换热器制造工艺卡

艺表01产品编号 共 2 页 第 1 页产品名称 椭圆封头制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态编 制 年 月 日 审 核 年 月 日艺表01产品编号 共 2 页 第 1 页产品名称 椭圆封头制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2 下料 铆焊 按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔3 焊接 铆焊 按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。4 外协 供应科 库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。5 入厂检验 检验科检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。检查封头几何尺寸和表面形状：内表面形状偏差：外凸1.25%Di 即 mm，内凹0.625%Di 即 mm；总深度公差为(-0.20.6)%Di 即 mm；最小厚度不得小于 mm；直边倾斜度向外1.5mm，向内1.0mm；直边高度公差为(-510)%h 即 mm；直径公差为 mm；外周长公差为 mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。作封头入厂检验标记、材料标记移植。测厚仪6 检测 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100%RT 检测，按 标准 级合格。 射线机7 坡口 铆焊/金 工 按零件图要求加工封头端面坡口。艺表028 酸洗 生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 筒体制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2 下料 铆焊按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。筒体理论下料尺寸为： 。氧炔3 卷筒 铆焊按工艺规程要求滚卷钢板，筒体 A 类焊缝组对错边量 b mm，棱角度E mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度2050mm，间距 150200mm。卷板机4 焊接 铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。5 校圆 铆焊 筒体校圆，要求最大最小直径差 e mm，棱角度 E mm。 卷板机6 检测 探伤室 按探伤工艺对纵焊缝进行 %RT 检测，按 标准 级合格。 射线机7 理化 理化室 焊接试板进行机械性能试验，拉伸 件，弯曲 件，冲击 件。 试验机8 组对 铆焊 按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同 4；筒体 B 类环缝组对错边量b mm，棱角度 E mm；筒体直线度H/1000 即 mm。艺表049 焊接 铆焊 要求同 4 条。10 检测 探伤室 按探伤工艺对 B 类环焊缝进行 %RT 检测，按 标准 级合格。 射线机编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 2 页 第 2 页产品名称 补强圈制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2 下料 铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3 煨形 铆焊 按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。 卷板机4 钻孔攻丝 金工 在补强板下部、距边缘 15mm 处划线，钻底孔 8.4mm，丝锥攻丝 M107H。 钻床5 组焊 铆焊 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。6 试验 生产科 补强圈与壳体焊接后，以 0.5 MPa 压缩空气作试漏检查。 空压机艺表04编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 2 页 第 1 页产品名称 补强圈制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态艺表05件号 D D1 材料 数量编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 法兰制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态艺表06序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2 下料 铆焊 按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留 mm 机加余量；分瓣拼焊时按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔3 组对 铆焊 按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧 30mm 范围内污物；拼接焊缝组对错边量b mm，棱角度 E mm。4 焊接 铆焊 按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。6 检测 探伤室 按探伤工艺对拼接焊缝进行 100%超声检测，按 JB4730 标准 级合格。 超声仪7 热处理 生产科 拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。8 校平 铆焊 校正法兰上下平面，要求平面度 3.0 mm，棱角度 E mm。9 车 金工 按零件图车成，要求密封面粗造度 ，厚度 mm；作材料标记移植。10 钻孔 金工按螺栓孔中心圆直径 mm 划线，钻孔 。要求螺栓孔中心圆直径偏差 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差 0.5 mm，任意二螺栓孔弦长允差 1.0 mm。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 盖制造卡 共 页 第 页产品名称 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2 下料 铆焊按图纸尺寸 mm 及排板要求划线，内外径预留 mm 机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔3 车 金工车外圆到 mm；作材料标记移植；按凸缘直径 mm 车密封面；要求密封面粗造度 ，厚度 mm。4 钻孔 金工按中心圆直径 mm 划线，钻孔 。要求螺栓孔中心圆直径偏差 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差 0.5 mm，任意二螺栓孔弦长允差 1.0 mm。艺表07编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 管板制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2 下料 铆焊按图纸尺寸 mm 及排板要求划线，内外径预留 mm 机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔3 车 金工车外圆到 mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度 。4 划线 金工按图划 mm 孔；按图划 mm 螺栓孔；按图划 M mm 螺孔；按图划隔板槽加工线。5 铣 金工 按零件图要求加工隔板槽寛 mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。6 钻孔 金工按图钻孔 mm；钻 mm 螺栓孔；按图加工M mm 螺孔。要求：96%以上的管桥宽度 mm，管桥最小宽度 mm；螺栓孔中心圆直径偏差1.0 mm，相邻二孔弦长允差 0.5 mm，任意二孔弦长允差 1.0 mm。艺表08编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 换热管制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管厚度。2 下料 铆焊按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L= 。如有拼接时，对接管长不得少于 300mm；U 形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及盘管留工艺余量。砂轮切割机3 焊接 铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；拼接焊缝组对错边量 b mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。4 检测 探伤室对焊接换热管按 %抽查比例作检测，按探伤工艺作 %射线检测，按 标准 级合格。射线机5 弯管 铆焊 要求冷弯，弯曲段钢管不圆度 mm。 弯管机6 检查 铆焊 用 mm 钢球做通球试验。7 试压 生产科 对拼焊管进行水压试验，试验压力为 MPa。 试压泵艺表03编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 试板制造卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房库房备有材质证明书、检验合格的 mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2 下料 铆焊 按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 氧炔3 组对 铆焊在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量 b mm，棱角度 E mm。4 焊接 铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。4 检测 探伤室 按探伤工艺对焊缝进行 %RT 检测，按 标准 级合格。 射线机5 划线 铆焊按试板图纸规定顺序划线，面弯 个，背弯 个，侧弯 个，拉伸 个，冲击 个。6 下样 铆焊 按线下试样坯料。 氧炔7 加工 金工 按图样要求进行机械加工。8 试验 理化室 按标准进行力学和机械性能试验。 试验机9 报告 理化室 整理试验记录，出具焊接试板报告。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期编制 年 月 日 审核 年 月 日件 号 名称规格 数 量 材 料 备 注设备名称 产品编号编制 审核 日期产品编号 共 页 第 页产品名称 罐 体 筒体加工检验卡 单台数量产品图号 件号 材 料 20g 材料状态 热轧序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。c. 筒体外直径偏差为： 1%D，且不大于 0.75mm。1 备料 库房2 下料 铆焊 筒体按图纸理论尺寸下料，预留 58mm 机加工余量。 氧炔3 抛光 铆焊 筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。 抛光机4 车 金工 按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差0.5mm。 C630注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 罐 体 法兰加工检验卡 单台数量产品图号 件号 材 料 Q235 材料状态 热轧序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2 下料 铆焊 按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留 68mm 机加工余量。 氧炔3 粗车 金工 粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留 46mm 精加工量；法兰两端面光平，厚度不小于 36mm，表面粗造度为 Ra 25。 C6304 清理 铆焊 清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 罐 体 吊环加工检验卡 单台数量产品图号 件号 材 料 Q235 材料状态 热轧序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2 下料 铆焊 按图纸尺寸下料，周边留 35mm 刨削余量，清除熔渣。 氧炔3 刨 金工 划线，刨削周边成型，并用锉刀修整加工面到要求的粗造度。4 车 金工 车两端面到厚度尺寸，保证粗造度要求；车 30mm 孔，倒角。注意： 每批吊环的加工尺寸应一致。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 罐 体 侧法兰座加工检验卡 单台数量产品图号 件号 材 料 Q235 材料状态 热轧序号 工序承制单位 工序内容及技术要求设备工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2 下料 铆焊 按图纸尺寸下料，周边留 68mm 机加工余量，清除熔渣。 氧炔3 车 金工 加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造度。4 钻孔攻丝 金工 用钻孔模板钻孔，攻丝 8-M10，并达到要求的精度。 钻模5 刨 金工 划线，刨下弧面 R175，弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 页 第 页产品名称 罐 体 封头加工检验卡 单台数量产品图号 件号 材 料 20g 材料状态 热轧序号 工序 承制单位 工序内容及技术要求 设备工装 检验数据 操作者 日期 检验员 日期1 备料 库房 a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有材质证明书，封头加工检验合格证，材料标记应清晰明确。b. 封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响外观质量的可见缺陷。c. 封头几何尺寸应符合图纸要求，两端须有 15mm 机加工余量。2 车 金工 车两端到总高度 169mm，直边高度必须保证不小于 25mm。 C630注：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制 年 月 日 审核 年 月 日产品编号 共 2 页 第 1 页产品名称 罐 体 总体组装加工检验卡 单台数量产品图号 件号 材 料 材料状态序号 工序 承制单位 工序内容及技术要求 设备工装 检验数据 操作者 日期 检验员 日期1 组对 铆焊 将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量 b0.5mm；2 组对 铆焊 下法兰与筒体在平台上组对，点焊固定，错边量 b0.5mm；下法兰面与筒体外壁应垂直，垂直度0.8mm3 焊接 铆焊用 J422 3.2 焊条手工焊打底，内侧焊缝施焊完毕后，上自动焊焊接外部焊缝；焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝宽度偏差为1.5mm，焊缝余高3mm。4 检验 探伤 室 焊缝进行 100% 着色检测，按 JB473094 标准 级合格。5 组焊 铆焊 设备上专用工装组焊上法兰，长度方向留 5mm 的收缩余量，手工施焊，焊缝要求同上第 3 条的要求。角焊缝腰高8mm。6