手机外壳注塑模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 手机外壳注塑 模具设计 摘 要 ： 本 课题 是关于 手 机 外壳 模具 的 设计 ，主要是手机外壳注射成型模的结构设计和模具加工制造。 手机 的形状较为复杂，所以模具设计中要考虑的因素有很多，除考虑它的出模、分型面，还需考虑它成型的质量，表面光洁度等。所以我们设计应认真分析塑料制品的结构，寻求最佳的设计方案 并选择 成型设备的规格和型号 。 分型面的选择很重要，制件不是平直表面，分型面的选择既要考虑不影响制件表面的美观，又要达到结构要求 。 浇注系统的设计也很重要，在此次设计中我选 点 浇口，并设有冷料穴。拉料杆采用 Z 形，这就解决了制品出模的 问题。 结构设计包括分型面 、 型腔 布置 、 浇注系统 、 排气系统 、 加热冷却系统 、 侧向 抽芯 机构 、 顶出机构 、 脱模机构以及主要零部件的设计。 模具加工制造运用进行三维造型设计并对注塑模模具进行装配，对手机外壳注塑 模具 定模板型腔的加工工艺进行了分析。此注射模设计的结构特点是点浇口形式的双分型面的注射模，是侧向抽芯。经生产验证，该模具结构设计巧妙 、 操作方面 、 使用寿命长 、 塑件达到技术要求。 关键词 ：模具设计：注塑模具；分型面 2 of is to of of of so a of to be in to it to of so we of It is of it is to of to is in of of to up of to on to of of of of of a a to be a by be of by 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 第一章 前言 塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注射成型模具就是将塑料先加在注射机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注射机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型 。 注射成形作为塑料加工中重要的成形方法之一 ,已发展和运用得相当成熟 ,且应用得非常普遍。但随着塑料制品应用的日益广泛 ,人们对其在精度、形状、功能和成本等方面提出了更高的要求 ,因而在传统注射成形技术的基础上 ,又发展出了一些新的注射成形工艺 ,如气体辅助注射、多点进料注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等 ,以满足不同领域的需求。所有这些均需要注塑模具设计与制造体系做出相应的调整以满足成形要求。 合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量 (外观质量及尺寸稳定性 )，使用时的安全可靠和便于维修，在注射成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。 在开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，再从中优选一种。对于重新再做的模具，亦应当认真对待，因为时间和认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使 用也还会有可以改进的地方。 在设计时多参考过去所设计的类似图纸，并了解它在制造和使用方面的情况，吸取其中的经验和教训。 注射成形作为塑料加工中重要的成形方法之一 ,已发展和运用得相当成熟 ,且应用得非常普遍。但随着塑料制品应用的日益广泛 ,人们对其在精度、形状、功能和成本等方面提出了更高的要求 ,因而在传统注射成形技术的基础上 ,又发展出了一些新的注射成形工艺 ,如气体辅助注射、多点进料注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等 ,以满足不同领域的需求。所有这些均需要注射模具设计与制造体系做出相应的调整以满足成形 要求。 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在 29 34 英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了 辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达 20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但 总体上热流道的采用率达不到 10%，与国外的 50% 80%相比，差距较大。 随着模具技术的发展，世界各国对模具工业的发展都十分重视，但由于基础和体制的不同，其发展的速度及水平状态也有明显的差距。当今世界模具工业的基本格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术发展的领头羊，占据了世界模具市场的半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年这些国家把 统作为模具工业发展的臂翼，其发展的势头如日中天。 我国模具行业的这种发展速度同模具发达的工业化国家仍存在较大差距，特 别是模具进出口贸易结构极不合理。但是，随着计划经济向市场经济过渡，我国模具 4 工业的发展从总体上来说仍是比较快的，模具生产企业的结构也在发生着巨大的变化 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 第二章 具体设计说明 件测绘 手机 前盖 材料为 游标卡尺对零件进行测绘。该制品是模具生产出来的成千上万个塑件中的一个，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会产生一定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对制品尺寸误差进行修正，然后绘出零件的草图。 该制品有很多圆孔，形状并不规则，所以需要多次测量求平均值。 该制品外形尺寸为 8039 8手机 前盖 主要几何尺寸如图所 示 ： 1 . 塑 件 表 面 要 求 无 裂 痕 、 斑 纹 、 蜕皮、分层、变形等缺陷;2 . 去 飞 料的选择 本设计模具为 手机 前盖 ，材料采用 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 ） ，属于热塑性材料 。 6 综合性能较好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好，易于成形和机械加工。 A. 无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯、 比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为 B. 吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥。 C. 成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为 250）。对于精度较高的塑件，模温宜取 50 60，对光泽、耐热塑件，模温宜取 6080。注塑压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射机成型时，料温为 180 230，注射压力为 1000 1400螺杆式注射机成型时，料温为 160 220，注射压力为 700 1000 。 塑料模具由于成型方法，结构形式，使用要求模具大 小及制品产量多少，制品外观光泽要求等有许多不同，因此模具选材应依据模具实际情况合理的选择。要求快速出模，快速出样品，这就不允许按常规要求，型腔选用号钢材，经调质氮化或淬火，按模具寿命可以使用 50 万次要求精工细做。而应符合市场规律，只有当产品定型，并占有市场一定数额时，在有把握的情况下，才能投入高质量、高寿命的模具制造。 A. 定模板、动模板、 定模固定板、动模固定板、定位圈 、推板、推板固定板、动模垫板等零件均要经过调质处理才能应用 ,所以采用 45号钢，且 45号钢用途最广、最经济实惠 。 B. 导柱、导套、复位杆、 浇口套等零件采用材料 10A 材料 ,其优点是抛光性能好，可以抛成镜面光泽。 塑机的校核 塑料注塑机按用途可以分为热塑性塑料通用注塑机和专用注塑机；按外形可以分为卧式注塑机、立式注塑机和直角式注塑机；按塑料在料筒内的塑化方式可以分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。由于厂家提供 热塑性塑料注射机型号： Z 60 具体参数 如下表： 表 3注塑机参数 型号 Z 60 螺杆（柱塞）直径 2 最大 注射容量 / 0 注射压力 /( 105120 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 锁模力 /(900 最大注射面积 / 50 模具厚度 最大 /00 最小 /00 模板行程 /00 喷嘴 孔直径 / 球半径 /2 定位孔直径 /00 注射时间 s 出形式 机械顶出、两侧顶杆 注射量是指注射机进行一次注射成型所能注射出的最大容积，它决定了一台注射机的所能成型塑件的最大体积。一台注射机的最大注射量受注射成型工艺条件的影响而有 些波动，因而在实际生产中常用公称注射量或是理论注射量来间接的表示注射机的加工能力。 公称注射量是指在对空注射条件下，注射机螺杆或柱塞作一次最大注射行程时注射机所能达到的最大注射量，它近似于注射机的实际能够达到的最大注射量。 所以塑件及浇注系统的总体积小于注射机最大注射量，该注射适合注射成型条件。 A. 型腔数量的选择 首先必须考虑采用单型腔还是多型腔模，并决定型腔数量的多少。考虑的主要因数有：现有注塑机的规格、所要求的塑件的质量、塑件成本及交货期。起决定作用的因数很多，它既有技术方面的因数，也有生产管理方 面的因数。当尺寸精度要求很高时，应尽量减少型腔的数量。模具成本与型腔数目的关系。通常认为，模具中每增加一个型腔，所成型的制品的精度就会下降 4，对精度要求高的制品，随着型腔数目的增加，模具的制品精度也势必随之增加，因而导致其制造成本的加大。 以机床的注塑能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的 80%。 0 浇件式中 N 型腔数； S 注射机的注射量， g； 浇注系统的质量， g； 塑件质量， g； 塑件体积 = 塑件质量 =g ；浇注系统体积 = 8 g ； 经计算： N 2 ， 因此型腔数确定为一模 两 腔。 B 额定锁模力 的校核 选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料。注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机因注射 压力损失较大，所以型腔压力为注射压力的 40% 70%；而有预塑装置的注射机及螺杆式注射机损失较小，所以型腔压力较大。另外，对不同流动性的塑料，不同的喷嘴和模具结构形式，其压力损失也不一样。一般熔料经喷嘴时其注射压力达 60 80浇注系统入型腔时则型腔压力一般为 25 50 锁模力和成型面积的关 系 1000 腔锁式中 ： 锁模力， 型腔压力，一般取 40 50 A 浇道、进料口和塑件的投影面积 ， 计算： A=122 75=9150 腔 A/1000=50 9150 1000=N 00以 ： A/1000 公式成立 C. 注射压力的校核 110 )10060(z D. 模具高度与注射机闭合高度关系的校核 2 1 8256340254025231 m m a m i n m m a x E. 开模行程校核 0102525)105(21 型面的设计 分型面 的设计要便于模具加工制造，应尽量选择平直的分型面 ，这样的分型面壁较好处理，对于分型面不在同一平面的模具，为了避免合模时动、定模两部分发生碰撞，以及减小模具制造的难度可以利用一些角度很小的角作为分型面发买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 生变化的部位。 选择分型面时一般应遵循以下几项原则： A. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； B. 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边； C. 保证塑件的精度要求； D. 满足塑件的外观质量要求； E. 便于模具加工制造； F. 对成型面积的影响； G. 对排气效果的影响； H. 对侧向抽芯的影响。 由于 制品有侧孔，采用了侧向抽芯机构，所以特地设置了两个分型面，一次分型完成侧向抽芯动作，二次分型是为了拉断点浇口，塑件包紧 在凸模型芯上；然后注射机推动推杆固定板，推杆发生作用， 推出塑件脱落，同时拉料杆将凝料推出自动脱落。 如图所示： 注系统设计 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔化充满型腔 ,并将注射压力传递到模腔的各个部位 ,以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。 浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。 A. 流程要短。减少压力和热量损失及塑料消耗量 ,同时缩短了充模时间。 B. 排气良好。使料流平稳顺利充满型腔。 C. 防止型芯变形和嵌件位移。 D. 防止塑件翘曲变形和表面形成冷斑、冷等缺陷。 E. 合理选择冷料穴。 10 主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔的进料通道。负责将塑料熔体从喷嘴引入模具 ,其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出 ,需将主流道设计成圆锥形 ,具有 =2 6的锥角 ,内壁为 以下的表面粗糙度 ,小端直径应大于喷嘴直径约 1坑半径 2便凝料顺利拔出。根据以上所述和注塑机的配合要求 ,本设计的浇口套尺寸如图所示： 其平衡布置 A. 分流道 主流道和浇口之间的进料通道。其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳地转换流向 ,并均衡分配给各个型腔。常见分流道的截面形状有圆形、梯形、 圆形及矩形等几种形式 ,从压力损失考虑 ,圆形截面分流道最好。分流道截面尺寸应按塑料制品的体积、形状、壁厚、塑料品种、注射速率、分流道长度等因素确定。圆形截面分流道直径一般取 d = 2 12分流道表面不要求太光洁 ,表面粗糙度通常取 。本设计采用圆形分流道 的直径为 5 B. 分流道的布置 本设计采用平衡式布置 ,这样一模 两 腔可以均衡布置 ,使买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口 ,这样 ,塑料到每个型腔的压力和温度是相同的 ,塑件的品质理应相同。 如图所示： 浇口又称进料口 ,是分流道与型腔之间的狭窄部分 ,也是浇注系统中最小的部分 ,它是塑料熔体的流速产生加速度 ,以利于迅速充满型腔 ,同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用 ,并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。浇口的理想尺寸很难计算 ,一般可根 据经验估算 ,浇口断面积约为分流道断面积的 3% 9%,断面形状常为矩形或圆形 ,浇口的长度约为 1 设计浇口时往往先取较大的尺 寸值 ,以便在试模后逐步加以修正。浇口的形式有多样 :侧浇口、点浇口、潜伏浇口和直接浇口等等。本设计中采用点浇口点浇口垂直设于制品的平面上，其优点是：开模时浇口可自动切断实现全自动成型，浇口周围残留应力小 示 冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。 这种带 的末端的动模一侧。既起冷料储存作用又兼有分型时将主流道衬套中拉出凝料作用。开模后，凝料及塑件一起被带 用于各种塑料的注塑成型，是常用的结构形式。如图所示： 12 却系统的设计 设计冷却系统时，应从多方面考虑： A. 在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道尽可能设置在靠近型腔（型芯）表面。 B. 在保证模具材料有足够的机械强度的前提 下，冷却水道应安排的尽量紧密。 C. 合理确定冷却水道孔的直径、中心距以及与型腔壁的距离，根据经验，水道孔的直径一般取 8 12道管壁间距离不得超过 5d，水管壁离型腔表面不得太近，亦不能太远。一般不超过管径的 3 倍，以 12 15 D. 对于中、大型模具，由于冷却水道很长，会造成较大的温度梯度变化，导致在冷却水道末端（出口处）温度上升很高，从而影响冷却效果。从均匀冷却的方案考虑，对冷却液在出、入口处的温差，一般控制在 5以下，冷却水道的长度在 下。因此，对于中、大型模具，可将冷却水 道分成几个独立的回路来增大冷却液的流量，减少压力损失，提高传热效率。 E. 制品较厚的部分应特别加强冷却。 所需冷却水量按下式计算： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 431 式中 W 通过模具的冷却流量（ g）； 1W 单位时间 内进入模具的塑料重量（ g） ； a 每克塑料的热容量（ J/g） ； 3T 出水温度（ ； 4T 入水温度（ ； K 热传导系数； 经计算得： W=220g 再由下式可求出冷却水道的直径 d： 式中 冷却液密度（ g/； L 冷却水道的长度（ 经计算水道直径 查手册本设计水道直径 冷却水道的位置取决于制品的形状和不同的壁厚。原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方，根据冷却系统的设计原则，冷却水道应围绕模具所成型的 制品，且尽量排列均匀一致。 在模板上直接设置冷却水道同样应遵循冷却系统的设计原则，使冷却水道尽量靠近型腔表面和尽量围绕型腔，使制品在成型过程中冷却均匀。 如果模具中成型制品 的 部分，是以镶件方式镶入模板，其冷却水道的分布，最好采用围绕镶件的方式。 相交水道通常采用以过盈配合方式插入镶件，使冷却液改变流向。 综上所述，对本制品而言，由于形状较复杂，塑料难以充填等，需要进行均匀的冷却，才能保证产品的质量；采用循环水道冷却，使入水口和出水口的温差控制在 5度以内。 本模具的冷却水道直径为 8且围绕型腔布置。 具体分布如图 所示 ： 14 出系统的设计 推出机构的作用是将塑件成型后，顺利地把塑件及浇道凝料推出模外。推出机构一般由推杆、拉料杆、推板、推杆固定板等零件组成。在设置推出机构时，首先需要确定当模具开启后，制品的留模形式（留动模部分或留定模部分），推出机构必须是建立在制品所滞留的模具部分中。通常，由于注塑机的推出机构设置在动模板一侧，因此大多数模具的推出机构是安装在动模中的。 为了对推出机构进行位置调整和防止推出机构复位时受到异 物阻碍，在动模座板上还设计了限位钉。 推出机构的设计原则： A. 模具的推出机构必须有足够的强度及刚度，使塑件出模后不致于变形； B. 推力要均匀。推力面尽可能要大，其推力应设计在塑件承受力较大的地方如筋部、凸缘及壳体壁部等部位； C. 推件不应设计在零件外表面，以免影响塑件外观质量； D. 推出系统要动作灵敏可靠、动作平稳并便于更换于维修。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 顶出行程一般规定使被顶出的制品脱离模具 5 10 在成型一些形状简单且脱模斜度较大的桶形制品，也可使顶出行程为制品深度的 2/3。本设计的顶出行 程为 20 顶杆在将制品顶出后，其顶端位置会高于型芯（型腔）表面很多，在下一次合模（模具合紧之前）时，必须使其退回到顶出前的初始位置，以免碰坏型腔（或型芯），因此在顶出机构中必须设有复位杆帮助顶杆回位。 复位杆与推杆一起固定在推杆固定板上，设置了 4根，位置均布于推板固定板的四周，位于模具型腔和浇注系统之外。在合模过程中，复位杆的前端面与定模板相接触才开始复位，合模和复位同时完成。 推杆多为圆形结构，细长杆可将后部加粗成台阶形，配合间隙要求小的推杆，其推杆端 部应设计成锥形。推杆应尽量短，推出时，一般将塑件推到高于型腔（或型芯） 10杆与其配合孔采用 H7/持一定同轴度。推杆数量在保证推出前提下，越少越好。在推杆推出机构中一定要设计复位机构 。 顶杆需要进行淬火处理，使其具有足够的强度和耐磨性。本模具采用 了八根直径为 4的圆形顶杆并经过热处理。 导向装置包括两个部件，即导柱和导套， 具有保证模具精确闭合，保护型芯，并防止注射时模板因受力而偏移等作用。 导 柱一般安装在动模上，导套安装在定模上。根据模具的形状和大小 ,在模具型腔的周边要设导柱和导套 ,本设计导柱的数量采用四根。导柱的布置最好能保证模具的动定模只能按一个方向合模 ,防止在装配或合模时因方位搞错而使型腔损坏 ,本设计采用四根直径相同的导柱对称布置 ,并且开设了环槽， 这样避免了安装错误和出现以上问题。如图所示 : 16 浇注系统零件主要是定位圈及浇口套两个零件。定位圈的作用是使模具安装在注射机上后有一个准 确位置。定位圈凸出定模座板部分的径向名义尺寸应与注射机固定板定位孔的径向名义尺寸相同，两者设计成 H7/如图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 侧向分型与抽芯机构是利用注射机的开模力作为动力和开模行程，通过斜导柱等零件，在塑件脱模之前，将模具的可 侧向移动的 成型零件从塑件中抽出。该机构结构紧凑，动作可靠，加工制造方便，广泛应用于抽拔距和抽拔力不太大的场合。其结构要素组成是斜导柱、侧滑块、楔紧块导滑槽的 定位装置。 1)成型部位截面形状的复杂与简单 、面积大小、多芯与单 芯等都直接影响抽拔 力的大小，在一般情况下，形状复杂、面积大、多芯时所需要的抽 拔 力大。 2)制品壁的厚薄也影响到抽 拔 力的大小。壁厚者收缩量大，所需要的抽 拔 力亦相应增大。 3)塑料的收缩率及其制品与成型零件的摩擦系数也影响抽 拔 力。 塑料的成型收缩率大，抽 拔 力亦大；表面自润滑性能较好的塑料，其抽 拔 力较小。 4)型芯成型部位的表面粗糙度，对于抽 拔 力有较大的影响。表面粗糙度高，抽 拔 力大。因此，成型零件要有比较低的 粗糙度，一般应达到 时应注意加工时的纹路方向，应该与抽芯方向一致。 5)模具型芯应有足够的啊的脱模斜度。斜度大，抽 拔 力小，反之增大。一般的抽芯脱模斜度应 1： 100。 6)注射成型的工艺条件，必须与制品造型、模具结构相适应。注射压力、模具温度对制品在型芯上的包紧力有一定的影响。注射压力小，模具温度高时，抽拔 力小；反之抽 拔 力大。 抽拔力 与斜导柱 的计算 321 4 （ 1S 的估算 )s o s( L = )10s o 0301 6 2 00 =中： ； ； 般取 p=8 5454321 t a o st a = 155012t a o a 00 =90 式中： 5取 158 18 4L 设计 斜导柱的斜角一般为 2015 ，最大不 得超过 25 ，本设计选用的斜角为 15 。材料采用 火硬度 于斜导柱只起驱动滑块的作用，滑块的运动精度由导滑槽与滑块间配合精度保证，滑块的最终位置由楔块保证，因此为了运动灵活，斜导柱与模板固定孔间的配合采用 H7/滑块导滑孔间的采用结构形式如图所示： 滑块可以是瓣合模滑块，也可以是型芯滑块 。滑块可以做成整体式，也可以做成组合式。整体式是将成型部分与滑动部分做在一整体材料上，使用于形状简单的侧向成型零件及瓣合模；组合式是将成型部分与滑动部分靠一定的连接方式装配在一起，这样可以优质模具钢材，且加工方便，应用广泛 。本设计采用组合式的滑块，滑块上斜导孔的直径与倾角应保证能与斜导柱实现 块的定位装置是利用压缩态弹簧的弹力，通过拉杆螺钉将滑块拉紧在固定块上。滑块的底面和两侧面为滑动面，应有足够的硬度和较低的粗糙度，以增强其耐磨性。 如图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 楔块的作用就是使侧滑块在模具闭合后能精确复位，并锁紧滑块，以承受注射成型是熔体对 型芯的压力。楔块的结构形式根据滑块的形状和受力的大小决定，楔块应有足够的表面硬度（ ，以免擦伤和变形。本设计是用螺钉把楔块连接在定模板上的，加工方便，是很常用的一种结构形式，用于滑块受力较小的场合。 架设计 塑料注射模模架现已标准化和系列化了 ,因此 ,在设计时只需根据塑件的结构和尺寸直接选 用即可。塑料模的模架起装配、定位和安装作用。 A. 动模固定板和定模固定板 它们是动模和定模的基座 ,也是固定式塑料模与成型设备连接的模板。因此 ,座板的轮廓尺寸和固定孔必须与成型设备上模具的安装板相适应。座板还必须具有足够的强度和刚度。因为选择 注塑机 , 根据中国模具手册查得其尺寸为 250280 B. 垫块、推板和推板固定板 垫块的作用是使动模支承板与动模固定板之间形成推出机构运动的空间 ,或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高的要求。垫块的尺寸为 43250 推板和推板固定板的尺寸均为 140250 20 D. 各板的厚度如下 : 别为 250 板选用厚度为 60 板选用厚度为 70 择其厚度为 80 0 5 凹模的造型 根据 手机 前盖 装配图即可用 的模具设计模块设计进行三维造型 ,这样所设计的模具便很直观、明了 ,也便于后续加工等等。具体过程如 下： A. 新建文件 . 选择 模具模型定位参限零件创建 ,出现如 图 的对话框 ,单击“确定”， 然后再设置如 图 3单击对话框的确定，即完成了参限零件的创建 C. 选择 模具模型创建工件手动，弹出“元件创建”对话框，输入名称，单击“确定”命令，在弹出的“创建选项”对话框中选择“创建特征”，单击确定，在弹出的菜单中选择 加材料拉伸，实体完成，即可通过对称拉伸生成工件 D. 选择 收缩，任意选择一个参限零件，在菜单中选择 按尺寸，弹出如下的对话框，设置后 单击 ，在菜单中单击“完成 /返回”，完成收缩率的设置 E. 选择分型面创建，输入分型面的名称，选择增加复制完成，弹出如图 3对话框，选择要复制的曲面和要填充的曲面，单击“确定”，完成分型面的创建。在菜单中选择 分型面创建增加拉伸 (平整 )选择要拉伸 (平整 )的平面，完成补充，依此进行其他三个分型面的创建。再创建一个分型面，将这这四个分型面分别与第五个分型面合并，形成一个完整的分型面。 F. 选择 模具体积块分割两个体积块所有工件完成，选择上面的分型面，单击确定，生成两个体积块，分别为 型腔和型芯，至此完成型腔和型芯的买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 设计，如图所示，选择文件保存。 G. 选择 特征实体切减材料旋转实体完成，通过旋转命令可依次生成主流道、分流道和浇口。 H. 选择 特征型腔组件水线，弹出“水线”对话框，根据提示设置好所有的参数，即可生成水线。 I. 根据绘制的二维图，在 括如下的零件：定模固定板、定模板、动模板、动模支承板、推杆固定板、推板、垫块、动模固定板、镶块、定位圈、浇口套、拉料杆、推杆、导套、导柱、复位杆、限位钉、滑块、楔 块、斜导柱、弹簧。 22 腔加工工艺分析 件的工艺性审查 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 A. 零件的结构特点 型腔（见附图），该零件是注塑模的型芯部分，以矩形配合面与定模固定板配合，凹进部分与动模型芯形成闭合空间，注入熔融工程塑料 机 前盖 。 零件的主要工作平面有矩形配合面、分模面、型腔等。由于型腔在注塑时需要承受一定的压力和温度，故该零件需要有足够的强度、刚度、耐磨性和韧性。 B. 主要技术要求 零件图上的主要技术要求有： 1、热处理： 02、锐角去毛刺倒钝；加工表 面及其要求 :矩形配合面的表面粗糙度 m，侧面的表面粗糙度m, 内轮廓表面的粗糙度为 m。 C. 零件材料 零件的材料为 45 钢，可以通过热处理来获得所需的机械和力学性能。 坯选择 A. 考虑到零件所需的性能，选用锻件作毛坯。 B. 确定毛坯的形状、尺寸：选用 45钢锻件 145 175 35（ 准选择 加工中心的一次装夹希望能够进行在该基准下的全部加工，这样可以降低由于基准不重合而导致的基准不重合度误差。根据对工件的加工的初步分析在毛坯的初 次装夹后可以完成加工，故选用毛坯的初始轮廓面为装夹基准。 定加工方案 工序表 工序 加工内容 刀具 刀具号 转速 (进给量 (mm/1 铣四周 15面铣刀 00 1200 2 铣上表面 15端铣刀 00 1500 3 粗铣型腔 8端铣刀 500 1200 4 精铣型腔 1端铣刀 500 900 24 第三章 结论 通过对手机塑料外壳模具的设计，我注塑模具的设计方法与流程有了一个比较全面的了解。在这个不断设计、学习、再设计的反复 操作过程中，我们潜移默化地学习到了一种科学的设计思路和方法，这对我们以后的工作态度和方法将产生积极的影响。特别是在利用现代化的设计上，我有了很多的自己的设计思想。 在设计的过程中，遇到了很多的问题，尤