南京高精传动设备制造集团有限公司高线粗中轧齿轮箱飞剪减速机技术协议

1XXXXX 钢铁集团有限公司高线工程项目65 万吨/年高速线材生产线1H-14V 平立交替轧机齿轮箱，1#、2#飞剪技术协议甲方：XXXXXXX 钢铁集团有限公司乙方：南京高精传动设备制造集团有限公司年 月 日2XXXXX 钢铁集团有限公司（甲方）和南京高精传动设备 制造集团有限公司（乙方）就 XXXX 钢铁集团有限公司 65 万吨/年高速线材生 产线 1#14#轧机齿轮箱，1#、2#飞剪的设计、制造、技术服务等有关技术事宜经过友好协商，达成如下技 术协议：1 概述1.1 设备的用途和要求新建高速线材生产线设计规模为年产 65 万吨的高速热轧盘条，该生产线为单线高速线材生产线，布置在 21m 主轧跨内。平台标高+2000mm，轧制线标高+2800mm。产品规格：5.516.Omm主要钢种：普碳钢、优质碳素结构钢、低合金 钢（包括Q235、HPB235、HPB300、HRB335、HRB400）。钢坯出炉温度：10501200 ；断面温差：30；长度方向温差： 30。来料方向：左进料（从操作侧看）由甲方提供车间工艺平面布置图（电子版一份）1.2 1H14H 轧机减速机供货范围：序号 货物名称 数 量 备注1 1H550水平轧机齿轮箱 1 台 含底座2 2V550立式轧机齿轮箱 1 台 含底座3 3H550水平轧机齿轮箱 1 台 含底座4 4V550立式轧机齿轮箱 1 台 含底座5 5H450水平轧机齿轮箱 1 台 含底座6 6V450立式轧机齿轮箱 1 台 含底座7 7H450水平轧机齿轮箱 1 台 含底座8 8V450立式轧机齿轮箱 1 台 含底座9 9H450水平轧机齿轮箱 1 台 含底座10 10V350立式轧机齿轮箱 1 台 含底座11 11H350水平轧机齿轮箱 1 台 含底座12 12V350立式轧机齿轮箱 1 台 含底座13 13H350水平轧机齿轮箱 1 台 含底座14 14V350立式轧机齿轮箱 1 台 含底座17 齿轮箱及飞剪与主电机间联轴器 16 套18 1#飞剪 1 套 含底座19 2#飞剪 1 套 含底座2 技术要求2.1 规范和标准轧机齿轮箱的设计、制造、检验、包装、运输、测试按国家、行业、设备图纸的标准、规范和要求执行，这些标准和规范是最新和有效的版本，对于国外采购的设备按3其相应的国际标准执行。2.2 设备详细技术要求买方要求供货商应承担供货范围内所有设备与整条连续生产线中相衔接设备的技术协调责任并保证所供设备与衔接设备之间的完整过渡。买方负责供货范围内的减速机详细设计，安装指导 和调试指导工作。 为方便 齿轮箱的设计与制造，本技 术同时将与齿轮箱相配的轧机的结构及性能要求提供如下。2.2.1 对齿轮箱的要求2.2.1.1 齿轮箱速比及主电机功率应符合设计要求，来料方向为左进料（从操作侧看），齿轮箱的摆放位置和方向应根据现场平面布置图确定。轧机间距问题要求在减速机设计师充分考虑与相邻机架减速机基础之间距离，保证不干涉。2.2.1.2 齿轮箱结构形式：根据买方、轧机厂家提供资料卖方进行设计；水平齿轮箱水平剖分，立式齿轮箱立式剖分。在设计时尽量考虑设备 零件的互换性。2.2.1.3 每台齿轮箱由一台直流电机单独传动。齿轮箱与主电机间的接手为鼓形齿联轴器（属于卖方供货范围）。供 货厂家对所选联轴器向买方提供详细型号和说明，买方认可后才可以选用。2.2.1.4 齿轮箱润滑方式为稀油强制润滑齿轮啮合处的润滑油由喷嘴向其喷射，轴承处润滑由油管通过节流孔调节流量，保证各轴承润滑良好。所有配管要求进行酸洗、冲洗、钝化 处理。油为 L-CKD320 硫磷型重负荷极压工业齿轮油，油压 0.120.18Mpa，由买方提供集中供油。齿轮 箱供货厂家提供各架齿轮箱详细的流量、压力参数要求以便买方及时对整个轧线润滑系统进行核算。2.2.1.5 齿轮箱高速轴轴承采用 SKF/FAG，其余轴承采用国产轴承（哈、瓦、洛）。轴承寿命设计要大于五万小时，即正常使用在五年以上。齿轮 材料选用 20CrNi2MoA；光轴材料采用 42CrMo。齿轮加工等级精度不低于 GB/1009588 六级（IS06 ）6 级。硬 齿面齿轮，螺旋 伞齿选用克林根 贝尔齿制，等高 齿，轧机 联合减速机中齿轮啮合精度要求长度方向大于 70%，高度方向大于 50%其精度等级不低于 GB/1136589 六级（IS06）6 级。齿 面硬度为 HRC5862 度，芯部硬度为 HRC33-42 度。齿轮强度计算按照美国费城齿轮公司的设计软件进行无限寿命设计。磨齿工序应在齿轮与轴装配后进行（带轴磨齿）， 齿轮进行齿向修形和齿顶修缘。 齿轮润滑管路布置在箱体内部，轴承润滑管路布置在箱体外部。减速机的噪声应小于 85 分贝。输入轴及输出轴的密封采用机械密封形式。箱体材质选用 Q235A，轴承座采用 20#钢 或 16Mn。焊接件焊后按设计要求进行消除应力处理，消除应 力的方法采用整体退火，退火后进行喷丸处理，被 处理表面的清洁度达到 Sa21/2 级，与液体介 质和腐蚀性介 质接触的表面喷丸处理的清洁度4大于 Sa3 级。除锈后的防腐要严格按照有关规定进行。焊缝按图纸及检验大纲的要求进行全部或局部无损探伤，并提供探伤报告。甲方可对焊缝进行检查。 锻件要提供化学成分分析报告及机械性能测试报告。齿轮和轴锻件按图纸要求进行无损探伤，并提供检查报告。2.2.1.6 齿轮箱供货应包含机上配管(如油流信号器或流量表（HADYC、TURCK 、IFM）、压力开关（HADYC、TURCK 、IFM）、截止 阀等相关配套控制元件 )。齿轮箱进、出油口成对法兰（包括连接螺栓），法兰通孔用垫封堵牢固。齿轮箱润滑管路布置在箱体内部，进 出油管位置按甲方提供的要求更改。所有 设备 配管按图纸和规范进行，要求平直、整齐，弯管处要圆滑，管子直径的 变化不允许 超过相应的规范要求。设备中的润滑配管必须进行处理，达到相应的清洁度要求，并提供最终的检查记录。 齿轮箱供货厂家提供各架齿轮箱详细的流量、压力参数要求。2.2.1.7 齿轮箱重量以最终设计图纸重量为准。2.2.1.8 卖方在进行齿轮箱设计时，若不能完全满足买方提出的齿轮箱要求，一定要与买方协商后才能做出最后决定，切不可单方做出决定。2.2.1.9齿轮箱所有加工件不允许外协加工，不允许进行修齿装配，不允许采用偏心套调整齿轮接触。2.2.1.10 除特别提到的外，齿轮箱设备所用外购件均使用国内名优产品。2.2.1.11齿轮箱箱体不得有任何形式的渗油现象，出厂前齿轮箱需要进行组装和空负荷试车，连续 运转时间不小于 2 小时， 对噪音、温度、接触斑点等要进行检测和记录，检测记录做为随机资料发往买方。齿轮箱设备在项目现场安装完毕后，设备的各运转件应转动灵活，不得有卡阻现 象和异常噪音。 现场无负 荷试车在设定转速下连续运行 8小时，不得有卡阻现象和异常噪音和振动， 轴承温升小于国家有关规定。 热负荷试车时，当减速机处于稳定轧制状 态下轧过车间所有品种时（稳定轧制状态为：8 小时内不少于 7.0 个小时的正常轧制），热负荷试车即告成功。2.2.1.12同一规格减速机中的齿轮件设计时尽量考虑部件的通用性，减速机输入轴联轴器考虑通用性。56轧机基本参数表机 机 轧机 轧辊 辊身 轧辊调节 机架移 齿轮机座 理论计算 额定状态电机参数架 规格 直径 长度 (mm) 动行程 中心距 轧制压力 轧制力矩 功率 转速 电压 力矩组 号 (mm) (mm) 800 径向 轴向 (mm) (mm) (kN) (kNm)速比(kW) (rpm) (V) (kNm)1H 550 610/520 800 90 5 225 580 300 98.00 500 500/1200 6602V 550 610/520 800 90 5 225 580 280 79.00 500 500/1200 6603H 550 610/520 800 90 5 225 580 250 66.00 500 500/1200 6604V 550 610/520 800 90 5 225 580 230 53.00 600 500/1200 6605H 450 495/420 700 90 5 270 470 160 33.80 600 500/1200 660粗轧机组6V 450 495/420 700 90 5 270 470 120 26.00 600 500/1200 6607H 450 495/420 700 70 5 270 470 100 20.50 600 500/1200 6608V 450 495/420 700 70 5 270 470 90 16.00 600 500/1200 6609H 450 495/420 700 70 5 270 470 70 12.50 600 500/1200 66010V 350 380/330 650 70 3 260 350 50 7.45 600 500/1200 66011H 350 380/330 650 70 3 260 350 40 5.85 600 500/1200 660中轧机组12V 350 380/330 650 70 3 260 350 40 4.55 600 500/1200 66013H 350 380/330 650 70 3 260 350 40 3.50 600 500/1200 660预精轧 14V 350 380/330 650 70 3 260 350 40 2.70 600 500/1200 66073、1#飞剪： 3.1 飞剪本体位置与功能：位于6V 轧机后，对轧件切 头、切尾并在事故时碎断轧件或分断。3.2 结 构：1#飞剪为曲柄式飞剪。启停工作制。由剪机本体、前后导槽、收集装置组成。剪机本体为曲柄连杆结构，单剪刃，曲柄旋 转一周完成一次剪切动作，每剪切一次均直接起动电动机，通过减速机传动曲柄轴旋转来完成起动加速达到设定速度剪切停在原始位置的一个周期，装在电机轴端的一个位置编码器控制剪刃的准确停位。上下曲轴之间为齿轮传动，两曲 轴间速比为1:1，电动机通过减速机驱动下曲轴，使上下曲轴同时转动，带动剪刃进行剪切。飞剪润滑方式：稀油集中润滑（齿轮箱）和手动干油润滑（其余）。3.3 技术参数：剪机机型： 曲柄式飞剪，启停工作制。最大剪切断面： 5026 mm2 (80mm)轧件速度： 0.51.3 m/s切头长度： 50200 mm碎断长度： 800 mm剪切精度： 5V 轧件剪切温度： 850 C电机功率： 355kW电机过轴小齿轮轴传动上、下曲柄 轴，剪切机构 为曲柄连杆式，上、下曲柄轴上的齿轮保证刀轴同步运行。箱体为焊接结构件， 飞轮组通过轴组根据剪切需要置换。手动油泵局部供剪臂连杆转轴润滑，机上干油 润滑管路接至机旁。 齿轮渗碳淬火钢,精度6 级，集中润滑内配管。3.4 切头收集装置用途：用于轧件输送、及碎断轧件落料。结构：钢支架，剪前导槽带气动装置利于碎断轧件落料。3.5 切头收集装置用途：将轧件的切头和碎断轧件收集至废料筐中。技术参数：废料筐： 1.5 m3 （2 个）结构：焊接结构的溜槽和废料框，带气动拨杆。料筐为焊接式结构。4、 2#飞剪：4.1 2#飞剪位置与功能：2#飞剪位于中轧机组后。用于轧件的头、尾剪切和事故碎断。4.2 结 构：该飞剪为回转式双刀结构，剪刃为一对宽刀和一对窄刀，两个剪刃在刀架上对8称布置。切头、尾时采用单剪刃（宽刀），刀架旋 转一周完成一次剪切 动作，每剪切一次均直接起动电动机。通过减速机驱动一组齿轮副带动剪机的上下刀架旋转来完成起动加速达到设定速度剪切停在原始位置的一个周期，装在电机轴端的一个位置编码器控制剪刃的准确停位。事故碎断剪切时，飞剪机连续工作，通 过改变飞剪机入口导管的位置，使剪机的两对剪刃全部投入工作。飞剪润滑方式：稀油集中润滑（齿轮箱）和手动干油润滑（其余）。4.3 技术参数：剪机机型： 回转式飞剪。启停工作制。最大剪切断面： 1963 mm2 (50mm)轧件速度： 2.56 m/s切头、尾长度： 250 mm碎断长度： 1000 mm剪切精度： 5V 轧件剪切温度： 850 C电机功率： 355kW飞剪工作制度： 启停工作制4.4 切头收集装置用途：将轧件的切头和碎断轧件收集至废料筐中。技术参数：废料框容积： 1.5 m3 （2 个）结构：焊接结构的溜槽和废料框，带气动拨杆。料筐为焊接式结构。二、设备制造流程工艺安排：本产品零部件全部由卖方公司自己承担，其主要件工艺安排如下：2.1 齿轮加工工艺流程盘状齿轮加工：锻件正火取样化验化学成份粗车毛胚车去黑皮超声波探伤检查调质粗车各部位尺寸超声波探伤检查钳工滚齿渗碳半精车去碳层淬火喷丸处理精车各部精磨基准齿轮线切割键槽精磨齿至要求（包括修形在内）计量检查检查齿面硬度磁粉齿表面探伤检查退磁去毛刺入库检验。齿轮轴加工：锻件正火取样化验化学成份粗车毛胚车去黑皮超声波探伤检查调质粗车各部位尺寸超声波探伤检查钳工滚齿渗碳半精车去碳层淬火喷丸处理精车各部回火处理精磨基准磨齿到要求（包括修形在内）计量检查磁粉齿表面探伤检查退磁铣键槽去毛刺入库检验。2.2 箱体加工工艺流程备料下料（箱体各子件用数控火焰切割机下料及开坡口，坡口要求按照GB985-88 执行）喷丸（对轴承座及各子件的表面和坡口 喷丸处理，提高 焊接质量）组装（各子件及轴承按图纸组装点焊,按焊接工艺进行）检查（检查各部尺寸，达到9总装要求）总装焊接（采用二氧化碳气体保护焊，按焊接工艺及技术要求进行）检查（检查焊缝质量：超声波探伤，焊缝煤油渗透检查）回火（消除焊接应力：在大型数控回火炉中回火处理，按公司技术标准规范进行）划线（在大型平板上划平面铣加工件及镗孔线）粗铣（粗铣各平面）粗镗（粗镗各孔）回火（消除粗加工切削应力和残余应力，控制加工后变形量，回火工 艺参数按公司技术标准）喷丸（箱体内外表面及焊缝表面喷丸处理，消除氧化皮及焊渣，提高箱体清洁度）涂漆（内外表面涂防锈底漆，提高箱体清洁度）精铣（精铣平面粗糙度到 3.2 以下，平面度 0.02/1000 之内）钳（划钻平面各孔及攻丝沉孔；箱体组装：用液压螺栓拉伸器，紧固螺栓，检查剖分面之间间隙：0.03 塞尺：不得通过平面的 1/3）精镗 （精镗内孔，要求：孔平行度0.02/1000，各轴系孔平行度0.02/1000）检查（用 专用芯棒全面检查孔系的同心度、平行度，详细记录，填写记录卡，为装配提供数据） 钳（划钻各螺孔，去毛刺）验收入库。2.3 热处理工艺流程正火处理：锻后进行正火处理在锻造厂进行调质处理：硬齿面齿轮作预先热处理，为下一步热处理（渗碳、淬火等）作先期准备， 缩小变形而进行的。淬火温度 870 度左右，回火温度 550 度左右，保温 时间视零件大小而定。渗碳处理：渗碳后表面碳浓度为 0.8%左右。层深不低于 6mm 左右，渗碳结束后冷却至室温，重新加热到 660 度左右保温。 进行高温回火。 检查项目：渗碳层深度，碳化物级别要求 3 级以下。渗碳后淬火：淬火介质为油，油温控制在 80 度左右，保证工作硬度的均匀性，减少 变形。淬火后要进行回火严格控制淬火、回火的间隔时间，减少零件的内 应力，低温回火温度为 200 度，时间通常在 12 小时以上。 检验项目：齿面硬度 HRC 大于 60 度，齿芯部硬度通常在 HRC 大于 35 度，金相组织、马氏体级别通常要求均为 3 级。三、表面防护、包装和装运要求3.1 投 标设备的表面要采取防锈措施，面 层涂漆主 颜色届时买方书面通知卖方。铭牌固定在设备上，标明设备 主要技术参数。3.2 所有设备应该有表面保护防止腐蚀， 应该按照国际标准对防腐保护的规定清洗金属表面、底层和表面涂 层， 应该按照涂漆惯例和油漆制造商的数据表和说明进行涂漆。3.3 合同设备的包装和运输应符合相关标准的规定。卖方交付的货物应根据其形状和特性予以坚固包装，并作好防雨、防潮、防锈、防震等防护措施。对易损易丢失物品在包装和装车中予以注意。但对某些货物，在 买方同意时可采用裸件包装。3.4 设备的涂装按照 JB/T5000.1298 和 YB/T036.1992 标准要求。包装按照YB/T036.2192 标准要求（但不局限于此）。3.5 包装箱唛头（标签）标志如下：项目名称，合同号，设备名称， 设备编号，货物类10别，到站名，收货单位。本箱 (捆)序号/分箱(捆)总数：(当同一“设备编号”的设备分箱(捆)发运时予以 标明)。重量(Kg) ：净重/毛重。箱件尺寸(mm) ：长宽高。3.6 卖方应承担由于其包装或其防护措施不妥而引起的货物锈蚀、损坏、丢失及任何损伤的责任及费用。四、质量保证、设备的测试、检验、性能考核及验收4.1 质量保证4.1.1 卖方接受买方在设备制造过程中对设备的生产进度及产品质量进行监督。4.1.2 卖方保证所供设备是全新的、未使用过的和一流工艺生产的，并完全符合合同规定的质量、规格和性能要求。卖方保证所供设备在正确安装、运 转和保养的条件下，在使用期内达到合同约定的性能。在 设备最终验收合格后的质量保证期内， 卖方应对其产品由于设计，工艺或材料的缺陷而发生的不足或故障负责，在处理不足或故障过程中所发生的费用由卖方承担。4.1.3 国内设备的设计、制造应采用国家现行最新 标准。国标中没有的应采用现行部颁(行业)标准。部颁标准没有的可采用企业标准(当企业标准高于国标、部标时，可直接采用企业标准)。国外制造的设备， 则均采用国外相关 标准。 4.1.4 卖方对所供设备的设计、选材、制造、检验按国家、行业、企业的现行最新标准和规范进行，合同中或技术文件中另有规定的除外。4.1.5 卖方提供的全部设备和材料，由 卖方负责检验 ，质量合格证、检验记录由卖方制造厂出具，应符合国家有关规定， 制造过程中的全部检验记录应完整无误，可供用户随时抽查。4.1.6 买方向卖方派员进行设备监制，并参加装配、检验和工厂试车时，卖方提前两周通知买方有关合同设备的装配、检验和试车日期。卖方有权在买方未按时派出人员的情况下，单独进行设备的制造、装配、检验 和试车。在设备监制过程中，买方监制人员有权纠正卖方制造过程中不符合合同要求和相关的行为。4.1.7 交货时主要设备要进行检斤（设备进厂时称重），重量误差在3%和为合格，若重量误差大于+3%买方不承担多出的设备重量费用，若重量误差大于-3%则买方加倍扣除卖方不足的设备重量费用并按每减少重量 1%扣除设备总货款的 3%比例扣除。4.2 设备的测试、检验、性能考核及 验收 4.2.1 合同设备的考核、验收按国家现行最新标准执行，同时应符合合同设备性能保证的规定。测试及检验内容主要包括（但不局限于此）：（1）按照双方协商通过对不 同生产步骤的各种控制操作实现。11（2）硬度测试：淬火、回火的材料和表面处理的材质。（3）尺寸控制。（4）液压测试。（5）运动件的相关测试。（6）齿轮的啮合测试。（7）无载、有载测试。（8）旋转件的动、静平衡测试。 对于比较重要设备的测试结果应记录，并附在设备上。4.2.2 合同设备的安装调试、单机试车、 联动负荷试车由买方组织，卖方派人员进行技术指导和监督；性能考核由买、卖双方根据有关标准共同组织完成。4.2.3 本合同设备安装完毕，买方应按合同的有关内容进行设备性能考核。考核的结果应作出记录，买、卖双方代表在记录上签字。4.2.4 如果规定的性能保证值在考核期间顺利达到，则买、卖双方代表应在考核完成后签暑合同设备验收证明书一式两份，买、 卖双方各持一份。至此，合同设备即被验收。4.2.5 如属卖方责任而使规定的性能考核未能顺利进行，则卖方应尽快对设备或设计进行修改、更换或改进，由此 产生的费用由卖方承担。4.2.6 如果在规定的整改期限内，性能考核规定的保 证值部分或全部没有达到，则双方应共同进行调查分析，找出原因，明确责任，如属卖方责任，应对卖方实施罚款。4.2.7 本合同设备的质量保证期为：自合同性能考核结束，设备验收合格之日起的十二个月。在正确维护使用条件下，确保齿轮、轴 等核心备件确保使用寿命在 5年以上，在 5 年内减速机内所有齿轮、 轴出现问题卖方负责对买方进行赔偿。4.2.8 到货后验收甲方每收到一批货物后要及时清点设备箱、件数（暂不开箱），如发现箱体损坏则按合同条款有关内容处理。（1）甲方收到一批货物，应在到货之日起的七天内通知乙方到货情况。（2）甲方收到货物达一定数量时，由甲方电告乙方共同商定开箱检验的日期。乙方应及时派检验人员到现场，与甲方有关人员一起开箱和检验（仅进行设备数量清点和设备外观检验），如发现由于乙方原因造成的不符合合同的质量标准的任何缺陷、漏项、损坏情况，应作出详细记录，由双方 现场检验人员共同签署货物开箱清点纪要，作 为乙方负责更换、修理或补供的有效证明。12（3）如乙方没有按商定时间到达甲方现场进行开箱检验，则乙方认可甲方的验收结果。如甲方在开箱清点中发现问题，甲方 应在七天内通知乙方，由乙方派 员处理，所发生费用由乙方承担五、 齿轮箱设计、制造和装配相关标准序号 标准号 标准名称1 GB/T 1182 形状和位置公差通则、定义、符号和 图样表示法2 GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值3 GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮 精度 第 1 部分：齿轮同侧齿面偏差的定义和允许值4 GB/T 10095.2 渐 开 线 圆 柱 齿 轮 精 度 第 2 部 分 ：径 向 综 合 偏 差 与 径 向 跳 动 的 定 义 和 允 许 值5 DIN3965 螺 旋 伞 齿 轮 精 度6 GB/T 1800.1 极限与配合 基础 第 1 部分：词汇7 GB/T 1800.2 极限与配合 基础 第 2 部分：公差、偏差和配合的基本规定8 GB/T 1800.4 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表9 GB/T 1801 极限与配合 公差带和配合的选择10 GB/T 1803 公差与配合 尺寸至 18mm 孔、轴公差带11 GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差12 GB/T700 碳素结构钢13 GB/T 1591 低合金高强度结构钢14 GB/T 699 优质碳素结构钢15 GB/T 3077 合金结构钢16 GB/T 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差17 GB/T 228 金属拉伸实验法18 GB/T 229 金属夏比缺口冲击试验方法19 GB/T 231 金属布氏硬度实验方法20 GB/T 2975 钢及钢产品 力学性能实验 取样位置及试样制备21 GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀22 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法23 GB/T 13299 钢的显微组织评定方法24 GB/T 8539 齿轮材料及热处理质量检验的一般规定25 GB/T 10090 圆柱齿轮联合减速机基本参数26 GB/T 1031 表面粗糙度 参数及其数值27 GB/T 5903-1995 工业闭式齿轮油29 GB/T 1095 平键 键和键槽的剖面尺寸30 GB/T 3478.1 圆柱直齿渐开线花键模数基本轮廓 公差31 GB/T 3478.2 圆柱直齿渐开线花键 30压力角 尺寸表13序号 标准号 标准名称32 GB/T 3478.3 圆柱直齿渐开线花键 37.5压力角 尺寸表33 GB/T 3478.4 圆柱直齿渐开线花键 45压力角 尺寸表34 GB/T 3478.5 圆柱直齿渐开线花键 检验方法35 GB/T 3478.6 圆柱直齿渐开线花键 30压力角 M 值和 W 值36 GB/T 3478.7 圆柱直齿渐开线花键 37.5压力角 M 值和 W 值37 GB/T 3478.8 圆柱直齿渐开线花键 45压力角 M 值和 W 值38 GB/T 3478.9 圆柱直齿渐开线花键 量棒39 GB/T 3480 渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法40 GB/T 6413 渐开线圆柱齿轮联合承载能力计算方法41 GB1134589 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级42 JB/ZQ 4282-97 圆柱齿轮联合减速机箱体形位公差43 JB/ZQ 4283-97 圆锥齿轮联合减速机箱体形位公差44 JB/T 7929 齿轮传动装置清洁度45 ZBJ 19004 圆柱齿轮联合减速机46 JB/T 6141.1-92 渗碳层球化处理后金相检验47 JB/T 6141.2-92 渗碳质量检验48 JB/T 6141.3-92 渗碳金相检验49 JB/T 6141.4 渗碳表面碳含量金相判别法50 JB/T 6395-1992 大型齿轮、齿圈锻件51 JB/T 5000.15 锻钢件超声波探伤方法52 JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法53 JB/T5000.1-1998 产品验收通用技术条件54 JB/T5000.3-1998 焊接件通用技术条件55 JB/T5000.4-1998 铸铁件通用技术条件56 JB/T5000.5-1998 有色金属铸件通用技术条件57 JB/T5000.6-1998 铸钢件通用技术条件58 JB/T5000.8-1998 锻件通用技术条件59 JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术条件60 JB/T5000.10-1998 装配通用技术条件61 JB/T5000.11-1998 配管通用技术条件62 JB/T5000.12-1998 涂装通用技术条件63 JB/T5000.13-1998 包装通用技术条件64 GB4879 防锈包装65 GB7350 防水包装66 GB5048 防潮包装67 GB7284 框架木箱68 GB12464 普通木箱14序号 标准号 标准名称69 GB1981 包装储运图示标志70 GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件六、包装、运输和储存6.1 包装：设备包装标准按国家相关标准和设计要求执行，正确进行零部件和各种材料的标识以便运输、安装和查找，并提供 详细的装箱单。6.2 卖方应在设备发运的同时随机提供下列文件装箱单产品安装使用说明书产品合格证书6.3 运输经由铁路运输的部件，其运输尺寸和重量不应超过国家标准所允许的界限规定。其它运输和运输尺寸和重量的限值，在授予合同后买卖双方进一步协商确定。长、大部件的运输尺寸和重量的限值，在授予合同后买卖双方进一步协商确定。长、大部件在运输时必须垫平，防止运 输变形，运 输中严禁碰撞和摩擦以免损伤。6.4 设备到现场后，双方共同清点验收并办理移交手续。6.5 储存：卖方应根据包装箱内所包装物品的特性向买方提供安全保存方法的说明。七、资料交付7.1 合同文件的交付卖方向买方提供的设计文件、技术资料和图纸应印刷清晰、完整和正确，并能 满足买方进行设计、安装、调试、试车、安全 稳定运行、检修维护工作的要求。所有文件要求为中文。图纸和文件中的计量单位使用国家法定计量单位，并且按照国家标准进行。 文件交付一般应分为三个步骤。但是在某些情况下，根据买方的要求， 还需要额外的文件。第一步：初步文件在合同签订后 15 天内，卖方应提供至少 3 份满足买方进行工厂设计的技术文件和资料，包括 DWG 格式电子版资料（齿轮箱的外形图安装、装配图和润滑配管图和电接点图、电气流体 设计任务书），以及与所报设备有关的所有相关规范和标准（国标除外），所有设备图 都应标明主要技术参数，采用特快专递方式递交买方，并附详细资料目录。第二步：最终文件在买方审阅并确认卖方第一步所提交的所有技术资料及双方设计联络（或设15计审查）后 2 周内，卖方提交满足买方进行施工图设计、安装、 调试、试车、安全稳定运行、检修维护工作等的全部最终技术文件和资料共 12 份，采用特快专递方式递交买方。* 所有最终资料卖方必须分别装订成册，并附详细资料目录。* 买方将对所有用于制造的设备图纸进行审查，在买方没有认可的情况下，卖方不得投料制造，第三步：随机文件所有设备交货时，应