售后服务手册 - （第一版）

销售人员用质量技术服务手册销售人员用质量技术服务手册山东山水集团有限公司2009 年 03 月(第一版)销售人员用质量技术服务手册 - 2 -目 录第一章 山水东岳水泥使用说明 31.1 水泥的运输及储存 31.2 混凝土的配制、施工、养护 31.3 主要水泥品种及适用 范围 41.4 质量服务 4第二章 水泥用户的常见错误观点 52.1 混凝土质量差就是水泥质量差 .52.2 水泥未过活化期不能用 .52.3 混凝土和易性差就是水泥与外加剂适应性不好 .52.4 水泥颜色不一致就是水泥质量差 .52.5 水泥与外加剂适应性差就是水泥质量差 .52.6 泌水能够使混凝土强度增加 .5第三章 关于混凝土质量的投诉问题解析 63.1 混凝土(制品、构件)强度低 63.2 混凝土凝结时间异常 63.3 混凝土坍落度 变小或坍落度经时损失大的问题 73.4 混凝土起砂(起粉) 73.5 混凝土裂缝 83.6 瓷砖空鼓问题 113.7 泵送混凝土出现抓底或板结 123.8 泵送混凝土塌落度损失问题 123.9 泵送混凝土堵管 133.10 混凝土离析泌水问题 13第四章 关于水泥质量的投诉问题解析 144.1 因用户使用假冒品牌水泥而被提出的投诉 144.2 水泥胶砂强度不合格 144.3 水泥运输、贮存的条件不好和出厂时 间过久造成水泥物理性能发生变化引起的投诉 144.4 水泥匀质性不好引起的投诉 154.5 水泥与外加剂适应性不好 154.6 水泥颜色变化 174.7 水泥结块 17第五章 水泥常见问题解答 19GB 175-2007 通用硅酸盐水泥(节选) 31销售人员用质量技术服务手册 - 3 -第一章 山水东岳水泥使用说明感谢使用山水集团“东岳”牌各种水泥。山水东岳水泥所用熟料全部为旋窑生产，质量稳定、性能优良，广泛用于各种大型混凝土工程及工业民用建筑。山水东岳水泥具有品种全、性能稳定等特点。为确保东岳水泥的使用效果，我们特向您提供以下使用说明。 1.1 水泥的运输及储存水泥运输过程中，应避免与糖、化肥等有机物质混合在一起；水泥应存放在干燥的环境中，避免水泥吸潮结块；使用时要坚持先进先用原则，且储存时间不宜超过三个月。不同品种的水泥应分类存放，防止混用。 1.2 混凝土的配制、施工、养护（1）拌制混凝土的砂石要求致密、洁净。尽量选用形貌接近圆形的碎石和含泥量低的河沙。另外夏天应避免阳光直射导致砂石温度过高，影响混凝土的质量。（2）拌和用水应使用自来水或洁净的地下水。含有油类、糖、酸或其他污染物质的水会影响水泥的凝结硬化，不得使用。 （3）通过试配确定科学合理的配合比。严格控制水灰比，水灰比过大不仅降低混凝土的强度，而且易产生离析、干缩裂纹、表面起砂等现象。（4）混凝土应在初凝前浇筑，浇筑前应对模板或地面等做相应处理，以避免混凝土中水份被吸收而影响混凝土质量。浇筑时，应按结构要求分层进行，随浇随捣，避免过振现象产生。（5）浇筑水泥地面等水平面时，为避免起砂或裂缝，应注意抹面操作和及时养护，可在凝结前后进行二次压面，以提高其表面密实度。自然养护时浇水不宜过早进行，以免由于表面水灰比过大引起起砂。（6）在大风干燥天气条件下道路施工过程中，应注意覆盖塑料膜、毛毡等，以避免新浇混凝土表面因失水过快而产生塑性裂缝，并注意及时切缝。（7）为使混凝土具有良好的性能，必须进行适当的养护。混凝土表面在完成抹面后如果能一直保持湿润，则可以抑制裂缝的产生。冬季施工时，水泥水化速度慢，应采取保温措施，以免造成水泥凝结异常。（8）应根据工程的需要选择适宜的水泥品种。一般高标号水泥适用于配制高标号混凝土，低标号水泥适用于配制低标号混凝土。使用各种东岳水泥的普通混凝土配合比参见表表 1、普通混凝土配合比（Kg/M3）强度等级 水泥 水 水泥 砂 石 外加剂 塌落度C20 PC32.5 185 336 738 1108 30-50mmC30 PC32.5 185 430 706 1059不加减水剂 30-70mmC35 PO42.5 180 400 722 1082 180-200mmC50 PO52.5 180 429 717 1075高效减水剂 180-200mm注：砂为细度模数 2.6 的中砂；石子为 531.5mm 的碎石。 萘系高效减水剂推荐掺量 0.8，聚羧酸类推荐掺量 0.2（折固量） 可以掺入粉煤灰或矿渣掺合料代替部分水泥，最佳取代量应根据实验确定。 销售人员用质量技术服务手册 - 4 -1.3 主要水泥品种及适用范围表 2、山水东岳各类水泥的适用范围水泥品种 适用范围P.I 52.5R P.I 52.5P.II 52.5 P.O 52.5适用于配制高标号混凝土；快硬早强工程；抗冻耐磨抗渗工程。P.O 42.5R P.O 42.5 一般地上工程，适用于普通气候环境下的混凝土。P.C 32.5R P.C 32.5 适用于一般工业民用建筑P.S.A 32.5 适用于大体积混凝土；地下、水中工程及经常受较高水压的工程ASTM TYPE II / V 美标水泥。适用于抗硫酸盐的建筑工程；海港工程中热水泥 适用于大坝、地下大体积混凝土工程核电水泥 适用于核电站核岛及非核岛工程，海工混凝土工程1.4 质量服务（1） 我集团向用户提供水泥检验报告，并提供技术服务。如果您在使用中遇到质量技术问题，请拨打我集团客服电话，我们将给您提供满意的答复。（2）根据国家标准规定，水泥出厂后三个月内若用户对水泥质量提出疑问需要仲裁检验时，用水泥厂同一编号水泥的封存样进行。超过三个月后不予受理。仲裁检验由双方共同送样至省级或省以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行。 销售人员用质量技术服务手册 - 5 -第二章 水泥用户的常见错误观点2.1 混凝土质量差就是水泥质量差 水泥只是构成混凝土的多种材料之一。混凝土的配合比适合与否、砂石以及减水剂的质量好坏、施工条件等都是影响混凝土质量的重要因素。例如混凝土裂缝很多时候都是由于早期养护不充分及砂中含泥量过多引起的。2.2 水泥未过活化期不能用由于立窑熟料的游离氧化钙较高，需要一段时间进行消解，而导致部分用户认为水泥出磨后必须经过 28 天的活化期后才能使用，例如某报刊就发表了“买水泥未过活化期不能用”的文章。山水集团熟料生产线全部为新型干法生产线，游离氧化钙控制目标为小于1.2，质量稳定，因此不需要活化期就可使用。 2.3 混凝土和易性差就是水泥与外加剂适应性不好混凝土的和易性，包括流动性、粘聚性和保水性三项独立的性能。其影响因素主要有：用水量、水灰比、砂率、水泥品种、骨料质量、时间、温度、外加剂等。所以混凝土的和易性差不一定就是水泥与外加剂的适应性问题。2.4 水泥颜色不一致就是水泥质量差水泥中氧化物的含量、水泥的细度、石膏和混合材的种类及掺量都能够导致水泥颜色的改变，但并不一定影响水泥的质量。2.5 水泥与外加剂适应性差就是水泥质量差水泥与混凝土外加剂的适应性问题，准确说应该是水泥与外加剂的相容性，相容性的好坏不仅仅取决于水泥，而是由水泥和混凝土外加剂共同决定的。水泥与外加剂不相容可能是水泥的原因，也可能是外加剂的原因。目前在我国有五大类减水剂，外加剂厂通常将这其中的几类与引气剂、缓凝剂等复配后使用，因此不同外加剂产品与水泥的相容性差别很大。一般来说，外加剂复配方案的调整要比水泥生产工艺的调整简单的多。2.6 泌水能够使混凝土强度增加由于混凝土的强度与水灰比成反比，水灰比越小强度越高。所以有些人认为，混凝土表面泌水以后混凝土中的实际水量下降，水灰比会有所降低，会使混凝土强度提高。这种认识是不正确的，泌水以后会使混凝土不均匀，泌水部位的混凝土会产生缺陷，泌水部位水灰比下降的同时，在该部位留下缺陷，导致该部位强度降低而不是增加；另一方面，试验测试得到混凝土强度取决于测试试件的最薄弱部位，泌水以后即使混凝土水灰比降低也是局部的，混凝土中还是存在水灰比不变甚至由于泌水而使水灰比增加的部位，这部分强度的下降会导致混凝土整体强度降低。所以，泌水并不能使混凝土强度提高。销售人员用质量技术服务手册 - 6 -第三章 关于混凝土质量的投诉问题解析3.1 混凝土(制品、构件)强度低现象描述：强度问题的投诉主要分为 2 类。一是从工程现场提出的，如现场用硬物敲击构件的边角部位后发生掉块，或者使用回弹仪测定的结果低于设计值；二是在试验室测定的试块的检验强度低于设计值。原因解析：通常如果水泥的检验结果符合国家标准的各项要求，水泥企业就不需要承担混凝土强度问题的责任。但是遇到此类问题时，销售人员应积极配合查找原因。引起混凝土强度降低的原因是多方面的，一般主要有以下因素：水泥强度标准偏差过大，水泥质量不稳定。水泥在储运过程中受潮，或水泥袋包装重量偏低。粗细集料含泥量过多或级配不好。水泥与外加剂相容性变差。混凝土配合比不合理，或物料计量不准确。混凝土搅拌时加料顺序不合理，或搅拌时间不足。施工时振捣不均匀；或冬季施工时养护温度偏低；夏季施工保水不好；蒸养条件下，升温过快等。预应力混凝土钢筋拉力过大，或剪筋过早。混凝土浇注后尚未达到一定强度时受到外力作用。混凝土试验条件不能满足国家标准的要求，例如养护室湿度不够，试块表面发干。3.2 混凝土凝结时间异常现象描述：主要有两种情况。一是在预定时间内混凝土没有达到初凝或终凝，凝结时间偏长(过度缓凝)；二是凝固发生在预定时间之前，凝结时间过短，出现急凝或假凝的极端情况。原因解析：有关混凝土凝结时间的投诉是比较常见的。其中大多数是关于混凝土凝结时间偏长的投诉。一般情况下，混凝土会在12h以内达到初凝。现场用手指轻触混凝土表面，如果手指表面没有粘砂浆，则混凝土已经达到初凝；用手指稍用力按压混凝土表面，不出现变形则混凝土已经达到终凝。假凝主要是由于水泥中的石膏脱水造成的，目前有些开路磨由于温度过高，可能出现假凝，根据经验水泥粉磨时控制出磨温度在125度以下不会出现此类问题。水泥的急凝主要是由于水泥中的石膏加入量不足，C 3A的水化不能被有效抑制造成的，目前该问题已经很少出现。而混凝土凝结时间过长的原因主要有：水泥凝结时间长。混凝土的凝结与水泥的凝结是密切相关的。一般水泥的凝结时间延长1小时，混凝土的凝结时间延长2.5小时，如果使用缓凝剂可导致混凝土凝结时间延长5小时。因此水泥的波动对混凝土凝结时间的影响是巨大的。水泥制造中使用磷石膏、氟石膏等化学石膏可导致水泥凝结时间变长，此问题目前比较常见。电厂脱硫副产物的使用。如脱硫粉煤灰、脱硫石膏等可导致水泥的凝结异常，必须慎用。水泥添加剂中的缓凝成分也会导致凝结异常。冬季施工时，养护温度过低。缓凝剂加入量过多。施工时混凝土的水灰比大或水泥用量低、混凝土灰砂比小。 使用不干净的拌和水。案例介绍：1、某农户冬季盖房时，投诉水泥不凝固。直接将未凝固的混凝土拌和物拿到水泥厂化验室，将该混凝土放入室温20度的养护室放置一夜后，发现混凝土已经终凝，且具有一定强度。因此证明该问题是由于现场施工温度低造成的。2、某厂区路面施工，其中有一块2M 2的混凝土路面浇注3天后仍未达到终凝，用铁丝一划就产生明显划痕。经现场调查附近有一污水井，有时会从井盖上的小孔冒出污水，混凝土硬化前，由于污水流出使路面水灰比过大，且污水中含有一些有害成分使混凝土凝结异常。3、某农户夏季盖二层民房，二层楼板局部48 h不凝固，投诉水泥凝结时间有问题。经现场取水泥样检验，水泥凝结时间正常，混凝土配比基本合理且水泥掺量较大。后向户主详细了解施工全过程得知，搅拌楼板混凝土快结束时，因缺水，女房主曾把洗衣服的废水倒入销售人员用质量技术服务手册 - 7 -搅拌机中，因洗衣粉中含有许多化学成分，对水泥起到了缓凝作用。4、某工地反映混凝土在浇灌后1418h未凝固(要求12h脱模)，搅拌站迅速查对所用原材料及配比后，发现所用水泥的凝结时间发生变化，初凝由2h延至4h以上，而终凝大于8h，但在制备预拌混凝土时，还是按原要求加入了缓凝剂，致使凝结时间延长。经调查后得知水泥厂使用了磷石膏。施工方立即采取措施，在使用该批水泥时，泵送剂中减少缓凝组分掺加量，使混凝土凝结时间恢复正常；立即要求水泥厂确保水泥正常技术性能，问题得到解决。3.3 混凝土坍落度变小或坍落度经时损失大的问题现象描述：坍落度是混凝土的重要使用性能。对于泵送混凝土，坍落度与强度同等重要。在一般的施工现场搅拌混凝土，对水都没有严格计量，只是根据眼睛观测混凝土的坍落度来确定水的加入量。如果混凝土的坍落度小，则在搅拌混凝土时倾向于多加水，从而增大水灰比，降低混凝土强度；如果严格控制混凝土的水灰比，混凝土的坍落度小，使用性能下降，甚至不能正常使用。大量的泵送混凝土是在混凝土搅拌站搅拌的。向施工工地的运输过程有时需要1-2 h。如果混凝土坍落度经时损失大，搅拌后坍落度合格的泵送混凝土在运到工地后可能坍落度会变为不合格。泵送混凝土一般要求搅拌后坍落度180200mm。夏季常温下，坍落度1h经时损失小于35mmh，冬季略小。因此，选择适当的高效减水剂是生产优质泵送混凝土的关键。原因解析： 高效减水剂与水泥的相容性差或者水泥与高效减水剂的相容性差； 高效减水剂的减水效果不好； 混凝土的水灰比小； 混凝土中胶凝材料数量偏少。对于单位体积混凝土水泥用量少的混凝土没有采取增加坍落度的措施； 集料尺寸偏大； 砂率偏小。解决方法： 建议顾客更换高效减水剂并进行试验室试验，确认高效减水剂与水泥的相容性和高效减水剂的质量； 按GB501 192003混凝土外加剂应用技术规范附录A方法检验高效减水剂的减水效果； 调查混凝土的水灰比； 调查单位体积混凝土水泥用量少的混凝土是否采取了增加坍落度的措施； 调查集料尺寸； 混凝土的砂率是否合适。3.4 混凝土起砂(起粉)现象描述：所谓起砂(起粉)是指水泥地面在施工完成后，面层砂浆疏松，粘结强度不足，地面耐磨性差，一经使用，表面起浮尘露出砂来。遇到这种情况，客户就认为是由于水泥质量不合格造成的，并要求生产厂家赔偿其施工中造成的损失。原因解析：“起砂”的本质应是混凝土表面强度不足。泌水引起了混凝土表面水胶比高，强度偏低，从不少实例看，因泌水而导致混凝土表面“起砂”的情况居绝大多数；而表层的水泥得不到足够的水分进行水化，也可能出现“起砂”，施工后之所以要注意及时养护，就是既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔必须注意早期充分的湿养护，以防混凝土表层水分散失过快过多。要求混凝土在施工后，建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。因此为了避免或减轻表面“起砂”，除合理选择好水泥品种和混凝土组分中原材料以外，应严格控制施工工艺，注意加强养护并在凝结前后进行二次压面以提高其表面密实度。1、由于水泥质量问题产生的起砂a) 水泥安定性不合格。有关这方面投诉的水泥，都是立窑小水泥。小水泥由于原料、工销售人员用质量技术服务手册 - 8 -艺设备条件、人员技术水平等多方面因素的制约，常有安定性不合格的水泥出现。熟料中游离氧化钙的含量是影响水泥安定性的主要因素，使用安定性不良的水泥易引起“起粉”现象。b) 水泥强度偏低。客户使用的水泥强度偏低，有些客户不是直接从生产厂家购买，而是从“建材店”等购买。这些水泥由于存储时间过长，或水泥存储不善等导致水泥受潮，强度明显下降，使用这种水泥也易出现“起粉”现象。c) 不同水泥品种混用。不注意区分水泥品种，使砂浆的泌水性、和易性变差，不利于充分发挥水泥活性，砂浆的粘结强度及抗裂性。2、砂浆质量。砂浆标号低，压平后，表面有麻点，砂粒外露不密实，压不出光来，面层强度低，一经使用就“起粉”。3、砂粒径不合理，砂的粒径太小，而比表面积大，又因抹灰砂浆常采用体积比，同样水泥用量，砂浆的标号明显降低，其粘结力和抗裂性也相应降低：4、砂的含泥量过高。砂的含泥量超过5 ，砂表面泥土对砂浆的凝结硬化不利，造成水泥砂浆疏松，砂浆的标号大幅度降低。5、砂浆水灰比过大。用水量过大使砂浆的干缩变形增大，面层砂浆容易开裂。6、施工质量。施工过程中，抹平、压光时间掌握不当。抹平、压光过早，因面层太软，既压不平也压不实，即使压出“水光”，其表面强度也很低，“水光”磨掉，便很快露出砂来；压光太迟，面层太硬，既压不平又压不出光来， 反而破坏了面层，再反复碾压也只会破坏面层原有的结构排列，使面层砂浆出现微裂，而不会重新排列或凝结在一起，造成“起粉”。7、没有按规定养护。地面施工完成后没有按规定的要求进行养护，或达不到养护期就提前使用，也是造成“起粉” 的原因。预防措施1)尽量使用旋窑水泥。(山水水泥全部为新型干法旋窑生产线)2)使用单位特别是建筑施工单位，对进场水泥必须进行复验，出厂日期超过3个月或外观有结块的水泥，按复验后的实际标号使用；并严禁混用不同品种、强度等级的水泥。3)砂浆配合比要经过试验确定，面层水泥砂浆的比例不能低于1：2，并严格控制砂浆的水灰比。砂的粒度宜采用中精砂，使用前应检测砂的颗粒级配及砂中的含泥量不超过3 ，并除去杂质。4)砂浆应随拌随用，施工采用分层薄涂，底层砂浆的稠度大，面层稍小5)水泥面层的抹平应在水泥初凝前完成，压光应在终凝前结束。6)地面养护应严格按照有关施工规范进行。地面压光1d后， 必须在面层上覆盖；每天洒水23次；养护不少于7d；提供使用不能少于15d。案例介绍：2004年5月某房地产公司向某水泥厂投诉，在使用该厂P0325R水泥打一层地面时，严重“起砂”，厂方即派人前往工地调查，发现其拌制混凝土所用的细骨料中含土量过大，同时对该编号水泥在此工程别处使用情况进行了了解，其性能均属良好(其使用细骨料洁净，目测级配合理)，因此可以得出结论，该层地面施工时，由于砂的质量使混凝土表面强度不足，发生了“起砂”。3.5 混凝土裂缝混凝土构造物的裂缝会导致其耐久性的降低。混凝土裂缝的原因非常复杂，应该根据裂缝的形状、产生时期等进行判断。以下介绍几种常见裂缝的特点及产生裂缝的原因。销售人员用质量技术服务手册 - 9 -3.5.1 水泥凝结时间异常引起的裂缝发生时间：混凝土浇注后几小时内发生。现 象：表面不规则裂缝，宽而短。发生原因：正常水泥的凝结时间初凝在 1 小时以上，终凝在 10 小时内。否则就属于异常凝结。异常凝结包括急凝、假凝等。如果水泥中石膏过少或石膏的脱水，使得C3A 与水瞬时发生水化反应，放出大量的热，从而产生裂缝。如果水泥有假凝现象，加水 510 分钟后，水泥就会出现轻微结硬，通过继续搅拌混凝土能够恢复正常的工作性，水泥的凝结也恢复正常，所以假凝不是产生裂缝的主要原因。对 策：由于是混凝土硬化前发生的裂缝，可通过立即振捣消除裂缝。另外在施工前，应确认水泥与外加剂的相容性，尤其是外加剂对水泥凝结性状的影响。3.5.2 水泥异常膨胀引起的裂缝发生时间：可分为硬化早期裂缝与后期裂缝现 象：局部表面不规则放射状裂缝。发生原因：熟料煅烧不充分引起的游离钙过多，氧化镁过多，石膏过多加入导致的钙矾石大量形成等原因。由于混凝土硬化后的局部体积膨胀引起裂缝的出现。游离钙和钙矾石引起的裂缝一般发生在硬化早期，氧化镁引起的裂缝发生在硬化后期。对 策：必须进行水泥的安定性实验。如果使用评价为合格的水泥，且 SO3、MgO 的指标符合要求，一般不会发生此种裂缝。3.5.3 水泥水化热引起的裂缝(温度裂缝)发生时间：表面裂缝发生在混凝土浇注几天后，贯通裂缝发生在浇注 12 周后。现 象：沿垂直方向等间隔直线裂缝。一般贯通裂缝较多，也有表面裂缝发生，宽度较宽。发生原因：水泥水化放热引起混凝土温度上升，导致体积膨胀，温度降低后，又发生收缩，这种体积变形受到拘束后，产生了内部应力和外部应力，这种拉应力造成了温度裂缝的出现。由于构件中心部的温度上升，与表面形成温度差，出现内部应力，引起表面温度裂缝。当中心温度上升达到最高点后，如果温度下降很快，伴随温度的变化出现的自由变形受到拘束，就会产生拉应力导致贯通裂缝出现。使用水化热大的水泥和水泥用量大的混凝土、大体积混凝土、外部拘束力较大的构件(墙壁、地板等)在浇注后容易出现温度裂缝。对 策：通过温度裂缝指数可以预测温度裂缝发生的可能性。选择合适的材料、配比、构件尺寸使温度指数在 1.5 以内，可以使温度裂缝发生的概率控制在 5以内。3.5.4 骨料中含有粘土质矿物引起的裂缝发生时间：湿养护后较早时期发生。现 象：表面网状不规则裂缝，较细。发生原因：如果骨材中含有较多的粘土质矿物，混凝土的用水量就会增加，初期干缩就会增大，出现与初期干缩相似的表面裂缝。而且如果含泥量过多，混凝土的硬化就会受到阻碍，出现局部的不规则裂缝。由于粘土质矿物反复的吸水与干燥，体积膨胀与粉化交替产生，也能够导致裂缝的出现。对 策：限制骨料中有害成分的含量，避免使用含有物理性质不稳定矿物的骨料。3.5.5 沉降引起的裂缝发生时间：混凝土浇注后几小时内，与泌水同时发生。销售人员用质量技术服务手册 - 10 -现 象：水平钢筋上面、构件截面发生变化的部位出现。表面规则直线状裂缝。发生原因：由于泌水导致混凝土表面沉降，受到水平固定钢筋的阻碍，沿钢筋形成裂缝。如果某些构件的断面存在高差，混凝土的表面沉降量不同，也会出现裂缝。对于用水量较大、泌水较多的混凝土或浇注速度过快、高度过高时容易发生。对 策：由于是混凝土硬化前发生的裂缝，可通过立即振捣消除裂缝。减少用水量、减少泌水可防止裂缝的出现。3.5.6 冷接缝发生时间：由于冷接部强度较低，硬化初期发生裂缝。同时冷接部也容易成为后期干缩裂缝的起点。现 象：沿冷接合部直线状裂缝。发生原因：先浇注的混凝土与后来浇注的混凝土没有形成一体化。下次混凝土浇注时，先浇注的混凝土已经出现一定程度的凝固，或两次浇注的混凝土接合面没有被充分振捣。而且由于冷接处强度较低，容易成为干缩的起点。对 策：先浇注的混凝土在初凝前(3.5MPA 以下)，对前后层接合部再振捣，使其一体化，可防止冷接缝。尽量控制两次浇注的时间间隔，气温为 25 度以上时 2.5 小时内，25-15 度内 3.5 小时，15 度以下 4.5 小时以内。3.5.7 早期收缩裂缝(塑性裂缝 PLASTIC SHRINKAGE CRACKING)发生时间：凝结开始后，泌出水被吸收的过程出现的早期裂缝。现 象：整个混凝土表面出现较短的裂缝发生原因： 混凝土刚刚浇注完成后，表面水的蒸发速度大于泌水速度，水泥粒子露出表面，造成原有的毛细孔表面张力平衡被打破，产生水平方向的收缩。这种收缩受到不均匀骨料分布的拘束，出现裂缝。如果模具漏水或混凝土表面水流出时也会发生同样情况的裂缝。对 策：采取适当的养护手段使混凝土表面水的蒸发速度小于 0.10.15kg/m 2.hr。大风、高温天气时，浇注完成后应尽早用不透气的薄膜将混凝土的表面覆盖养护。3.5.8 早期冻害引起的裂缝发生时间：在混凝土凝结硬化过程早期，由于冻融作用引起。现 象：整个混凝土表面出现不规则、细小的裂缝。脱模后混凝土表面发白。发生原因：由于混凝土的冻结温度为-0.52.0 度，混凝土在冻融的交替作用下产生膨胀压，导致裂缝出现。发生冻害的混凝土常伴随强度降低、剥蚀等现象。在寒冷地区或模具上有冰雪的情况下，混凝土的冻害很容易发生。对 策：使用早强剂或浇注后进行保温养护，混凝土的早期强度达到 3.55.0MPA 后，冻害就不容易发生了。如果使用防冻剂，混凝土在-5 度以内可以避免发生冻害。3.5.9 干缩裂缝(shrinkage cracking)发生时间：根据浇注时期与构件尺寸的不同有所区别，一般在浇注后 23 月以后发生。现 象：与构件长度方向垂直，有规则的直线贯通裂缝。在构件的开口处周围呈放射状、外墙及墙角斜度方向出现的裂缝。裂缝的宽度大概为 0.050.5mm，随着时间推移，可增加到 13mm。发生原因：伴随着水泥胶体中水分的蒸发，水泥净浆开始干燥收缩。这种收缩受到钢筋、骨料等材料的约束产生应力，出现干缩裂缝。单位用水量越多，构件的暴露面销售人员用质量技术服务手册 - 11 -积越大，环境的相对湿度越低，干缩就越大。对收缩的拘束力越大，裂缝就越容易发生。 对 策：减少单方混凝土的用水量(推荐 185kg 以下)。如果使用减水剂降低用水量，则可能出现早期收缩裂缝。3.5.10 冻结融解引起的裂缝发生时间：冬季至春季发生。现 象：先表面出现不规则、细小的龟裂，之后由于冻结融解的反复作用裂缝扩大。昼夜温差大的地区、寒冷地区受到太阳直射的混凝土表面、墙壁外角处容易发生。发生原因：在寒冷地区，混凝土中的水分在夜间结冰产生膨胀压，白天受到日光照射又逐渐融解(冻结融解作用)，这种冻融的反复循环导致裂缝出现。尤其是裂缝产生后，水分容易进入混凝土内部，由于冻结作用又产生更大的膨胀压，加重了裂缝的损伤。对 策：加入引气剂，使混凝土中的气泡间隔系数小于 200um，空气量在 45左右，可以缓和冰冻的膨胀压，提高混凝土对冻融作用的耐久性。另外尽量使混凝土密实、吸水性小也是有效的办法。3.5.11 环境温度变化引起的裂缝发生时间：平均气温最低的冬季，硬化早期混凝土在清晨容易发生。现 象：由于环境温度较低，温度收缩与干燥收缩同时作用，冬季就会出现与干缩同样的裂缝。如果一天内温差过大，水泥在水化早期放热量达到峰值后快速降低，一般在清晨会出现与温度裂缝同样的裂缝。发生原因：混凝土构件随着外界气温的降低产生收缩，这种收缩受到拘束后产生拉应力出现裂缝，混凝土的线膨胀系数为 10*10-6/，夏天施工的混凝土到了冬季，温度降低 30 度，就会产生 300*10-6的温度收缩，这种收缩与干缩的程度相当，而且一般与干缩共同作用于混凝土构件。另外对于硬化早期的混凝土，尤其是水泥用量大、拘束度大的混凝土在温差 15 度左右的情况下，也会在气温最低的清晨发生裂缝。对 策：混凝土的线膨胀系数受骨料材质的影响很大，应尽量使用膨胀性小的石灰岩骨料，另外在混凝土搅拌时应控制温度，避免在夏季中午施工。3.5.12 钢筋锈蚀引起的裂缝发生时间：随着碳化的加深，在硬化后期发生。现 象：沿钢筋在混凝土表面出现直线、较大的开裂。在开裂部位由于水分浸入，加速了钢筋的锈蚀，导致外层混凝土的剥落，并出现红褐色的锈迹。发生原因：水泥水化生成的 Ca(OH)2与空气中的 CO2反应，导致混凝土的碱度降低(中性化)，随着碳化深度的增加，逐渐到达钢筋表面，破坏了钢筋表面的钝化保护膜，由于水和 CO2的存在使钢筋发生锈蚀，尤其是碳酸钙加速了钢筋的锈蚀。钢筋锈蚀后产生体积膨胀，导致开裂。对 策：混凝土的碳化速度与混凝土的材料、配比、密度均匀性有关。尤其是水平钢筋下部空隙，冷接缝的弱点部位碳化比较严重。水泥用量多、水灰比小的混凝土可以抑制碳化发生。3.5.13 碱骨料反应引起的裂缝发生时间：混凝土浇注几年以后发生。现 象：表面大量龟裂，裂缝处有胶状物质流出。发生原因：使用含碱量高的水泥，碱与骨料中的硅质矿物反应产生体积膨胀，出现开裂。销售人员用质量技术服务手册 - 12 -对 策：使用碱骨料反应活性低的骨料，控制混凝土中的总碱量。3.6 瓷砖空鼓问题现象描述：在施工完后有空鼓甚至开裂的现象，因此怀疑使用的水泥或陶瓷砖有质量问题。经技术人员检验，水泥的强度、安定性、凝结时间及分析指标等均符合现行国家标准，陶瓷砖的强度、吸水率及抗釉裂等也无质量缺陷。经现场木锤敲击，的确出现了不同程度的空鼓现象，还有的地方因此产生了色差。原因解析：瓷砖空鼓、开裂的主要原因是由于施工工艺不规范，其次是水泥质量和瓷砖质量不过关。一般来说，在购买瓷砖时应先向销售商索要本批产品质量报告，在施工前逐箱验明质量，如发现问题立即通知厂家，一经铺贴则很难分清责任。包括施工时用的水泥等材料也是如此。再次就是施工问题，如果瓷砖在施工前不存在质量问题而在铺贴完毕出现以上症状就应该重点查找施工质量问题。施工方面造成瓷砖空鼓的主要原因是：基层抹灰没按要求处理或基层垃圾没清理干净；瓷砖铺贴前未浸水或浸泡不够；瓷砖铺贴时砂浆不饱满或瓷砖与砂浆挤压不密实；施工完成后养护不好等。具体表现如下：基层抹灰未按要求处理或基层灰尘未清理干净。瓷砖镶贴后砂浆里的水分被基层或灰尘等沉积物吸收，影响瓷砖与基体的粘结质量而产生空鼓或脱落现象。施工前瓷砖处理不当。一是瓷砖铺贴前未浸水或浸泡不够。没有浸泡或浸泡不够的瓷砖，会吸收抹在其表面的砂浆的水分，使粘结力降低。二是瓷砖随时浸泡可以，但施工前其表面附水太多，粘贴时瓷砖与砂浆之间会留有过多的水分，一旦水分失去就很容易导致空鼓。瓷砖铺贴时砂浆不饱满或瓷砖与砂浆挤压不密实。在瓷砖与基层之间产生不同的粘结强度和收缩率而导致空鼓甚至脱层。施工完后养护条件不够。温度和湿度对砂浆的凝结时间及硬化成型直至产生一定的强度都起着重要的作用，尤其是春夏及秋冬交替季节昼夜温差较大，湿度很低，由于体积收缩及易在饰面层及基层之间产生应力，便不同程度地造成瓷砖空鼓。预防措施：做好基层处理工作。瓷砖铺贴前需先清理基层，然后经浇水处理。再就是基层砂浆必须厚薄一致(一般为8mm)，且掌握好砂浆的合理配比。做好原料处理工作同时注意正确施工。瓷砖在铺贴前应用水浸泡2小时以上，让瓷砖充分吸水后，取出阴干或擦净明水。铺贴时将瓷砖背面满抹的水泥混合砂浆或水泥浆并用小铲的木把轻敲瓷砖，使水泥浆挤满瓷砖背面，然后用力按压，使瓷砖与墙面基层牢固结合。应特别注意的是，瓷砖背面满抹砂浆时，应在瓷砖的四周边上抹成斜边，中间少许留一些空隙，这样在按压、轻敲瓷砖时，既不致使砂浆溢的到处都是，又能使砂浆饱满，瓷砖与墙面结合牢固。瓷砖铺贴完成，砂浆凝固后，可用小锤轻击瓷砖表面，检查瓷砖是否空鼓。面砖边角空鼓不超过铺贴面积的5为符合标准要求。施工完后及时做好养护工作。特别是在温差较大的季节，可用草栅或麻袋覆盖表面并泼洒适量的水分保持一定的湿度，有利于砂浆的硬化。原材料部门应严格把好产品质量关，满足用户要求。施工部门应从提高员工素质入手，严格施工工艺，同时还要加强施工养护。只有二者通力合作，才能确保工程质量。3.7 泵送混凝土出现抓底或板结现象描述：拌和物发黏，手工翻拌困难。拌和物抓铁板、地面或吊斗，铲起后接触面发干。原因解析：严重泌水的砼易出现抓底或板结(粘锅)。 水泥用量大的砼易出现抓底现象。砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。砂率小，砼易出现板结现象。砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。 预防措施：减少单位用水量。提高砂率。掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。降低砼外加剂的掺量。增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。 销售人员用质量技术服务手册 - 13 -3.8 泵送混凝土坍落度损失问题现象描述：混凝土拌和物塌落度损失过快，半小时损失一半；拌和物有沉降现象；气泡上升破裂多。原因解析：砼外加剂与水泥适应性不好。砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌砼塌落度损失快。初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥掺合料的水泥。工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。 预防措施：(1)调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。(2)调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始塌落度调整到 20cm 以上。(3)掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。(4)适量加大砼外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时)。(5)防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。(6)选用矿渣水泥或火山灰质水泥。(7)改善砼运输车的保水、降温装置。 3.9 泵送混凝土堵管现象描述：泵送施工时堵管。原因解析：(1)砼和易性差，离析，砼稀散。(2)砼拌合物塌落度小(干粘)。(3)砼拌合物抓底、板结。(4)采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。(5)石子针片状多。(6)泵车压力不够，或是管道密封不严密。(7)胶凝材料少，砂率偏低。(8)弯管太多。(9)管中异物未除尽。(10)搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。(11)第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。预防措施：(1)检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。(2)检查管道布局，尽量减少弯管，特别是90的弯管。(3)泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。(4)检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。(5)检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题)。(6)检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的级粉煤灰。(7)检查砼的初始塌落度是否20cm，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题(见塌落度损失问题)。3.10 混凝土离析泌水问题现象描述：塌落度实验时中心有骨料堆积，边缘有水析出。运输途中表面只见水层，尤其用翻斗车、手推车时明显。成型后表面析出层水。原因解析：(1)水泥细度大时易泌水；水泥中C 3A含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺级粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。(2)水泥用量小易泌水。(3)低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量)。(4)配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。(5)单位用水量偏大的砼易泌水、离析。(6)强度等级低的砼易出现泌水(一般)。(7)砂率小的砼易出现泌水、离析现象。(8)连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。(9)砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。(10)超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。预防措施：(1)根本途径是减少单位用水量。(2)增大砂率，选择合理的砂率。(3)增大水泥用量或掺适量的、级粉煤灰。(4)采用连续级配的碎石，且针片状含量小。(5)改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量(仅限现场)，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼塌落度损失快的新问题。销售人员用质量技术服务手册 - 14 -第四章 关于水泥质量的投诉问题解析4.1 因用户使用假冒品牌水泥而被提出的投诉遇到此类情况，应首先判断该水泥是否为本企业产品，方法是：对水泥包装标志、包装质量、出厂编号、出厂日期、运输、经销商资质等进行查对、比较，就可初步判定是否为本企业产品，但最有权威、最有说服力的判断是将投诉水泥与该企业同期出厂的水泥的化学成分和物理品质做一比较。如2006年11月份用户投诉_lY厂的PC325R水泥在加工水泥制品时结构疏松不凝固，化验室人员到现场查对后发现，现场所存水泥包装袋的标志与企业使用的纸袋不符，又未打印出厂编号、日期，已可判定非本企业产品。为了取得确证，将此水泥与该厂同期出厂的产品同时送检验机构检测，现场水泥的80um筛余为7 ，SO 3为1.18，3d抗压强度为11.6MPa，而该时段的企业产品的80um筛余为3.0 ，SO 3为2.1-2.7 ，3d抗压强度16.0MPa，据此完全可以判定不是该公司产品，公司人员对用户做了说明并向该地区质量技术监督部门提出了打假维权要求。在判断水泥真伪时，还可比较水泥的密度、颜色。在为判断真伪需复验时，必须注意由双方共同取样签封，送省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。4.2 水泥胶砂强度不合格由于试验室水平的差异，不同试验室的强度检验结果可能会有所不同。尤其是近几年，水泥厂与搅拌站在水泥强度检测上存在差异，一般搅拌站测定强度要比水泥厂低。出现强度纠纷后，双方不应互相推诿，应立即进行实验对比，主要是进行压力实验的对比。可由水泥厂将一批试块的半数送至搅拌站，双方同时进行实验确定误差原因。根据实践经验，造成试验误差的因素主要有以下几点：a)试体成型实验室温度、相对湿度控制应符合标准要求，水泥、砂、水和试验用具的温度应与实验室相同，而对水泥、砂、水的计量必须符合要求，否则强度出现差别。当水泥多掺25g(5.5)，28d强度增加35MPa；加水量是最敏感的，加水量波动1，则抗压强度相应变化2。(尤其要进行量水器的标定)。b)养护箱的温度、湿度及养护池的水温必须严格控制，一些工地对养护箱温度、湿度极不重视，有时温度低25 ，其抗折、抗压强度下降1-3。湿度控制不好会造成试体的干缩变形，影响强度增长。某粉磨站实验室曾发生冬季断电一周，致使养护水温度下降89，强度比正常情况下降了一个等级。c) 人员操作水平影响：目前，一些试验室新手较多，操作经验不足，由于操作手法差异，往往造成误差，常见的有：成型加水时未使用自控加水装置，加水量不准确，加水后量筒销售人员用质量技术服务手册 - 15 -内水未倒净；刮平操作用力不均，可能在试体中出现裂纹或缺陷；抗压强度测试时，试体未按规定置放，致使试块承受力不均，降低强度值；破型时加荷速度过快，往往使强度值偏高。d) 抗压夹具的影响。抗压夹具磨损或保养不及时，弹簧生锈会导致结果出现很大偏差。笔者曾遇到过不同夹具强度相差10的例子，因此试验室应配备二套夹具，并经常对比。4.3 水泥运输、贮存的条件不好和出厂时间过久造成水泥物理性能发生变化引起的投诉运输、贮存条件不好会引起水泥受潮、结块，贮存过久也会发生性能变化。某厂接到某工地投诉刚运输到场的30t水泥中有结块现象，工厂人员赶到现场了解到，该工地处于山区峡谷，天气晴雨多变，经查输送水泥的车辆未盖篷布，恰遇断续的春雨，并发现仓库过小，部分水泥在下雨时无法遮护。他们不失时机的向工地仓库管理员讲解了水泥运输、贮存方面的知识，双方进行沟通。告诫用户密切注意运输途中和贮存地的防雨、防潮、防阳光曝晒是十分重要的；也应向用户说明，水泥进仓库后不应存放过久，要“先到先用”，不能将“先到”水泥放置于仓库的后部，而将“后到”水泥先用，因为储存过久，水泥强度会有所下降，下降速度和包装袋质量、当地温度、湿度有关。4.4 水泥匀质性不好引起的投诉此类投诉往往在用户碰到混凝土强度波动或同一外加剂与水泥适应性发生差异时提出，埋怨水泥品质发生了变化，严重时甚至要求“立即停用”某品牌水泥。碰到此类投诉，如确是水泥质量本身发生了波动，水泥厂应认真检查自身存在的问题。保证水泥匀质性与稳定性，主要在于保证原燃材料的稳定、生产过程的稳定、有效的均化措施、合理储存量，必须着力消除生产、设备、质量管理方面存在的不稳定因素。还应提倡“主动出击”，与混凝土站加强沟通，当水泥厂生产条件(如原材料、混合材变更，设备、控制手段出现问题，不可抗拒的自然灾害等)发生变化时，应主动告知用户，采取适当防范措施，防患于未然。例如某厂P042.5R水泥强度极差大，高的达56.6MPa， 低的只有42.2MPa，标准偏差高达3.5MPa以上，造成混凝土强度波动，个别试块强度值只有设计值的92。有时投诉者提出，由于水泥强度的波动造成了混凝土强度大幅波动，但经检验水泥强度并非不符合国家标准，而是未达到“送检试样”的指标，水泥实物强度差异过大，按“送检试样”设计的配合比，无疑会造成混凝土大幅波动，因此应提倡送样和生产供样的一致性，不应为商业竞争而刻意制样。当然，混凝土站或施工队也可能是由于自身问题造成了混凝土质量波动和施工性能的变化，诸如混凝土配合比发生了变化(配料计量发生误差)，原材料质量(如砂子中含土量、含泥块量增多、外加剂固含量变化)甚至检验误差都可能导致混凝土施工性能和强度的变化。4.5 水泥与外加剂适应性不好混凝土外加剂能提高新拌混凝土的工作性能、改善施工环境，提高硬化混凝土的力学性能和耐久性，同时可节约水泥、降低成本、加快施工速度。因此，混凝土外加剂广泛用于各种混凝土工程中。但是我国各地区矿石资源不一样，水泥生产工艺规模有较大差别，导致了水泥品种的多样性。而且，同一种水泥质量差别也大。在高性能混凝土、高强混凝土、泵送混凝土的应用中往往会出现混凝土外加剂与水泥适应性较差的现象。这种现象尤其发生在低水胶比、实际用水量少的高性能混凝土的拌合物中。在相同配比下，同掺量同品种的混凝土外加剂往往由于水泥品种不一样，其应用效果有较大差别。同样混凝土外加剂在一种水泥的应用中效果较好，而在另一种水泥的应用中出现较大差别，甚至出现相反效果，出现质量事故。一般，混凝土外加剂适应性较差表现如下：销售人员用质量技术服务手册 - 16 -1、 新拌混凝土的搅拌过程中出现异常凝结(速凝、假凝)。2、 新拌混凝土坍落度损失快。3、 混凝土泌水、离析、分层现象严重。4、 新拌混凝土坍落度提不上来，看似混凝土外加剂减水效果差。5、 硬化混凝土强度明显下降。6、 混凝土收缩加大、抗渗、耐久性下降。7、 大体积混凝土中缓凝效果不明显、出现温差裂缝。影响混凝土外加剂与水泥适应性的因素有以下几点：1、 混凝土外加剂最佳掺量。对于某一水泥、某一配比的混凝土而言，任何混凝土外加剂都存在一最佳掺量，即在最佳掺量时，混凝土外加剂的性能会出现拐点。外加剂的最佳掺量是获得最好的技术、经济效果的重要因素，其最佳掺量是根据试验、混凝土配比确定的,在混凝土外加剂大掺量或低掺量(相对最佳掺量而言)往往会出现截然不同、意想不到的效果。如“坍落度”损失快慢、泌水大小、缓凝与促凝等。2、 混凝土外加剂掺加工艺(先掺法与后掺法)。后掺法的混凝土的工作性能优于先掺法的混凝土，而且达到同样效果，后掺法的掺量往往更小，这可能与水泥颗粒的吸附性能有关。3、 搅拌时间与搅拌速度。混凝土搅拌时间会影响混凝土的含气量及混凝土外加剂对混凝土的分散效果、凝结时间，从而影响混凝土的工作和硬化混凝土的力学性和耐久性。搅拌机剪切速度过快，会破坏水泥浆中的胶体结构和破坏水泥颗粒表面形成双电层膜，使混凝土凝结时间、坍落度损失、泌水量都受到较大影响。4、 混凝土外加剂品种的影响。混凝土外加剂中所含不同的官能团如OH、COOH、CH 2、SO 3等对水泥颗粒影响不同，外加剂的分子量、形状不同都会影响到混凝土外加剂的性能。混凝土外加剂是阴离子表面活性剂还是阳离子表现活性剂或是非离子表面活性剂，水泥中的C 3A、C 4AF、C 3S、f-CaO等吸附分散效果不相同，也直接影响水泥中SO 42-的溶解度。从而导致混凝土外加剂与水泥适应性的问题。5、 混凝土外加剂中碱含量高，则对混凝土早期强度有利，但新拌坍落度损失快。有些外加剂引气量过大，而且气泡不均匀、不封闭。气泡大导致新拌混凝土坍落度损失快，而且使硬化混凝土抗渗、