的脱模斜度，将有利于脱模，但这种方式仅适用于塑件对外观无严格要求的情况下。对于手机外壳这种对表面有一定精度要求的塑件，一般将型腔设在模具的一侧，这样可保证塑件外观精美，使飞边尽量留在壳内。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 综上所述，可选择机壳与机体的配合面为分型面。 制品收缩率 制品的收缩率一般是根据所用塑料收缩率的平均值来计算的，而实际上制品在成型过程中其塑件分子 并不是在制品中任何方向上都是一样收缩的，并且大多数塑件的收缩是在制品成型完成后再经过数小时才能安全稳定下来，因此，制品的实际收缩与按其材料平均值计算的收缩是有一定差距的。目前尚无准确计算制品成型过程中实际收缩率的方法，在模具设计时可采用比平均收缩率低 1%的计算方法。 对于 收缩率为 设计中确定其收缩率为 另外，制品中 1小于 1带有大于 差的部位，以及 2小于 2 卡钩的结构设计 手机 后盖上卡钩的功能是与壳体相连接。在设计这种卡钩时应避免模具中出现侧向分型结构，通常是在钩子的下放设计成通孔形式并采取动、定模对插结构。但该制品中的卡钩其下放不允许有通孔出现，制品的这类形状要采用成型顶杆的方法来实现。 手机后盖卡钩部分有一圆弧过渡段，其尺寸相对较小，而又必须设置顶出机构，因此，在制品设计时应充分考虑顶杆强度及顶杆孔加工难易的问题，应尽量在制品细小部位的周围留出用于顶出的余量。 脱模斜度的设置 为使制品在成型过程中能够顺利地从型腔中脱出，以及能够顺利地从型心中被顶出，制品必须设有脱模 斜度。脱模斜度的大小由制品表面粗糙度、制品形状及尺寸而定，通常情况下不低于 由于手机后盖表面有一定的光亮度要求，在脱模过程中制品外表面不能被划伤，其脱模斜度最小不应低于 2度。又由于在制品中有凹台、凸台、槽等结构，塑料对制品透孔的芯子有较大的抱紧力，因此可设定脱模斜度为 2度。 型腔数的确定 注塑模的型腔数与注射机的注射量和塑件重量有关。注射量是注射机每次注射的塑件的最大体积或重量，它与塑件重量有直接关系，两者若不相适应，就会影响塑件的质量，如注射量小于塑件质量，就会造成塑件缺料、内部组织疏松、机械强度下降等缺陷；反之，就会造成原料和电能浪费，注射机利用率降低。因此，为保证正常的注射成型，塑件的重量应低于注射机的注射量。 由前面所述可知，注射机的注射量应超过被成型制品重量的 20%上，由此买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 可求的注塑机的最大注射量为 S=15以模具的型腔数为： N=(W =(3=4 所以，在注塑模设计中可采用一模四腔结构。 2 注塑模结构设计 模具材料的选用 模具的耐用性除取决于模具结构设计及其使用、维护外，最根本的原因是模具材料的基本性能是否与模具的加工性能与使用条件相适应。因此，根据模具的结构和使用情况，合理选用制模材料是模具设计的首要任务。 根据制品的光洁度及尺寸精度的要求，结合各种材料的物理、化学性能，本设计中的注塑模选用钢材作为材料。因为模具零件较复杂，淬火后加工较困难，而 钢材在热处理后变形很小，且抛光性能好，能够满足模具各零部件特别是型腔的性能要求。买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 同时，钢材耐磨性和耐腐蚀性能好，能是模具具有很高的耐磨性和耐腐蚀性，从而提高了模具的使用寿命。 钢材中常见品种有碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、合金结构钢等，若从性能和价格方面综合考虑，选用碳素钢比合金钢更为经济。碳素结构钢中的 45 钢具有良好的切削性能，可作为各种模板的材料；碳素工具钢中的 料杆、顶杆、导套等零件的材料。 浇注系统的设计 浇注系统是指模具中从喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道， 它的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔的各个部位，以获得所要的塑件。 注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成，其结构如下图所示： 图 2 浇注系统示意图 主流道的设计 主流道是指喷嘴口起至分流道入口处的一段通道，它与注射机喷嘴在同一轴线上，熔料在主流道中并不改变方向。 本设计中为便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角 =3，内壁粗糙度为 端处呈圆角，其半径为 r=减小料流转向过渡时的阻力。实 际设计中，应使主流道的长度 免使主流道凝料增多、塑料耗量大，因此取 L=55另外，为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注射机的喷嘴紧密对接，为此，选取其半径为 R=12端直径 d=以主流道部分常设计成可拆卸的浇口套，如图 3便选用优质钢材单独加工和热处理。 型腔冷料井主浇道分浇道买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 2 浇口套结构示意图 分 流道的设计 分流道是主流道与浇口之间的部分，是指塑料熔体从主流道进入四腔模的四个型腔的通道，起分流和转向的作用。在分流道的设计过程中，应注意使塑件熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最小。 由于在等面积的条件下，圆形的周边最短，所以将分流道的形状做成圆形，令其直径 D=6且圆形分流道易于散热。 分流道的分布取决于型腔的分布，对于一模四腔的注塑模，分流道一般采用平衡式分布，其主要特点是各个型腔同时均衡进料，因此要求从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、端面尺寸都必须对应相等，否则 就达不到均衡进料的目的。 另外，分流道的尺寸不必要求很光，表面粗糙度一般在 可，这样有利于保温。 浇口的设计 浇口是指流道末端与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统中端面尺寸最小且最短的部分，其作用是使塑料熔体加快流速进入型腔内。 根据制品实体的特殊结构，本设计采用潜伏式浇口，以避免塑件外表面受到损伤。 料穴和拉料杆的设计 冷料穴是用来储藏注射间隔期内由于喷嘴端部温度低造成的冷料，因为冷 料进入型腔会影响塑件质量。 拉料杆采用 头部做成 将主流道凝料钩住， 开模时即可将该凝料从主流道中拉出。拉料杆固定在顶杆固定板上，在塑件顶出时凝料一起被顶买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 出。如图 2 图 2 拉料杆结构图 型腔的设计 构成型腔的零件，由于它直接与高温、高压的熔融塑料相接触，因此要有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，型腔还要有较高的尺寸精度和表面粗糙度。 在本设计中，成型机构选用整体式凹模，因为它具有牢固、不易变形等优点，主要用于形状简单的塑件。 成型零件工作尺寸的确定 成型零件工作尺寸是指直接成型零件的尺寸，设计过程应考虑塑件公差、模具制造公差、模具磨损量等，具体可通过以下公式计算： 型腔内径尺寸计算 由测绘可知，制品塑件长度方向标称尺寸为 D。 =度方向最大标称尺寸为 D =小标称尺寸为 D =件平均收缩率可由收缩率公式计算，即 S=(2=塑件公差 =腔制造 公差为 z=以型腔长度方向尺寸为： D=D。 (1+S) 0=+文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 =型腔最大宽度方向尺寸为： D=D (1+S)0= 型腔最小宽度方向尺寸为： D=D (1+S) (1+- 型芯外径尺寸计算 由测量可知，制品塑件长度方向标称尺寸 d =度方向最大标称尺寸为 d 度方向最小尺寸为 d =芯制造公差为 =以，型芯长度方向尺寸为： d=d (1+S)+ 430=0 2 3 0 型芯最大宽度方向尺寸为： d=d (1+S)+ 430=) + 型 芯最小宽度方向尺寸为： d=d (1+S)+ 43 0=0 2 3 0 型腔深度尺寸计算 由测量知，塑件高度方向基本标称尺寸为 H 型腔深度尺寸为： H=H )1( 2 S 0 =%) =型芯高度尺寸计算 根据以上计算出的数据，可由下式计算型芯尺寸： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 h=H )1( S + 2 0=%) 0 成型零件型腔壁厚的计算 本次注塑模设计采用整体式矩形型腔，其受力情况如下图 2 L Hp 整体式型腔侧壁和底板受力图 从图中我们可以看到，任一侧壁均可简化为三边 固定一边自由的矩形板，其最大变形发生在自由边的中点，且变形量为： =34; C21= 00 可按变 形量6000L计算壁厚， H=3 4 =由此可知，为满足强度要求，应使壁厚 H 据注塑模具体结构及加工要求，选取 H=底板厚度的计算 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 整体悬空的整体式型腔的底板，可看成是周边固定受均布载荷的矩形板，其内边的长边为 L，短边为 b，当受到熔融塑料的压力 P 作用时，底 板的中点将产生最大变形，且其变形量为： 34 ， 其中 C)1(32 4444 bL )1(32 = 底板的厚度为 h=3 4 3 =11.6(由此可知，当 b=00，按 6000L 计算底板厚度必须满 足 h 外，考虑到在型腔中要安装冷却系统，所以其厚度应稍微增大，结 合注塑模具结构国标中的尺寸要求，选取 h=40由以上计算可得图 2 2芯结构图。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 2型腔结构图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 2 型芯结构图 模架的设计 玩具手机壳注塑模架为中小型模架， 其组合尺寸为模板、推杆固定板、推板、垫块四个零件的配合尺寸；导柱、导套的孔径、孔位尺寸；复位杆和固定螺钉的孔径、孔位尺寸以及模板、推板、垫块选用的厚度尺寸。 根据以上结构要求，结合选定的注射机型号及型腔和型芯的尺寸，查模具设计与制造手册中中小型模架结构尺寸表 ,选择 200求。 定模冷却水道的设计 在注射成型过程中 ,模具温度直接影响塑料的充模和塑件的定型 ,从而影响塑件的质量 ,因此 ,必须进行模具的冷却，使其温度保持在一定范围内。 要达到有效的模具冷却效果，就要设计合理的冷却系统，在设计过程中应使冷却孔道的中线与塑件表面的距离为冷却孔道直径的 1却孔道中心距应为冷却直径的 3果冷却孔道间距较大，模具表面温度就不均匀，从而影响冷却效果。 制造过程中应使冷却孔道距型腔壁不宜太远，也不宜太近，通常在 12免影响冷却效果和模具的机械强度 。由经验知识可知，冷却孔道直径应不小于 9毫米，且凹模、凸模应分别冷却，并保证其冷却平衡。进、出水水嘴接头设在定模板两端处，这样布置将避免影响其他操作，同时还应保证水嘴和水管连接处密封，不能漏水。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 由于制品材料为 注塑温度在 45左右，温度不是太高，所以一般采用水冷却。 顶出方式的设计 注射模顶出系统用于制品的脱模，如前所述，当凹、凸模在分型面处分型后，制品将留在型芯上，这时为保证不使制品产生变形及卡滞现象，需用顶出系统将其顶出。 顶出系统必须设置在制品所滞留的模具部分，即动模板的一侧 ，并使被顶出的制品脱离模具 5于圆柱形顶杆及其顶杆孔的加工比其它形状的顶杆和顶杆孔的加工更容易些，所以本顶出系统选用圆柱形顶杆。同时，考虑到顶杆强度及制品表面精度要求，将顶杆直径设定为 4度设定为 103 由于制品内表面无装配要求，所以其精度要求相对较低，在装配中可使顶杆端面低于型腔平面 外，顶杆应设置在顶出阻力大的地方，为避免顶出过程中导致塑件变形，顶出位置应设定在手机壳体的周边部分，并对称分布，如图 2 图 2顶出机构位置分布示意图 为保证运行平稳可靠，在顶杆顶出后，应立即返回原位，以保证制品顺利地落下而被取走。对于这种中小型模具，可以采用在动模垫块与顶出板之间安装弹簧的方法，在顶出机构完成了顶出工作后，顶杆受到弹簧的压力，迫使其回到初始位置。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3. 绘制注塑模装配图及零件图 注塑模装配图及零件图的绘制是本次设计中的重点部分，它能够具体地反映出模具各零件的结构及各零件间的装配方式。一般情况下，注塑模零件图的绘制可通过两种方法进行，其中， 要用于二维图的绘制，它是当前主要的计算机辅助设计与绘图软件，在模具制造行业已得到广泛应用。 同一个零件的绘制提供了多种方法，并提供了多种自定义程序的方法，可使用户随意的绘制各种图形，以满足用户的多种需求。通过 件我们可清楚地表达出手机后盖注塑模结构图，如图 4 图 3 注塑模具结构简图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目前 我们使用的 且运行速度也大为提高，但一般情况下它用于绘制二维平面图，尚不能较好到实现三维立体图的绘制。 是一套由设计到生产的机械自动化软件，是新一代的产品造型系统，能够实现参数化功能定义、实体零件及组装造型、实体着色、转化为二维图及仿真加工等多项功能。 4. 型腔零件的工艺分析 零件的工艺性审查 1） 零件的结构特点 腔（零件图见附图），该零件是注塑模的型芯部分，以矩形配合面324871 与动模固定板配合，突出部分与定模镶件型芯形成闭合空间，注入熔融工程塑料 零件的主要工作平面有矩形配合面 324871 、分模面、曲面型腔、镶块孔等；零件的形状较为复杂。由于型芯在注塑时需要承受一定的压力和温度，故该零件需要有足够的强度、刚度、耐磨性和韧性。 2） 主要技术要求 零件图上的主要技术要求有： 1、热处理： 382、锐角去毛刺倒钝； 3、未注圆角 R=4、孔与基准 级。 3） 加工表面及其要求 矩形配合面的表面粗糙度 m、与基准 分模面的平面度公差为 基准 内轮廓表面的粗糙度为 m； 4） 零件材料 零件的材料为 45钢，可以通过热处理来获得所需的机械和力学性能。 4 2 毛坯选择 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1）考虑到零件所需的性能，选用锻件作毛坯。 2）确定毛坯的形状、尺寸：选用 45钢锻件 80 60 40（ 4 3 基准选择 加工中心的一次装夹希望能够进行在该基准下的全部加工，这样可以降低由于基准不重合而导致的 基准不重合度误差。根据对工件的加工的初步分析在毛坯的初次装夹后可以完成加工，故选用毛坯的初始轮廓面为装夹基准。 4 4 拟订机械加工工艺路线 1）各加工表面的加工方法及加工路径 该零