桩基专项技术方案

DSSSSSSSSS2660MW 项目桩基工程专项施工技术方案项 目 经 理: 项 目 总 工：编 写 人： DSSSSSSSSS 有限公司二零一四年十一月目 录1 工程概况 12 编制依据 13 总体施工方案 24 施工工艺流程 25 冲孔灌注桩施工控制措施 36 冲孔灌注桩施工方法 46.1 测量放线 .46.2 泥浆制备、循环与处理 .76.3 冲击钻进成孔 86.4 钢筋笼制作与运输 .126.5 混凝土搅拌与混凝土供应 .156.6 混凝土灌注 .176.7 泥浆处理 .226.8 配合桩基检测 .227 关于本工程桩基施工过程中强制性条文规定 .221 工程概况（1）工程名称：DSSSSSSSSS2660MW 项目桩基施工。（2）工程地点：福建省邵武市水北街道药村 。（3）工程规模：2660MW 超超临界燃煤发电机组。（4）工程设计内容：建设 2660MW 燃煤机组。（5）合同要求工作量：主厂房区汽机房、除氧煤仓间框架、锅炉房、烟囱及脱硫塔等桩基，预计全厂桩基总根数约 1400 根。本工程暂估工程量见表 1-1，灌注桩混凝土强度等级为 C30。本工程暂估工程量 表 1-1序号 名称 桩径（mm） 数量（根） 平均桩长（m）1 汽机房 280 不小于362 除氧煤仓间框架 480 不小于363 锅炉房 480 不小于364 烟囱及吸收塔 800220 不小于36合计 1400 （6）工期：桩基工程要求工期 90 日历天，本工程具体的开工时间根据图纸到位情况，以监理的开工通知为准。（7）质量标准：单位工程达到电力行业质量验评标准优良等级，各分部工程合格率 100%，分项工程合格率 100%。不发生遗漏（桩）事故；不发生 II 类以下桩基。2 编制依据（1） 福建华电邵武电厂三期 2660MW 项目桩基施工招标文件；（2）电力建设施工质量检验及评定规程 第 1 部分：土建工程（DL/T5201.1-2012）；（3）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；3 总体施工方案据招标文件及福建电力设计院桩基施工技术条件书要求，本工程桩基采用冲孔灌注桩，桩径 800 mm，桩身混凝土等级 C30，要求桩长 3638m，且桩端进入持力层长度为 20006000mm，桩端持力层为 13 号中风化泥质粉砂岩，沉渣厚度要求小于 50mm。单桩竖向承载力特征值要求3600kN（具体以甲方提供的桩基施工技术条件书为准）。施工拟采用冲击钻机正循环成孔、气举反循环清孔施工工艺。根据工程进度要求，施工高峰期投入的钻机数量不少于 10 台。拟投入本工程的乌卡斯“CZ系列”冲击钻机及施工实景见图 3-1 和图 3-2。4 施工工艺流程本工程施工工艺流程为：冲击成孔吊放钢筋笼下导管连接砂石泵启动泥浆泵（正循环）检查管路密封情况启动砂石泵排出泥碴（反循环）孔口泥浆及时补给调整检测泥浆性能测量沉渣合格灌注砼。冲孔灌注桩施工工艺流程图见图4-1。图 3-1 乌卡斯“CZ 系列”冲击钻机 图 3-2 冲击钻机施工场景图 8.2.3.2-2 黑旋风泥浆净化器5 冲孔灌注桩施工控制措施为了确保工程优质、高效地完成，施工时对各工序，尤其关键工序应严格控制，自检合格后报业主的现场质量监督工程师复检，复检合格后报监理工程师验收确认。钻孔灌注桩施工重点控制的环节及措施如表 5-1 所示。基 桩 定 位埋 设 护 筒终 孔钻 进钻 机 就 位清 孔水 下 砼 灌 注拔 导 管 、 护 筒下 设 导 管吊 装 钢 筋 笼吊 车 就 位复 核 验 收复 核 验 收检 查 验 收检 查 验 收钢 筋 加 工下 料钢 筋 进 场钢 筋 笼 成 型检 查 验 收 砼 运 送 至 孔 口检 查 验 收制 作 试 块渣 土 (弃 浆 )运 输检 查 验 收二 次 清 孔沉 渣 验 收 不 合 格沉 渣 验收 合 格 沉 渣 验收 合 格 砼 搅 拌原 材 料 进 场检 查 验 收检 查 验 收制 作 试 块图 4-1 冲孔灌注桩施工工艺重点控制环节及控制措施 表 5-1施工环节 技术质量控制要点 主 要 措 施原材料材料规格型号是否与要求相符；原材料质量是否符合国标、行业规范或业主要求；材料员和质检员对进场材料加强检查，核对型号；会同业主现场代表和监理工程师按照规范要求按批次进行取样送往有相应资质试验室进行试验。测量放线 轴线控制网偏差；桩位偏差使用检定合格测量仪器；逐级复测；业主及监理工程师验收。成 孔护筒下设深度、垂直度及偏差桩位偏差； 桩径；成孔深度；孔垂直度；孔底沉渣。技术干部检查；严格控制钻头直径；先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收。钢筋笼制作钢筋质量；钢筋焊接质量；笼长偏差；笼径偏差；主筋间距；箍筋间距严格控制进场材料，按要求采样试验；用钢尺丈量方法检查；逐级验收制度，最终报监理工程师验收。混凝土混凝土原材质量；混凝土配合比；混凝土搅拌；混凝土坍落度、和易性。严格执行原材料检验制度；勤测集料含水量，调整施工配合比；搅拌时间不少于 90s；用坍落度筒检查混凝土坍落度，控制在 180220mm。水下混凝土灌注灌前沉渣厚度；钢筋笼安放；导管密封性及埋置深度；桩顶超灌量；护筒的提拔；逐级检查；严格控制导管埋深，最大按 6.0m控制，最小不少于 2.0m；混凝土面测量用 2 点测量；桩顶超灌量不少于设计及规范要求。6 冲孔灌注桩施工方法6.1 测量放线（1）控制网建立和保护对业主提供的基桩轴线控制点、高程基准点等关键部位应设围栏等措施重点保护，并列详细文字资料备案。根据业主书面提供的原始基准点、基准线和参考标高，建立测量控制网，其控制点数量根据需要布置且不能少于 3 个，控制点要求坚固稳定，设置在不受打桩影响的地方，且应采取严密的防护措施，防止毁坏。为方便施工，在施工区内部加密布置临时控制点。所有临时控制点也应严格保护，防止机械或人员扰动，并且应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求之后要立即进行纠正。测量控制网开工前建立完成，且建立后需经监理工程师校准无误后方可投入使用。（2）桩位测放桩位测放及标高测量所用仪器为全站仪（NTS-362）、水准仪（DSZ2）和塔尺，所用的仪器在使用前均经过有关部门鉴定合格，并在鉴定有效期内。根据业主提供规划导线控制桩点采用全站仪测放。桩位测放前，应根据施工图和厂区坐标系计算出各控制点和桩位坐标，经复核无误后，填写施工桩位坐标一览表，以备测放桩位时使用。桩位测放及高程测量实景如图 6-1 所示。（3）测量放线的检查、验收与保护测量放线采用三级检查一级审定一级验收制，即先由测量员自检，现场工序工程师进行复测预检，再由质量检查员复检确认无误，然后由技术负责人审定，并报请业主代表或监理工程师进行验收并签字。检查验收可分阶段进行，即在轴线测放完成后和每批桩位测放完成经检查合格后，填写测量放线报验单和工程定位测量放线记录，并提交监理工程师验收。监理工程师验收合格后方可进入下道工序进行施工，不经验收的桩位严禁使用。现场工序工程师负责将已验收的桩位向施工机台进行交接，交接后的桩位由施工机台负责保护，发现桩位被破坏时应及时上报现场工序工程师处理。（4）测量放线质量保证措施测量放线质量保证措施如图 6-2 所示6.2 泥浆制备、循环与处理根据不同的地层情况选择泥浆护壁成孔时，应制备成孔和清孔用泥浆，并在现场选取合适地点建立泥浆池。钻孔时根据地质情况选定泥浆比重，控制泥浆粘度。除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用红黏性土或膨润土。（1）泥浆制备循环流程测量仪器桩基施工桩位测放测量员测量控制点测量控制网有关部门鉴定合格在鉴定有效期内使用监理工程师审定合格业主提供测量方格网点有效的书面控制点资料现场实际复测经过测量培训合格测量员持证上岗报监理工程师认可控制网布置与现场结合提供测量控制网布置图提供测量控制有效数据监理工程师复测合格桩位坐标计算与三级复核桩位坐标输入全站仪与复核桩位坐标一览表监理工程师复测合格签字同意施工四角桩的钉设与复核钻机对中护筒埋设与偏差校核桩顶平面位置偏差、桩基轴线位移满足设计要求桩位允许偏差满足要求定期检查控制网点坐标图 6-2 测量放线质量保证措施-2 测量放线质量保证措施泥浆制备、循环与处理工艺流如图 6-3 所示。（2）泥浆系统布置为了确保泥浆性能指标和减少环境污染，根据钻机施工特点，在施工现场每两台钻机附近设置泥浆循环系统，包括循环槽、沉淀池和贮浆池，并在场区分区集中设置泥浆净化处理系统，用于泥浆的集中回收与处理。 应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。泥浆的日常维护主要应该做到：经常测定泥浆参数，掌握其性能，然后根据测定的泥浆参数确定对泥浆的调整。由于地层泥砂、灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去原有性能而产生变质，所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内。为此设置泥浆处理系统，回收的泥浆经泥浆净化器进行处理。合格制备池造浆室内配比试验泥浆材料准备不合格泥浆指标检测泥浆供应池泥浆净化处理钻孔及清孔供浆 砼灌注合格泥浆沉淀池经回收合格废浆（废渣）不合格处理调整泥浆指标图 6-3 泥浆制备、循环与处理工艺流程泥浆处理设备采用泥浆净化器和 3PNL 泵，灌注混凝土后回收泥浆用泥浆泵送入泥浆净化器处理后流入泥浆沉淀池，经过一定时间沉淀后泵入供浆池进行重复利用，可有效防止对环境造成污染。6.3 冲击钻进成孔本工程冲孔灌注桩桩径为 800mm，灌注桩桩长约 3638m，成孔施工前，对成孔施工人员进行技术交底。本工程冲孔灌注桩主要为摩擦端承桩，根据地质资料，摩擦端承桩以 13 号中风化泥岩为桩端持力层。施工时必须保证桩端进入持力层深度。桩端入岩深度2.06.0m。成孔施工工艺流程如图 6-5 所示。（1）埋设护筒埋设防护筒由人工配合挖掘机完成，护筒长不小于 1.5m。护筒用 8mm 厚钢板卷制而成，内径比设计桩径大 20cm，顶部焊接两个吊环，供提拔护筒时使用，上部开设 2 个溢流孔。施工期间，护筒内的泥浆面应高出地下水位 1.0m 以上，受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位 1.5m 以上。护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用 8 钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误。护筒埋设具体步骤如下：首先用人工配合钻机将护筒对位，位置放正后，用钻机钻杆将护筒压入土中，护筒顶高出地面 20cm，周围填粘土并捣实，防止护筒掉落。护筒埋设偏差不大于 20mm，并保证护筒垂直、水平。护筒埋设对中实景见图 6-6。埋设护筒钻机就位测量护筒标高钻 进清孔、测量沉渣厚度孔深、入岩深度满足设计要求钻机移位沉渣厚度满足设计要求图 6-5 成孔工艺流程图 6-6 护筒埋设对中实景护筒埋设完成后，各施工人员应在桩责任流程卡上签字，现场技术人员应及时测量护筒标高，以此作为下步工序控制依据。（2）冲击钻进成孔开孔前由工序工程师签发钻孔责任流程卡，内容主要包括：孔位编号、设计深度、开孔时间、护筒偏差等。钻机对位应以控制桩拉十字线控制，钻头对准十字线交点，符合 2之内的偏差要求后开始钻进。 开孔时，应低锤密击，当表土为填土等软弱土层时，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方 300500处，然后重新钻孔；当遇到孤石时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故；每钻进 45m 应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，非桩端持力层每钻进 300500和桩端持力层每钻进100300mm 时，应清孔取样一次，并应做记录。排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，当采用抽渣筒排渣时，应及时补给泥浆。钻孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，应停止施工，采取措施后方可继续施工。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位 1.0m 以上，并低于护筒顶面 0.3m 以防溢出。如开孔就遇到硬度不均的地层，要用小冲程间断冲击，以勤放绳、少放绳的方法反复冲击。开孔钻进深度超过钢护筒并超过钻头高后，方可按地层要求以正常速度钻进。施工过程中应经常检测和控制泥浆比重，保证泥浆性能符合护壁要求，防止地下水渗入而造成塌孔。冲程可按表 6-1 选用。各类土层中的冲程选用表 表 6-1项次 项目 冲程（m）1 在护筒中及护筒脚下 3m 以内 0.91.12 粘土 123 粉质粘土 124 砂卵石 235 风化岩 146 塌孔回填重成孔 1（3）桩端进入持力层深度确认本工程桩端进入持力层依据设计要求。准确判断持力层层面施工前要认真分析岩土工程勘察资料，且在施工前提供参考层面深度。是否已经钻入持力层可通过钻进感觉和捞渣样来判断。具体判断时应重点注意以下三方面，一是钻机震动程度，持力层钻进时钻机震动程度较软地层大；二是钻进速度明显降低；三是通过捞取渣样最终确定，钻孔施工时及时捞取渣样，判断持力层层面埋深，与岩土工程勘察资料提供的层面埋深对比，如果两者一致，即可判定准确的持力层层面埋深，如果两者相差较大，应及时通知业主和监理与勘察单位联系，同时该孔暂停施工，待确认层面后再进行施工。层面判定应由现场工序工程师和监理工程师共同进行，以便监理工程师对不良性状做出评价，并对桩长及时修正。层面判定时捞取渣样应在监理工程师的监督下进行。将捞取的渣样与标准样进行对比，以准确判断钻孔是否进入持力层。确定了持力层层面以后，根据设计图纸要求的进入持力层深度和持力层的埋深，计算出设计终孔孔深，加以控制，实际终孔孔深不小于设计值。桩孔钻至持力层时，须通知业主会同地质人员及监理共同鉴定，认为符合要求后迅速灌注混凝土。成孔应做好施工记录，详细记载全部每根桩的开挖位置（坐标）、持力层顶面标高、桩端底标高、清孔及地质验槽记录，桩端进入持力层的深度应由专业人员及监理签署书面确认意见，每根桩的净长应有明确记载。（4）终孔检测当钻至设计深度、直径后，机组人员、质检员会同监理检查孔深和桩底持力层。应用测绳下挂 0.5kg 重铁锤测量检查孔深，核对无误后，进行清孔。成孔验收标准见表 6-3。成孔验收指标及偏差要求 表 6-3灌注前泥浆指标护筒埋设偏差(mm)孔径(mm)孔深(mm)垂直度沉渣厚度(mm)进入持力层深度 比重 砂率 粘度20不小于设计孔径不小于设计深度1% 50满足设计要求1.25 8% 28s（5）清孔采用正循环泥浆清孔工艺进行清孔，当正循环泥浆清孔工艺进行清孔难保证效果时，可采用气举反循环清孔工艺。反复清孔掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在 1.151.25 之间；清渣后孔底的沉渣不得大于 50mm(或按设计要求)，孔底沉渣由具有丰富的施工经验的施工员用测绳及吊锤进行检测，并须通过业主及监理等部门验收确认；清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在浇筑混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完，对桩底沉渣进行复测，并进行二次清孔，清孔达到设计要求后，立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过 4h，以防泥浆沉淀和坍孔。混凝土浇筑要求采用导管法在水中浇筑。（6）成孔时应该注意的问题钻机就位时必须平正、稳固，钻塔应垂直，以免造成桩孔的偏斜，钻进时应时刻注意钻机的自动调控装置，以保证钻孔质量。时刻注意孔内泥浆液面的位置，确保泥浆液面高出地下水位不小于 1m。控制好液面对钻孔的稳定极为重要，钻孔一旦缺浆，造成钻孔坍塌，将造成无法挽回的损失。经常检查钻头的磨损和连接部位，及时补焊，以保证钻头直径和防止钻头或钻头底盖掉入孔内。如果孔口回填不密实，护筒外面没有完全封闭，导致护筒内外串浆，很容易造成塌孔。经常检查钻头直径，确保钻头直径不小于设计要求的孔径。孔后应清除孔底沉渣、孔壁残渣，采取反循环措施清孔，使混凝土能与孔壁紧密贴合。（7）成孔监控重点钻进工艺、泥浆比重、沉渣厚度、导管放置深度、第 1 罐混凝土方量及导管提升速度为监控重点。6.4 钢筋笼制作与运输6.4.1 钢筋笼制作场地准备钢筋笼制作场地包括：钢筋原材堆放场、钢筋焊接及成型场地（主筋对焊区、加强箍筋加工区、盘条加工区、钢筋成型加工区）、钢筋笼堆放场地。钢筋笼制作场地规划规格 40m50m。钢筋笼制作前场地应进行平整、硬化，并设置围挡处理、整齐规划如图 6-7 所示。钢筋堆放场地应与焊接场地相接，以便取料；焊接及成型场地用混凝土硬化，硬化面积为 30m10m，同时应合理布置对焊机、电焊机的位置，并搭设对焊棚。钢筋原材、钢筋笼堆放场地应铺设一层碎石，避免钢筋直接接触地面，同时确保钢筋不因下雨等原因被泥土污染。另外，钢筋笼制作场地平整、铺设时，根据施工区域的实际地势情况，向拟规划排水沟方向做 2%的放坡处理，并在钢筋制作场周围设置排水沟，排水沟采用明渠，断面尺寸 5050，便于雨季施工时，场地内雨水能够及时疏导，避免场地积水，过路地段排水沟采取埋管措施。钢筋笼存放时，分规格集中堆放，堆放场地应平整，并铺设 1010cm 方木，保持钢筋笼距地面不小于 10。6.4.2 钢筋的选择与验收本工程主筋和加劲筋为 HRB400 级钢筋，箍筋为 HPB300 级钢筋。主要型号为主筋三级钢 1416，箍筋一级钢 8200，桩顶 5 倍桩径范围内，箍筋加密 8100，加劲箍筋三级钢直径 162000。 钢筋进场后，先对钢筋原材外观进行验收，并检查钢筋出厂质量证明书中的炉批号是否与进场钢筋铭牌的炉批号相符，符合后在监理工程师的见证下取样进行复验及焊接试验，经监理工程师检验合格后方可使用。6.4.3 钢筋的堆放与标识经监理工程师验收合格的钢筋要成方成垛堆放到钢筋堆放场，钢筋堆放场应预先平整，原材下方设置方木或混凝土条基垫高 30cm 以上，上面使用雨布覆盖，避免雨水腐蚀钢筋。不同规格的钢材应分别堆放，并根据我公司规章制度汇编中关于质量、环境、职业健康安全管理体系的相关规定树立标识牌进行标识，标识内容应包括：品名、规格、产地、进货日期、检验状态等。6.4.4 钢筋笼制作工艺流程钢筋笼制作工艺流程如图 6-8 所示。6.4.5 钢筋原材加工钢筋笼制作前，除按规定进行原材料复验和焊接试验外，尚应进行必要的调直和除锈处理，调直和除锈应符合下列要求：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。6.4.6 钢筋笼成型钢筋笼的绑扎、焊接质量、外形尺寸、主筋接头间距等均应符合设计与施原材料复试主筋调直下 料拉伸盘条箍筋焊接或绑扎骨架成型图 6-8 钢筋笼制作工艺流程焊接质量外观检查焊件拉伸试验主筋焊接加强圈制作单节钢筋笼成型报验业主和监理成品保护工规范要求。具体制作步骤如下：（1）根据施工图纸及设计要求下料，钢筋主筋与箍筋采用焊接接头，不设弯钩，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架。（2）制作箍筋和加强筋，加强筋按照图纸规定的焊接方式进行连接。（3）制作成型：加强筋与主筋采用焊接，焊接要牢固；焊接时要调整好电流大小，避免电流过大，出现“咬筋”现象。螺旋箍筋与主筋采用焊接方式成型，焊点数量不少于 50%，螺旋箍筋与主筋焊接牢固。钢筋笼成型时，纵向钢筋的接头采用对焊，主筋（纵筋）焊接接头配置在同一截面内的数量不得超过主筋总截面积的 50%，同一根桩相邻两根主筋接头截面的距离应大于 35d，并不小于 500mm。（4）钢筋笼制作允许偏差钢筋笼制作允许偏差按表 6-4 要求控制。钢筋笼制作允许偏差 表 6-4项 目 允许偏差 项 目 允许偏差主筋间距 10mm 搭接双面焊长度 5d箍筋间距 20mm 搭接单面焊长度 10d钢筋直径或边长 10mm 焊缝宽度 0.8d钢筋笼长度 100mm 焊缝厚度 0.3d（5）钢筋笼的验收、成品保护与运输钢筋笼制作完成自检合格后，填写混凝土灌注桩钢筋笼质量验收记录和隐蔽工程检查验收记录，并逐批提交监理工程师验收，合格后方可使用。钢筋笼成品应堆放到指定地点，采取一定的防护措施，并根据我公司质量、环境、职业健康安全管理制度中的有关规定进行状图 6-9 钢筋笼运输车态标识，标识分合格、待验和不合格三种，未经验收合格的钢筋笼不得使用。将成品钢筋笼运输至施工现场时采用专门钢筋笼运输车进行运输，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。6.4.7 钢筋笼吊装、运输钢筋笼制作完成后，采用人工配合吊车或装载机将钢筋笼放置在自制的钢筋笼运输车上（图 6-9），运输至施工现场。在运输过程应采取措施，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止出现永久性变形。6.5 混凝土搅拌与混凝土供应由于工程工期紧，混凝土质量要求高，根据混凝土日需方量我公司将在开工准备阶段建立现场搅拌站集中搅拌。混凝土搅拌及运输设备本工程混凝土每天用量高峰值约 250m3 。我公司在本工程施工中计划投入一台 HZS75 型混凝土搅拌站，理论生产率75m3/h，可满足施工需要。搅拌站主要包括：JS1500 强制式搅拌机、1 套全自动配料机和 4 个 100 吨散装水泥罐、1 个 100 吨散装粉煤灰罐、2 台 ZL50E 装载机供料，4 辆混凝土运输罐车。搅拌站实景图见图 4-10。混凝土原材料及配比灌注桩采用 C35 砼，中粗砂，碎石粒径40mm，不得采用粉细砂。砂石骨料含泥量不能超标。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为 180220mm；水泥用量不小于 360kg/m3，并采用二级配。水下混凝土的含砂率宜为 40%45%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径40mm。为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。所有原材料必须按规定的频率和项目进行试验，未经检验的原材料不得使用。不同规格的砂石料应分别堆放，堆放要成方成垛，并按相关要求树立标识牌进行标识，标识内容应包括：品名、规格、产地、进货日期、检验状态等。搅拌机使用前原材料计量系统应由当地技术监督局进行计量检定。搅拌过程控制 拌前应根据配常运转。混凝土搅拌流程如图 6-11。原材料计量偏差应符合规范规定，见表 6-5。混凝土搅拌原材料允许偏差 表 6-5材料名称 水 泥 粗、细骨料 水、外加剂允许偏差() 2 3 2每盘最短搅拌时间不少于 90s，以保证混凝土有良好的和易性。搅拌过程中每班检测混凝土坍落度不少于 3 次并记录。认真做好搅拌记录。定期检查和校核计量系统，保证计量系统准确。根据天气情况，不定期进行砂石料含水率测定，及时调整施工配合比。试块制作根据规范要求，本工程每根桩制作试块 1 组，每组 3 件；制作后放室内保温养护，脱模后马上送试验室进行标准养护，见图 6-12。混凝土试模采用 150150150mm 标准试模。在制作试块前应将试模清擦干净，并在其内壁涂以脱模剂或机油。混凝土拌和物分两层装入试模，每层装图 6-11 混凝土搅拌流程示意图配 料 斗砂 碎 石滑 轨 搅 拌 机出 料 口砼 罐 车 碎 石传 送 皮 带10t水 泥 仓螺 旋 输 送 机 配 料 机图 6-12 砼养护室料厚度应大致相等。插捣用的钢制捣棒按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。插捣底层时，捣棒应达到试模底面，插捣上层时，捣棒应穿入下层深度约2030mm。插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜，并用抹刀沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数不低于 28 次。插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。混凝土运输为确保混凝土供应及时，采用 4 台 1012m3罐车进行混凝土运输。由搅拌站统一负责，协调指挥。混凝土运至施工地点后应检查坍落度是否在要求范围内，满足要求的混凝土才能进行灌注，如果不满足灌注要求，应查明原因。6.6 混凝土灌注混凝土灌注施工前由技术质量部编制混凝土灌注作业指导书并组织进行技术交底，所有施工人员应严格按照混凝土灌注作业指导书、技术交底的相关要求进行施工。混凝土采用导管法灌注，导管内径为 250mm。导管用厚度不少于 4mm 钢板卷制而成，直径制作偏差不应超过 2mm，两节导管之间接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头，提升机械采用 25t 汽车式吊车。导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲肋或设置锥形法兰护罩。1 筋笼吊放与定位钢筋笼吊放时应采用三点起吊，以防止钢筋笼产生永久变形，如图 6-13。在施工过程中，应采取有效的钢筋定位措施，确保钢筋保护层厚度不小于图 6-13 吊放钢筋笼 图 6-14 吊钩脱钩装置50mm，钢筋笼主筋保护层允许误差为20mm。因此，在钢筋笼外部每隔 3m 应设置一道混凝土垫块，每道 4 个，灌注混凝土前，应仔细检查定位块的位置、数量及紧固程度，确保钢筋笼不移位，保证混凝土保护层的施工质量。在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直，钢筋笼中心线与桩中心线尽量重合，向下放送时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的刮蹭。钢筋笼安放时采用双吊钩脱钩装置（见图 6-14），将钢筋笼固定在设计标高，防止钢筋笼掉落孔底。钢筋笼安放偏差应满足：横向偏差20mm；竖向偏差50mm。下设导管 本工程水下灌注采用的是法兰或双螺纹方扣快速接头连接方式的导管，该类型导管密封性能良好，不容易出现漏水现象。导管单节长度为 2.6m，底节4.0m，另配备若干 0.31.0m 短节，以便配置导管。导管使用前要进行压水试验，检验其密封性。经过计算，本工程试水压力为 0.61.0MPa。检验合格的导管方能使用。导管下设总长度应根据混凝土灌注前实际孔深确定，保证导管下端距孔底3050cm，导管下设的节数和总长度应记录在钻孔桩水下混凝土灌注记录上。导管下设实景图如图 6-15 所示。二次清孔导管下设完成后及时测量沉渣厚度，沉渣厚度不大于 50mm。如沉渣大于50mm 必须进行二次清孔，为保证沉渣厚度不大于规范要求，可采用气举反循环进行清孔。气举反循环清孔的工作原理如图 6-16 所示,空气压缩机将压缩空气输进风管,空气经风管底部排出和泥浆形成密度较低的气液混合物。孔底沉渣在喷出气体的冲击作用下悬浮起来,由于管内、外液体的密度差,孔内泥浆、空气、沉渣的三相流沿导管向上运行,被排出孔口,进入接渣篮,过滤出泥浆中的沉渣后,泥浆又重新进入孔内，反复循环直至孔底沉渣厚度达到规范要求。图 6-16 气举反循环清孔示意图气举反循环清孔方式为我公司的专利技术。该装置制作简单，操作简便，耗时间短、清孔效果好，对控制沉渣厚度起到了很好的作用，尤其适用于孔底沉渣和孔底泥浆太稠的情况。当二次清孔时，先将导管下好，将气管从钻孔盘的气孔插入，深度大约是导管长度的 1/2 至 3/4 左右，然后开启空压机进行清孔。在测得沉渣厚度和泥浆性能符合规定半小时内必须灌注混凝土，并做好每一项工序的原始检查记录。见图 6-17 所示。水下混凝土灌注a、初灌量混凝土初灌实景图如图 6-18 所示。初灌量是水下混凝土灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于 1.0m，按照导管底口距孔底 300500mm，初灌量利用以下公式计算：初灌方量 T(m3)=初灌后孔内混凝土体积 T1(m3)+初灌后导管内混凝土体积T2(m3)T1=k孔内每米混凝土方量(m 3/m)1.5mT2=（孔深 m泥浆比重）/混凝土比重导管内每米混凝土方量(m 3/m)本工程选取 800 基桩孔深按照 38m 举例计算，充盈系数 k 按 1.1 考虑，灌注前泥浆比重按 1.15，混凝土比重按 2.40 计，250 导管每米混凝土方量为0.0491m3计算得出初灌混凝土方量为：图 6-17 气举反循环清孔施工工艺初灌方量 T (m)= T1+ T2 =1.10.50241.5+381.15/2.400.0491=1.45 m3b、初灌时使用球胆作为隔水塞，确保初灌混凝土质量和混凝土的顺利灌注。混凝土运至孔口后，应先检查混凝土的和易性和坍落度，满足设计要求的混凝土方可灌入孔内。c、使用钢丝绳 制 作 测 绳 ， 每 米 用 细 铜 管 砸 刻 度 标 识 ， 可 有 效 防 止 测 绳 变 形 ，测 绳 使 用 前 要 进 行 校 核 ， 并 填 写 监 视 和 测 量 设 备 校 核 记 录 ， 使用过程中每 7天校核一次。 混 凝 土 灌 注 过 程 见 图 6-19。d、开始灌注前，应提请监理工程师检查验收，当监理工程师下达开灌指令后开始灌注。灌注过程中要及时用测绳测量混凝土面上升高度，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在钻孔桩水下混凝土灌注记录上。应控制导管提升速度，若导管提升过快，可造成导管内进水或导管埋入混凝土深度不够。本工程要求最小埋管深度不小于 2.0m，最大埋管深度不大于 6.0m。e、应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 0.8m 以上。f、控制最后一次灌注量，超灌高度宜为 0.81.0m（与桩径相同），凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土