塑料模具-隔弧板说明书【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 目 录 一 、 注射成型工艺分析 3 3 型特点及工艺参数 4 5 二 、 注射机的选择 5 5 7 三 、 模具型腔设计 7 7 9 四 、 浇注系统的设计 10 1 12 12 14 五 、 排气系统设计 16 六 、 成型零件结构设计与加工 16 16 18 19 20 21 七 、 模温调节与冷却系统设计 22 八 、 模体设计 13 24 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 24 设计体会 25参考文献 26 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 设计题目 ： 隔弧板 塑件 材料 ： 聚苯乙烯 （ 技术要求： 所设计的模具应使注射成型塑料零件达到给定要求的精度 ，未注公差 按 脱模斜度要求为 20， 大批量生产。塑料件如下图： 一、 注射成型 工艺分析 射成型原理： 在注射成型时，塑料要经过三个阶段的转换：一是塑料未进入料筒前的颗粒状态；二是塑料在料筒中的塑化流动而达的熔融状态；三是塑料通过 注射浇注系统的冲模流动及冷却定型。 在每个阶段中：（ 1）塑料有自身的物性参数和本构关系（固有特性、内因）；（ 2）一定量的塑料聚集在一起形成一个宏观结构；（ 3）塑料宏观结构周围的非塑料本身的结构（如注射模、注射机等）就是塑料的几何边界；（ 4）塑料要受到来自外界或其内部的各种力，包括机械力（如：压力、剪切力、摩擦力等）、物理力（如：热、结晶、相变等物理变化力）、化学力（如：热分解等化学变化力）。 在第一个阶段中，塑料在未进入料筒前的流动，属于颗粒流，主要是塑料受到机械力等的作用而产生的塑料颗粒运动。即加料计量阶 段。 在第二个阶段中，塑料在料筒和剪切热的作用下，发生塑化熔融而在料筒中流动，这种在料筒内每一部位的流动状态基本保持恒定，属于稳定流动。 第三个阶段是塑料最终成型的关键所在，塑料通过注射模浇注系统的冲模流动在模腔各点的流动状态不能保持恒定，属于非稳定流动。模具型腔压力周期分为冲模、补料、倒流和浇口封闭后的冷却阶段。熔融塑料在冲模过程中的压力损失随着流动长度的增加 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 而增大，流道和型腔长度愈长，压力损失愈大；随流道及型腔断面尺寸的减少而增大；随熔融塑料的表现粘度的增大而增大。 件分析、成型特点及工艺参数 （ 一 ） 、塑件的分析及塑料成型工艺性能 1、 塑件工艺性能分析 1） 塑件的尺寸较小，精度等级一般，性能要求一般，为大批量生产，采用一模四腔来提高生产率，塑件壁薄，对制品进行二次加工。 2） 浇口采用侧浇口，适用于一模四腔，大大提高生产率，浇口截面为 梯形 。 3） 为了方便加工和热处理，型腔与型芯部分采用 整体式 结构。 （二） 塑件的质量与体积计算 1 本塑件由 聚苯乙烯 ）注塑而成，因其壁厚 最薄处 t=于 厚 壁零件；该塑件是不规则结构，通过 对零件处理，由软件取得体积为 : V=设计采用 附表 = 件质量为： M= v= 103 = 件精度等级为： . 该塑件尺寸较小，一般精度等级，为降低费用，采用一模多腔，并不对制品进行后加工处理。 塑件名称 单 位 参 数 密 度 v（ /g 3 ） 比体积 13/ 吸水率 100收缩率 S 熔 点 t（ C） 280180 热变形温度 t（ C） 6756 115102 抗拉屈服强度 1 （ 37 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 抗弯强度 1 （ 冲击韧度 22 度 10595R 体积电阻系数 （ . ） 1610 击穿强度 ）（ 1 30 模具温度 t（ C） 5040 型面的选择 打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面称之为分型面。分型面设计是型腔设计和第一步，它受塑件的形状、壁厚、外观、 尺寸精度和模具型腔数目，排气槽及浇口（和形式）等诸多因素影响。 分型面的选择原则： 1） 分型面的数量和形状通常只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的方向，特殊情况下采用一个以上的分型面或其他形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造及脱 模方便的原则。 2） 型腔方位的确定在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止孔或侧凹，以免采用较复杂的模具结构。 3） 确保塑件质量分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量；将塑件要求同轴度的部分放到分型面的同一侧，以确保塑件的同轴度；要考虑脱模斜度造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。 4） 有利于塑件的脱模由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。 二 、 注射机的选择 射机的选择 注射机额定注射量 次注射量不超过最大注射量的 80%，即 式中 n 型腔数 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 浇注系统重量（ g） 塑件重量（ g） 注射机额定注射量（ g） 浇注系统体积据浇注系统初步设计方案进行计算： 则 321 32 3321 2 0 4 总 总n 取 4 = 7 5 64( 从计算结果，并根据塑件注射机技术规格，查塑件制品成型及模具设计教材附录 E，选用 125型注射机 。 主要技术参数如下： 型 号 单 位 250 标称注射量： 3335 螺杆（柱塞 ） 直径 48 注射压力 : 射行 程 : 360 注射方式 : 螺杆式 合模力 : 250 螺杆转速 r 1 1020 模板最大行程 : 300 模具最大厚度 : 550 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 模具最小厚度 : 150 注射时间 s 杆空间 : 415 415 合模方式 : 液压 推出形式 : 两侧推出 （ 230） 射机的 校核 （一） 注射压力的校核 由附录 D，常用热塑性塑料注射成型的工艺参数查得 注射压力为： P 额 =70 120 附录 E，部分国产注射成型机的型号及技术参数查得 注射压力为： 50 因为 满足条件。 （二） 锁模力的校核 锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填模型腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即： 分 注射机的额定锁模力（ N） 模具型腔内塑料熔体平均压力（ 一般为注射压力的 通常为 20 40 分 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和（ 该塑件是不规则结构，通过 对零件处理，由软件取得 S=本设计取 0 ： 分 60锁=1250 满足条件。 三 、 模具 型腔 设计 腔数目的确定 为了使模具与注塑机的生产能力相匹配 ,提高生产效率和经济性 ,并保证塑件精度 ,模具设计时应确定型腔数目 （一） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 根据总成型加工费用最小的原则 ,并忽略准备时间和试生产原材料费用 ,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费 . 设型腔数目为 n,制品总件数为 N,每一个型腔所需的模具费用为 型腔无关的模具费用为 每小时注射成型的加工费用为 y(元 /h),成型周期为 t(则 : 模 具 费 用 为 : Xm=元 ) 注射成型费用为 : ) 总成型加工费用为 : X= 即 ; X= N 使总的成型加工费用最小 , 即令, 则有 N( 60+ , 所以 n=160 (4（二） 当成型大型平板制件时 ,常用这种方法 (N),型腔内塑料熔体的平均压力为 单个制品在分型面上的投影面积为 浇注系统在分型面上的投影面积为 (,则 : (n F 即 : n12W m (4（三） 设注射机的最大注射量为 G(g),单个制品的质量为 W1(g), 浇注系 统的质量为W2(g),则型腔的数目为 : n (4若将质量 (除以密度的 )用体积表示 ,(4也可以用。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 （四） 定型腔数目 根据经验 ,在模具中每加工一个型腔 ,制品尺寸精度要降低 4%。设模具中的型腔数目为 n,制品的基本尺寸为 L（ ,塑件的尺寸公差为 ， 单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为 %S, (聚甲醛为 %,尼龙为 66 %,聚碳酸酯、聚氯乙烯、)则有塑件尺寸精度的表达式为 : L s+（ Ls 4% 简化后可得型腔数目为 : 2500于高精度制品 ,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致 ,故通常推荐型腔数目不超过 4个 . 从塑件的生产效率和成本考虑，而且在生产批量较大时，精度要求一般，暂时设型腔数目为 4，这样好平 衡式排列，以保证各型腔平衡进料，因此采用一模四腔的模具来加工。 本设计采用根据注射机的最大注射量确定型腔数目的方法来确定。 注射机的最大注射量（ g） 1W 单个制品的质量（ g） 2W 浇注系统的质量（ g） 6n 由于本塑件精度一般，故设计型腔数目为 4个 型腔的排 列 多型腔在模板上排列形式通常有圆形、 H 形、直线形及复合形。在设计时应注意以下几点： （ 1） 尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定； （ 2） 型腔布置与浇口开设部位应力应求对称，以便防止模具承受偏载而产生镒料现象。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 （ 3） 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。 根据以上几点，型腔排列形式如图所示： 四、 浇注系统的设计 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，或是在此通道内冷凝的固体塑料。浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。普通浇注系统一般由主流道、分流道 、浇口和冷料穴四部分组成。本设计采用普通浇注系统。 分流道 主流道衬套 主流道 冷料穴 5 浇口 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。其形状为圆锥形，便于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道凝料又能顺利的拔出。主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，还可以影响塑件内在质量。热塑性塑料的主流道一般由浇口套构成。 1. 注流道圆锥角 =20 60 ，对流动性差的塑料可取 30 60 m 2. 主流道大端呈圆角，半径 r=1 3减小料流转向过渡时的阻力。 3. 在模具结构允许在情况下，主流道尽可能短，一般小于 60长则会影响熔体的顺利充型。 4. 对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下是将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合在固定模板上，主流道衬套与定模板采用H7/定位圈的配合采用 H9/ 5. 主流道衬套一般采用 处理强度为 52 56 对于采用点浇口的三板式模具，若要采用推流道板使流道凝料自动坠落时，则浇口套与推流道板的滑动配合部分要有 5 150 的锥度，以保证使用安全，动作可靠。 主流道主要参数如下： 主流道圆锥角 4 内壁粗糙度 流道大端半径 主流道长度 L =70主流道衬套材料 8T 料穴的设计： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 冷料穴一般位于主流道 对面的动模板上。其作用就是存放料流峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径。 综上所述，本设计采用与拉料杆匹配的冷料穴 ，其形状如下图： 冷料穴主要技术参数： 冷料穴直径： 冷料穴长度： 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设 在分型面上，起分流各转向的作用。多型腔模具必定设置分流道，单型腔大型塑件在使用多个浇口时也要设置分流道。 1. 分流道的截面形状 通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、 为了减小流道内的压力损失和传热损失，希望流道的截面积大，表面积小。因此可用流道截面积与其周长的比值来表示流道的效率。 梯形分流道容易加工，且熔体的热量散发和流动阻力都不大，故选择梯形分流道。 2. 分流道的尺寸 因为各种塑料的流动性有差异，分流道截面尺寸要根据塑件的成形体积、塑件壁厚、塑件形状、所用 塑料的工艺性能、注射速率和分流道长度等到因素来确定。对于壁厚小于 3量在 200g 以下的塑件，可通过以下经验公式确定分流道的直径： D=m 4L 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 )( 5 式中， m 流经分流道的塑料量（ g） L 分流长度（ D 分流道直径（ 对于黏度大的塑料，可按上式 算得的 5的系数。 3. 分流道布置 分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两种。 4. 分流道的设计要点 A 分流道对熔体的阻力要小，在首先保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度要取小值，尤其对于小型塑件更为重要。分流道转折处要以圆弧过渡。 B各型腔均衡进料，为此当塑件形状、大小相同时，各分流道的截面积和长度都要对称相等，各支分流道长度也要一致，并要取短。平衡式布置的分流道能满足这点。当一模同时成形几个不同形状及大小或不同重量的逆件时，各分流道的截面积和长度要与塑件相对应。 C. 表面粗糙度要求达到 D分流道较长时，要在分流道的末端开设冷料井。 E分流道的位置可单独开设在定模板或动模板上，也可同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道的截面形状，这主要取决于模具结构、塑料特性和塑件脱出方法。通常分流道多开设在模具一边，以有利 于开模时将流道凝料脱出。 F分流道与浇口的连接外要加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动和填充。 综上所述，本设计采用平衡式布置，通常四个型腔以下的 H 形和圆形排列能达到最佳的热平衡和塑料和流动平衡。 在这套模具中，其分流道与浇口的连接如下图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 口设计： 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。其主要作用是： a. 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； ，可以用平衡进料；对于多浇口单型腔模具，用以控制熔接缝的位置。 浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验公式确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。一般浇口的截面积为分流道面积的 3%截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为 面粗糙度 .4 m 。 （一） 浇口的类型和特点 又称直浇口、直接浇口或注流道型浇口。在多型腔模中又称为进料口。在单型模腔中，塑料熔体直接流进型腔，因而压力 损失小，进料速度快，成形比较容易，对各种塑料都能适应。它传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。但去浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中，冷凝较迟，易产生较大内应力，也容易产生缩孔或表面凹陷。它特别适于大型塑件、厚壁塑件和熔体粘度特别高的塑料品种成形。当浇口位置特殊，不能采用冲击型浇口时，也可以采用直接浇口。 B限制性浇口 型腔与分流道之间采用一段距离很短（约 截面积很小（约为分流道截面积的 通道相连接，此通道称为限制性 浇口，它对浇口的厚度和快速凝固等可以进行限制。限制性浇口具有以下特点： 1 塑料熔体通过此类浇口时，所受的剪切速率大，致使塑料熔体的表面粘度有所降低，有利于充模流动； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 2 塑料熔体通过此类浇口时，受到的磨擦作用强，一部分动能转化为热能，使塑料熔体温度略有上升，从而增加了熔体的流动性； 3 塑料熔体通过小浇口时，压力损失大，降低了型腔的压力，有利于模具锁紧； 4 浇口处截面尺寸较小，熔体容易凝固，补料时间好控制，减小了由于长时间补料造成的内应力； 本塑件采用限制性浇口中的 侧 浇口： 特点： 由于该塑件外观质量要求较低，浇口的位置 尽量使模具结构简单，根据塑件形状结构分析以及出件数量，故将浇口设计成侧浇口，侧浇口一般开在分型面上，为了便于去除浇口废料，将浇口选为 底 面进料。 （二） 浇口位置的选择：浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口位置时，应注意以下几点： 1 浇口应开设在能使型腔各个角落同时充满的位置 2 浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩 3 浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排出 4 浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。 5 对于带细长型芯的模具，用中心顶部进料方式以避免型芯受冲击变形。 单对于中小型塑件来说取后度 t=度取 1,55面进料的搭接式侧浇口，搭接部分的长度1 ( 0 . 6 0 . 9 ) 0 . 5l m m b ，浇口长度 l 可适当加长，取 2 3 m m 进料位置的选择，根据塑料件分型面以及型腔的安放方式，将进料位置设置在塑件底部。 五、 排气系统设计 在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子气体挥发，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高 温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。 注射模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只是在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。 当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或可活动的芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块（多孔性合金块）以供排气。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 本塑件采用模型分型面自然排气。 六 、 成型零件 结构 设计 与加工 塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型芯 或型环等。 （一） 、凹模的结构设计 凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓。 其结构形式分为：整体式凹模和组合式凹模。 本设计采用整体式凹模，它是由一整块金属材料（也称定模板或凹模板）直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于加工困难，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。 （二） 、凸模的结构设计 凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和分体式两种类型。组合式凸模又分为整体装配式和镶件组合式。 本 设计采用整体装配式凸模，它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。 （三）、成型零件工作尺寸计算 成型零件的工作尺寸是指凸模和凹模直接构成塑件的尺寸，它通常包括凸模和凹模的径向尺寸（包括矩形和异形零件的长度和宽）、凸模和凹模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。 塑件的公差：塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“ - ”，制品内腔尺寸公差取正值“ + ”，而制口中心距尺寸公差按对称分 布原则计算，即取“2”。 模具制造公差：实践证明，模具制造公差可取塑件公差的3161，即 2 =（3161） ，而且按成型加工过程中的增减趋向取“ +”“ -”符号，型腔尺寸不断增大，则取“ + z ，”，型腔尺寸不断减小则取“ - z ，”，中心距尺寸取“2z”。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 模具的磨损：实践证明，对于一般中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的61，即c= 61，对于大型塑件则可取6以下。另外对于型腔底面（或型芯端面）， 因与脱模方向垂直，故磨损量c=0。 塑件的收缩率：成型后的收缩率与多种因素的关，通常按平均收缩率计算。 S=2 S 模具在分型面上的合模间隙：由于注射压力和模具分型面平面的影响，会导致动模、定模注射时存在一定的间隙。一般当模具分型面平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般为 S =2 S =2 %=1% z =3，公差由塑料模具技术手册表 2 成型零部件工作尺寸的计算： 型腔内形尺寸：由型腔内型计算公式022 D S 10 K 算出型腔内形尺寸为： 0 . 2108 3 . 3 5 5MD m m 型芯外形尺寸：由型芯外形尺寸计算公式022d d S s 01 d K 算出型芯尺寸分别为： 01 0 . 19 . 2 6 5Md m m， 02 0 . 19 . 2 6 5Md m m， 03 0 . 0 55 2 . 2 5 5Md m m，04 0 . 1 52 6 . 3 3Md m m ， 05 0 . 12 4 . 2 0 5Md m m 型腔深度尺寸：有型腔深度尺寸计算公式022 H S 算出型腔深度尺寸为 0 . 0 801 1 . 8 0 5MH m m 型芯深度尺寸： 022 h h S s 算出型芯深度尺寸分别为 01 0 . 0 81 2 . 2 0 5Mh m m， 02 0 . 0 54 . 1 5Mh m m 03 0 . 0 68 . 1 7 5Mh m m，04 0 . 1 57 . 6 5 5Mh m m 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 中心尺寸： 有中心尺寸计算公式 L S 算出中心尺寸为 3 4 . 0 0 5 0 . 2ML m m件加工工艺流程 动、 定模型芯 动、 定模型芯是主要工作零件，这套模具的生产批量为大批量，且塑件成型时有一定的腐蚀性，因此选用的材料要具有良好的耐磨性，因此选用 718S 钢材（注：此钢 材的性能特好，是做塑料的专用材料，具有良好的耐磨性，耐腐蚀性）。 同时考虑到此塑件对尺寸精度和表面要求一般，在对材料进行粗加工后，留 火、低温回火后，用电火花机放电到位即可。 其浇道衬套孔要与衬套配合，在粗加工后，留单边 处理后采用慢走丝割出即可。 具加工工艺流程 根据零件结构和制造工艺，模架的基本组成零件有两种：导柱、导套等回转零件；模板等平板零件。 导柱、导套的加工主要是内、外圆柱面的加工，平板内零件的制造过程主要进行平面加工 和孔隙加工，它们在模具中起定位的导向作用，保证凹凸模在工作时具有正确的相对位置，除了要保证导柱，导套配合表面尺寸形状精度外，还应该保证导柱、导套各自配合面之间的同轴度要求。 导柱、导套一般采用低碳钢进行渗碳、淬火处理，也可选用碳素工具钢 火处理硬度 58 62 根据分析，导柱、导套加工工艺过程如下： 备料 粗车、半精车内外圆柱表面 热处理 研磨导柱中心孔 粗磨、精磨配合表面 研磨导柱、导套重要配合表面。 （ 1）凸模加工工艺过程如下： 下料 锻造 退火 粗加工 精磨基面准面 划线 工作型面半精加工 淬火、回火 磨削 修研。 （ 2）凹模加工工艺过程如下： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 下料 锻造 退火 粗加工 精磨基面准面 划线 型孔半精加工 型孔精加工 淬火、回火 精磨（研磨） （ 3）模架的装配： 导柱、导套与模板之间一般采用过盈配合，装配时可采用手动压力机将导柱压入动模板的导柱孔，复位机构的装配复位杆与固定板一般采用过渡配合。模架的装配比较简单，主要是用螺钉将装有导套的定模板连接起来。 （ 4）模具表面强化处理工艺特点及应用： 渗碳处理：渗碳处理 是向模具零件表面渗入氮原子的过程。 模具渗氮前应加工到尺寸精度和表面粗糙度，最好是经过试模确认完全合格后再进行渗氮处理根据模具的技术要求分别采用以下两种工艺路线： 精密模具：备料 锻造 退火或回火 调质 半加工 装配 试模 渗氮 研磨抛光 装配 一般模具：备料 粗加工 调质 精加工 渗氮 研磨 装配 （ 5）、总装的技术要求 a、装配后的模具安装表面的平行误差不大于 b、模具闭合后分型面应均密合； c、导柱、导套滑动灵活，推件时推杆和卸料板 动作一致； d、合模后动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触 （ 6）、试模： 模具在装配完成之后，在交付生产时试模，其目的是检查模具在设计制造上是否存在缺陷，若有，则排除，对模具成型工艺条件进行试验以有利于模具成型工艺的确定和提高 。 向机构的设计 为了保证注射模准确合模与开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。 本设计采用导柱导向机构 设计导柱和导套时应注意以下几点： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 （ 1） 导柱应合理地均匀布置在模具分型面的四周，导柱中心至 模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。 （ 2） 导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出 68免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。 （ 3） 导柱和导套应有足够的耐磨度和强度，常采用 碳钢经渗碳 火 4855可采用 淬火处理。 （ 4） 为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套前端要倒角。 （ 5） 导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据 需要而决定装配方式。 （ 6） 一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/柱和导套固定部分配合按 H7/套外径的配合按 H7/ （ 7） 除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 （ 8） 导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准模架数据选取。 模机构的设计 在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱出机构（或称推出机构、顶出机构）。 设计脱模机构时，应 遵循以下原则： （ 1） 结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度。 （ 2） 保证塑件不变形、不损坏。 （ 3） 保证塑件外观良好。 （ 4） 尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 根据以上原则，在模具上设计顶杆的大小与位置，顶杆就是脱模推出机构，即将塑件从型芯上顶出。顶杆见零件图，顶出时受力均衡，直径都为 。 顶出行程计算： 凸顶买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 式中 顶S 所需顶出行程 凸h 型芯成型高度 e 顶出行程富裕量（ 顶S=12+5=17（ 所需开模行程计算 凸模塑开式中 开S 开模行程（ 塑h 塑件及浇注系统在开模方向上的总投影高度（ 凸模h 动定模型芯突出分型面的高度总和（ e 取件及取出浇注系统凝料的开模行程富裕量（ )(11781990 开七 、 模温调节与冷却系统设计 塑料注射模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。 冷却时间的确定： 在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满欣腔起的可以开模取出塑件时止的这一 段时间。这一段时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定强度和刚度为准。这段冷却时间一般占整个注射生产周期的 80。由以下式可计算： t=s/ .a 4/ . （ （ a 塑件热扩散系数（ m/s），查表 3 s 制品壁厚（ t= 4 /360 x 4/ x （ 230（ 80 = 表 3 塑件名称 热扩散系数 a（ m1 ） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 尼龙 表 4 塑料名称 ） ） ） 00 500 40 60 60 100 00 260 40 60 60 100 00 260 40 60 60 100 50 250 50 70 70 110 冷却系统的设计原则： 1、 尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。 2、 冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的 1 2 倍（常位12 15冷却水孔中心距约为水孔直径的 3 5 倍，水孔直径约为 812 3、 尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于 10 4、 浇口处加强冷却。一般在注射成型 时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。 5、 因降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于 5。 模具工作零件部分中，下模板零件比较多，不好设置冷却管道，上模板只有凸模，浇口也在凸模中，因此冷却管道就可设在上模板中； 冷却系统的计算： 表 5 冷却水管直径 d（ 最低流速 v（ m/s） 冷却水体积流量 v（ m/ .0 x 10 0 .2 x 10 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 12 .4 x 10 5 .2 x 10 0 2.4 x 10 、 模体设计 模体也称模架，是注射机的骨架和基本，模具的每一部分但寄生其中，通过他把模具的每一部分有机的联系在一起。模架一般由定模座（或叫定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、动模固定板（或叫型芯固定板）、支撑板（或叫动模垫板）、垫块（或叫垫脚、模脚）、动模座板（或叫动模底板）、推板（或 叫推出底板）、推杆固定板、导柱、导套、复位杆等组成。另外，根据需要，还有特殊结构的模架，如点浇口模架、带脱模板的模架。 定板与支撑板 固定板有动模固定板（或型芯固定板）与定模固定板以及推杆固定板，其作用是用来固定型芯（