手机外壳注塑模具设计及型腔仿真加工【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 目录 1 前言 . 1 题意义 . 1 内外发展现状 . 1 计前提及主要问题 . 2 决的主要问题 和总体设计思路 . 3 期成果和实际价值 . 3 2 总体方案论证 . 4 3 具体设计说明 . 5 件测绘 . 5 件三维实体造型 . 5 料的选择 . 6 . 6 . 6 塑机的校核 . 7 . 7 . 7 型面的设计 . 9 注系统设计 . 10 . 10 . 10 . 11 . 11 . 12 却系统的设计 . 12 设计冷却系统时，应从多方面考虑： . 13 . 13 . 13 出系统的设计 . 14 . 14 . 15 . 15 . 15 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 2 . 15 . 16 . 16 计应注意如下要点： . 16 拔力与斜导柱的计算 . 17 . 17 . 17 架设计 . 18 凹 模的造型 . 19 腔加工工艺分析及加工仿真 . 22 . 22 . 22 . 22 案 . 22 . 22 4 结论 . 25 参考文献 . 26 致 谢 . 27 附录 . 28 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 手机外壳注塑 模具设计及型腔仿真加工 摘 要 ： 本 课题 是关于 手 机 外壳 模具 的 设计 ，主要是手机外壳注射成型模的结构设计和模具加工制造。 手机 的形状较为复杂，所以模具设计中要考虑的因素有很多，除考虑它的出模、分型面，还需考虑它成型的质量，表面光洁度等。所以我们设计应认真分析塑料制品的结构，寻求最佳的设计方案 并选择 成型设备的规格和型号 。 分型面的选择很重要，制件不是平直表面，分型面的选择既要考虑不影响制件表面的美观，又要达到结构要求 。 浇注系统的设计也很重要，在此次设计中我选 点 浇口，并设有冷料穴。拉 料杆采用 Z 形，这就解决了制品出模的问题。编制塑件的模型成型工艺，并进一步对该注射模结构进行设计 ， 编制该注射模主要零件的加工工艺 ，最后进行型腔仿真加工。 结构设计包括分型面 、 型腔 布置 、 浇注系统 、 排气系统 、 加热冷却系统 、 侧向 抽芯 机构 、 顶出机构 、 脱模机构以及主要零部件的设计。 模具加工制造运用进行三维造型设计并对注塑模模具进行装配，对手机外壳注塑 模具 定模板型腔的加工工艺进行了分析，并利用 件进行了仿真加工，其切削过程直观，切削参数得以体现，不合理的参数可以改进，能最大限度地降低能源和材料 消耗，提高加工效率。此注射模设计的结构特点是点浇口形式的双分型面的注射模，是侧向抽芯。经生产验证，该模具结构设计巧妙 、 操作方面 、 使用寿命长 、 塑件达到技术要求。 关键词 ：模具设计：注塑模具；仿真加工；分型面 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 4 of of is to of of of so a of to be in to it to of so we of It is of it is to of to is in of of to of of of of a up of to on to of of of of of of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 to to of to of a a to be a by be of by 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 6 1 前言 题意义 模具是工业生产的重要工艺设备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。在各种材料加工工业中广泛地使用各种模具，每种材料成型模具按成型方法不同又分为若干种类型。其中 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。 模具作为发展新产品的重要装备，不仅市场需要量大，而且技术含量高。对于模具的精度、寿命、交货期等要求也非常务 实，模具行业的竞争也非常激烈。本专业是机械设计制造及其自动化，对制品的模具设计使得我们把以前所学的相关知识都运用到其中了，对模具设计手册、机械设计手册 、模具制造工艺、中国模具工程大典 的查找使得我对设计有了更进一步的认识 和了解 ， 能熟练 运用 软件进行制品的造型 和模具的装配，还有 真 加工 都得到了掌握 。 内外发展现状 近年来，中国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达到 50密塑料模具的精度已达到 2m ，制件精度很高的小模数齿轮模具及达 到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模 7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达 6m/上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出 。 在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高， 术的应用面已大为扩展，高速加工及 具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提 高，有些企业已实现信息化管理和全数字化无图制造。 在制造技术方面， 术的应用水平上了一个新台阶，实现了能支持 充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具 年来，我国自主开发的塑料模 要有北航华正软件工程研究所开发的 中理工大学开发的注塑模 些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为 进一步普及模具 模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。 国外近年来发展的 速度也比较快，在 高速铣削加工 方面 ，机床主轴转速 可达40000r/100000r/速进 给速度可达 到 30m/速度可达 19，换刀时间可 提高到 1s 2s。这样就大幅度提高了加工效率，并可 获得 外，还可加工硬 度达 60模块，形成了对电火花成形加工的挑 战。高速切削加工与传统切削加工相比还具有温升低 (加工工件只升高 3) 、热变形小等优点。目前它已 向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。高速铣削必须与相应的软件、加工工艺、刀具及其夹紧头相配合。 国外在模具生产中， 计算机 辅助设计与辅助制 造 (术已得到十分成功的应用 。三维造 型和型腔的数控加工都是由计算机辅助软件完成的，它大幅度的缩短了模具的生产周期，提高工作效率。 德、美、日、法、意等工业发达国家 在模具设计制造领域仍处于国际领先水平，他们的一些先进的模具方面的技术被许多发展中国家，甚至是其它发达国家学习采用。亚洲以日本和韩国模具技术水平最高，其它国家与之还有较大的差距，不过他们也正在以惊人的速度发展着，国家之间的交流会使之发展更快。 计前提及主要问题 本课题为 手 机 外壳注塑 模具设计及 型腔仿真加工 ，结合生产实际，进行 手机前盖 制品测绘、模具设计、工艺分析及数控编程及加工仿 真。设计原始数据 : 1）制品的尺寸精度要求：长度方向小于 度方向小于 2）制品材料：3）制品表面粗糙度：不低于实物表面； 4）制品生产批量： 5万； 5）制品其他要求：符合设计规范。 运用三维绘图软件 进行制品的模型构造。 是一个高效的三维机械设计工具，可绘制任意复杂形状的零件。本设计中主要是用 生成平面。其方法有：拉伸、旋转、 镜像 等。它既能作为高性能系统独立使用，又能与其它实体建模模块结合起来使用，它支持 它的功能很强大，可以 应用与工业设计 、机械设计、功能仿真、制造和数据管理等领域，涉及从设计到生产的全过程。 对于型腔的加工则采用 件仿真加工。 腔铣削、轮廓铣削和点位加工的刀具路径与被加工零件的模型是相关一致的。当零件几何模型或加工参数修改后， 须重新设计和计算刀具路径。 加工 简单和 复杂的 2D、 提供了数控加工所需要的所有工具，可迅速编制出优质可靠的数控程序，极大的提高了工作效率和机床利用率。 供多种先进的粗加工技术，零件加工的效率和质量高。 零件经粗加工后，表面仍残留有未除去的材料，若用手工修整，需要花很多的时间和精力。 而且 能自动清除零件表面的剩余材料，使被加工零件的表面更加光滑。 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 8 决的主要问题和总体设计思路 本设计主要完成 手机 前盖 制品测绘、模具设计、工艺分析及数控编程及加工仿真。 本设计主要考虑 模具型腔数目的确定，浇注形式的选择，模具的顶出机构，动定模板及各模板的尺寸和厚度的确定，锁紧装置的选择与布置 等问题 。由于条件的限制 , 手机 前盖 的 测绘主要是手工测量和绘制，采用 绘制制品的三 维实体模型。根据使用寿命和经济方面考虑，本模具采用一模 两 腔，选用 点浇 口，动定模尺寸根据手册选 B L=140 170的模板，采用顶杆作为顶出机构的元件 总体设计思路：原始数据收集绘制品工程图三维实物模型模具设计型腔数控仿真加工 期成果和实际价值 所设计的模具能满足其工作状态的质量要求 ,使用时安全可靠 ,易于维修，在注塑成型时有较短的成型周期 ,成型后有较长的使用寿命 ,具有合理的模具制造工艺性。 在预定时间内可以完成设计任务，把所设计的 手机 前盖 模具 可以在模拟中生产出来。在整个设计过程中不断增强有关模具方面的知识以及软件的应用，并在实践中得到了更进一步的提高。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 2 总体方案论证 本设计是模具的设计及 仿真加工 ,来源于生产实际。主要设计内容为 :手机 前盖 制品测绘、注塑模具设计、模具型腔工艺分析、数控编程及加工仿真。 首先进行制品的测绘 ,由于条件的限制 ,采用了游标卡尺测绘 ,测绘时采用多次测量取平均值。厂家提供的注塑机型号是 于模具成本和型腔数目的关系 ,考虑到生产批量和经济效益，还有塑件的精度等级等等 , 本设计采用了一模两腔 的结构。 之后对注射量、锁模力、模具高度与注射机闭合高度关系、开模行程等方面进行校核。 本制品内腔存在很多孔和凸台，结构相当复杂，所有通孔从中间分型。由于制品有侧孔，因此还设计了斜导柱侧向分型抽芯机构。针对侧向抽芯距离比较短的情况设计了二次分型滑动抽芯的独特结构。 然后设计浇注系统 :浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线 上。分流道的半径与塑料种类和所需熔融塑料的体积有关 。主流道与分流道采用圆角过渡，这样可以减小料流转向过渡时的阻力。分流道采用平衡式排列，确保熔 融塑料几乎能同时到达每个型腔的进料口。浇口采用 点 浇口 , 点 浇口的优点在于： 适用于成型壳盒形零件，是一种常见的浇口形式，能自动切断浇口溢料 。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。冷料穴常设计在主流道的末端，即主流道正对面的动模上（卧式或立式注射模），直径稍大于主流道大端直径，以利于冷料的流入。再进行冷却系统的设计 ,在模板上直接设置冷却水道同样应遵循冷却系统的设计原则，使冷却水道尽量靠近型腔表面 和尽量围绕型腔，使制品在成型过程中冷却均匀、快速。本设 计 采用了循环式 水道。然后对模架进行设计， 模具设计好后进行型腔仿真加工。 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 10 3 具体设计说明 件测绘 手机 前盖 材料为 游标卡尺对零件进行测绘。该制品是模具生产出来的成千上万个塑件中的一个，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会产生一定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对制品尺寸误差进行修正，然后绘出零件的草图。 该制品有很多圆孔，形状并不规则，所以需要多次测量求平均值。 该制品外形尺寸为 8039 8手机 前盖 主要几何尺寸如图 3 示 ： 图 3机 前盖 基本尺寸 件三维实体造型 运用三维绘图软件 进行制品的模型构造。 机械设计模块是一个高效的三维机械设计工具，它可绘制任意复杂形状的零件。 根据零件的测绘图，对零件进行三维造型。三维造型选用 软件，三维造型的所有参数与测绘的数据一致。打开三维软件 ，新建名为 先后用到的方法有拉伸、阵列、抽壳等等工具 ,最后保存文件。 制品的三维造型如图 3 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 图 3机 前盖 外轮廓 料的选择 品材料 本设计模具为 手机 前盖 ，材料采用 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 ） ，属于热塑性材料 。 综合性能较好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好，易于成形和机械加工。 A. 无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯、 比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为 B. 吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥。 C. 成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为 250）。对于精度较 高的塑件，模温宜取 50 60，对光泽、耐热塑件，模温宜取 6080。注塑压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射机成型时，料温为 180 230，注射压力为 1000 1400螺杆式注射机成型时，料温为 160 220，注射压力为 700 1000 。 具材料的选择 塑料模具由于成型方法，结构形式，使用要求模具大小及制品产量多少，制品外观光泽要求等有许多不同，因此模具选材应依据模具实际情况合理的选择。要求快速出模，快速出样品，这就不允许按常规要求，型腔选用号钢材， 经调质氮化或淬火，按模具寿命可以使用 50 万次要求精工细做。而应符合市场规律，只有当产品定型，并占有市场一定数额时，在有把握的情况下，才能投入高质量、手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 12 高寿命的模具制造。 A. 定模板、动模板、 定模固定板、动模固定板、定位圈 、推板、推板固定板、动模垫板等零件均要经过调质处理才能应用 ,所以采用 45号钢，且 45号钢用途最广、最经济实惠 。 B. 导柱、导套、复位杆、浇口套等零件采用材料 10A 材料 ,其优点是抛光性能好，可以抛成镜面光泽。 塑机的校核 塑设备的确定 塑料注塑 机按用途可以分为热塑性塑料通用注塑机和专用注塑机；按外形可以分为卧式注塑机、立式注塑机和直角式注塑机；按塑料在料筒内的塑化方式可以分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。由于厂家提供 热塑性塑料注射机型号： Z 60 具体参数 如下表： 表 3注塑机参数 型号 Z 60 螺杆（柱塞）直径 2 最大 注射容量 / 0 注射压力 /( 105120 锁模力 /(900 最大注射面积 / 50 模具厚度 最大 /00 最小 /00 模板行程 /00 喷嘴 孔直径 / 球半径 /2 定位孔直径 /00 注射时间 s 出形式 机械顶出、两侧顶杆 塑机有关工艺参数的校核 注射量是指注射机进行一次注射成型所能注射出的最大容积，它决定了一台注射机的所能成型塑件的最大体积。一台注射机的最大注射量受注射成型工艺条件的影响而有些波动，因而在实际生产中常用公称注射量或是理论注射量来间接的表示注射机的加工能力。 公称注射量是指在对空注射条件下，注射机螺杆或柱塞作一次最大注射行程买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 时 注射机所能达到的最大注射量，它近似于注射机的实际能够达到的最大注射量。 所以塑件及浇注系统的总体积小于注射机最大注射量，该注射适合注射成型条件。 A. 型腔数量的选择 首先必须考虑采用单型腔还是多型腔模，并决定型腔数量的多少。考虑的主要因数有：现有注塑机的规格、所要求的塑件的质量、塑件成本及交货期。起决定作用的因数很多，它既有技术方面的因数，也有生产管理方面的因数。当尺寸精度要求很高时，应尽量减少型腔的数量。模具成本与型腔数目的关系。通常认为，模具中每增加一个型腔，所成型的制品的精度就会下降 4，对精度要 求高的制品，随着型腔数目的增加，模具的制品精度也势必随之增加，因而导致其制造成本的加大。 以机床的注塑能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的 80%。 0 浇件（ 3 式中 N 型腔数； S 注射机的注射量， g； 浇注系统的质量， g； 塑件质量， g； 塑件体积 = 塑件质量 =g ；浇注系统体积 = g ； 经计算： N 2 ， 因此型腔数确定为一模 两 腔。 B 额定锁模力 的校核 选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料。注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机因注射压力损失较大，所以型腔压力为注射压力的 40% 70%；而有预塑装置的注射机及螺杆式注射机损失较小，所以型腔压力较大。另外，对不同流动性的 塑料，不同的喷嘴和模具结构形式，其压力损失也不一样。一般熔料经喷嘴时其注射压力达 60 80浇注系统入型腔时则型腔压力一般为 25 50 锁模力和成型面积的关系由下式确定： 1000 腔锁（ 3 式中 ： 锁模力， 型腔压力，一般取 40 50 A 浇道、进料口和塑件的投影面积 ， 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 14 计算： A=122 75=9150 腔 A/1000=50 9150 1000=N 00以 ： A/1000 公式成立 C. 注射压力的校核 110 )10060(z D. 模具高度与注射机闭合高度关系的校核 2 1 8256340254025231 m (3m a m i n m m a x E. 开模行程校核 0102525)105(21 型面的设计 分型面 的设计要便于模具加工制造，应尽量选择平直的分型面 ，这样的分型面壁较好处理，对于分 型面不在同一平面的模具，为了避免合模时动、定模两部分发生碰撞，以及减小模具制造的难度可以利用一些角度很小的角作为分型面发生变化的部位。 选择分型面时一般应遵循以下几项原则： A. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； B. 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边； C. 保证塑件的精度要求； D. 满足塑件的外观质量要求； E. 便于模具加工制造； F. 对成型面积的影响； G. 对排气效果的影响； H. 对侧向抽芯的影响。 由于 制品有侧孔，采用了侧向抽芯机构，所以特地设置了两个分型面，一次分型完成侧向 抽芯动作，二次分型是为了拉断点浇口，塑件包紧 在凸模型芯上；然后注射机推动推杆固定板，推杆发生作用， 推出塑件脱落，同时拉料杆将凝料推出自动脱落。 如图 3 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 图 3型面 注系统设计 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔化充满型腔 ,并将注射压力传递到模腔的各个部位 ,以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。 浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。 注系统的设计原则 A. 流程要短。减少压力和热量损失及塑料消耗量 ,同时缩短 了充模时间。 B. 排气良好。使料流平稳顺利充满型腔。 C. 防止型芯变形和嵌件位移。 D. 防止塑件翘曲变形和表面形成冷斑、冷等缺陷。 E. 合理选择冷料穴。 流道的设计 主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔的进料通道。负责将塑料熔体从喷嘴引入模具 ,其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出 ,需将主流道设计成圆锥形 ,具有 =2 6的锥角 ,内壁为 以下的表面粗糙度 ,小端直径应大于喷嘴直径约 1坑半径 2便凝料顺利拔出。根据以上所述和注塑机的配合要求 ,本设计的浇口套尺寸如图 3 图 3口套形式 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 16 流道 及 其平衡布置 A. 分流道 主流道和浇口之间的进料通道。其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳地转换流向 ,并均衡分配给各个型腔。常见分流道的截面形状有圆形、梯形、 圆形及矩形等几种形式 ,从压力损失考虑 ,圆形截面分流道最好。分流道截面尺寸应按塑料制品的体积、形状、壁厚、塑料品种、注射速率、分流道长度等因素确定。圆形截面分流道直径一般取 d = 2 12分流道表面不要求太光洁 ,表面粗糙度通常取 。本设计采用圆形分流道的直径为 5 B. 分流道的布置 本设计采用平衡式布置 ,这样一模 两 腔可以均衡布置 ,使熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口 ,这样 ,塑料到每个型腔的压力和温度是相同的 ,塑件的品质理应相同。 如图所示： 图 3流道布置形式 口的设计 浇口又称进料口 ,是分流道与型腔之间的狭窄部分 ,也是浇注系统中最小的部分 ,它是塑料熔体的流速产生加速度 ,以利于迅速充满型腔 ,同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用 ,并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。浇口的理想尺寸很难计算 ,一般可根据经验估算 ,浇口断面积约为分流道断面积的 3% 9%,断面形状常为矩形或圆形 ,浇口的长度约为 1 设计浇口时往往先取较大的尺 寸值 ,以便在试模后逐步加以修正。浇口的形式有多样 :侧浇口、点浇口、潜伏浇口和直接浇口等等。本设计中采用点浇口点浇口垂直设于制品的平面上，其优点是：开模时浇口可自动切断实现全自动成型，浇口周围残留应力小。 如图 3 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 图 3浇口 料穴的设计 冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。 这种带 起冷料储存作用又兼有分型时将主流道衬套中拉出凝料作用。开模后，凝料及塑件一起 被带 用于各种塑料的注塑成型，是常用的结构形式。如图 3 图 3料穴形式 却系统的设计 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 18 设计冷却系统时，应从多方面考虑： A. 在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道尽可能设置在靠近型腔（型芯）表面。 B. 在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道应安排的尽量紧密。 C. 合理确定冷却水道孔的直径、中心距以及与型腔壁的距离，根据经验，水道孔的直径一般取 8 12水道管壁间距离不得超过 5d，水管壁离型腔表面不得太近，亦不能太远。一般不超过管径的 3 倍，以 12 15 D. 对于中、大型模具，由于冷却水道很长，会造成较大的温度梯度变化，导致在冷却水道末端（出口处）温度上升很高，从而影响冷却效果。从均匀冷却的方案考虑，对冷却液在出、入口处的温差，一般控制在 5以下，冷却水道的长度在 下。因此，对于中、大型模具，可将冷却水道分成几个独立的回路来增大冷却液的流量，减少压力损失，提高传热效率。 E. 制品较厚的部分应特别加强冷却。 却计算 所需 冷却水量按下式计算： 431 （ 3 式中 W 通过模具的冷却流量（ g）； 1W 单位时间内进入模具的塑料重量（ g） ； a 每克塑料的热容量（ J/g） ； 3T 出水温度（ ； 4T 入水温度（ ； K 热传导系数； 经计算得： W=220g 再由下式可求出冷却水道的直径 d： （ 3 式中 冷却液密度（ g/； L 冷却水道的长度（ 经计算水道直径 查手册本设计水道直径 却水道在定模中的位置 冷却水道的位置取决于制品的形状和不同的壁厚。原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方，根据冷却系统的设计原则，冷却水道应围绕模具所成型的制品，且尽量排列均匀一致。 在模板上直接设置冷却水道同样应遵循冷却系统的设计原则，使冷却水道尽买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 量靠近型腔 表面和尽量围绕型腔，使制品在成型过程中冷却均匀。 如果模具中成型制品 的 部分，是以镶件方式镶入模板，其冷却水道的分布，最好采用围绕镶件的方式。 相交水道通常采用以过盈配合方式插入镶件，使冷却液改变流向。 综上所述，对本制品而言，由于形状较复杂，塑料难以充填等，需要进行均匀的冷却，才能保证产品的质量；采用循环水道冷却，使入水口和出水口的温差控制在 5度以内。 本模具的冷却水道直径为 8且围绕型腔布置。 具体分布如图 3 图 3出系统的设计 出机构设计 推出机构的作用是将塑件成型后，顺利地把塑件及浇道凝料推出模外。推出机构一般由推杆、拉料杆、推板、推杆固定板等零件组成。在设置推出机构时，首先需要确定当模具开启后，制品的留模形式（留动模部分或留定模部分），推出机构必须是建立在制品所滞留的模具部分中。通常，由于注塑机的推出机构设置在动模板一侧，因此大多数模具的推出机构是安装在动模中的。 为了对推出机构进行位置调整和防止推出机构复位时受到异物阻碍，在动模座板上还设计了限位钉。 手机前盖注塑模具设计及型腔仿真加工 20 推出机构的设计原则： A. 模具的推出机构必须有足够的强度及刚度，使塑件出模后不致于变形 ； B. 推力要均匀。推力面尽可能要大，其推力应设计在塑件承受力较大的地方如筋部、凸缘及壳体壁部等部位； C. 推件不应设计在零件外表面，以免影响塑件外观质量； D. 推出系统要动作灵敏可靠、动作平稳并便于更换于维修。 出行程 顶出行程一般规定使被顶出的制品脱离模具 5 10 在成型一些形状简单且脱模斜度较大的桶形制品，也可使顶出行程为制品深度的 2/3。本设计的顶出行程为 20 位杆 顶杆在将制品顶出后，其顶端位置会高于型芯（型腔）表面很多，在下一次合模（模具合紧之前）时，必 须使其退回到顶出前的初始位置，以免碰坏型腔（或型芯），因此在顶出机构中必须设有复位杆帮助顶杆回位。 复位杆与推杆一起固定在推杆固定板上，设置了 4根，位置均布于推板固定板的四周，位于模具型腔和浇注系统之外。在合模过程中，复位杆的前端面与定模板相接触才开始复位，合模和复位同时完成。 杆的形状与尺寸选择 推杆多为圆形结构，细长杆可将后部加粗成台阶形，配合间隙要求小的推杆，其推杆端部应设计成锥形。推杆应尽量短，推出时，一般将塑件推到高于型腔（或型芯） 10杆的端面应高出所在型腔的底面或型芯顶 杆与其配合孔采用 H7/持一定同轴度。推杆数量在保证推出前提下，越少越好。在推杆推出