内压秆加工工艺及铣上平面和钻三孔夹具设计【课程资料 含全套CAD图纸】

买文档送全套 纸 流 414951605 买文档送全套 流 414951605 目录 1 摘要 前言 . 1 . 1 具的基本结构及设计内容 . 1 2 . 3 . 3 . 3 . 3 . 4 . 4 . 4 . 4 序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 5 . 6 . 18 3 专用夹具设计 . 19 铣 120夹具设计 . 18 . 18 . 19 . 20 . 24 . 25 . 25 . 25 . 26 . 26 . 26 套、钻模板及夹具体设计 . 28 . 28 . 28 . 28 4 结束语 . 29 参考文献 . 30 买文档送全套 纸 流 414951605 买文档送全套 流 414951605 摘要 能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位 工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量 学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。因此，它在我们的大 学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请各位老师给予批评指正。 in as as in to a in as as so on as as of it in To my I be to on an to to a is to to 交流 文档送全套 纸 流 414951605 买文档送全套 流 414951605 买文档送全套 纸 流 414951605 买文档送全套 流 414951605 前言 加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展 ,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。 题背景及发展趋势 材料 、 结构 、 工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学 的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的 “ 功能 ” 作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的 “ 功能 ” 。 技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。 买文档送全套 纸 流 414951605 买文档送全套 流 414951605 工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种 ，对 中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展 趋势，必然对 机床夹具提出更高的要求。 具的基本结构及夹具设计的内容 按在夹具中的作用 ,地位结构特点 ,组成夹具的元件可以划分为以下几类 : (1)定位元件及定位装置； (2)夹紧元件及定位装置 (或者称夹紧机构 )； (3)夹具体； (4)对刀 ,引导元件及装置 (包括刀具导向元件 ,对刀装置及靠模装置等 )； (5)动力装置； (6)分度 ,对定装置； (7)其它的元件及装置 (包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉 ,销钉 ,键和各种手柄等 )； 每个夹具不一定所有的各类元件都具备 ,如手动夹具就 没有动力装置 ,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之 ,按照加工等方面的要求 ,有些夹具上还需要设有其它装置及机构 ,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。 专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（ 1）定位装置的设计；（ 2）夹紧装置的设计；（ 3）对刀 4）夹具体的设计；（ 5）其他元件及装置的设计。 买文档送全套 流 414951605 2 内压杆加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 内压秆 ，它的主要的作用是用来支承、固定的。 件的工艺分析 零件的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。内压秆 需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下： （ 1）主要加工面： 1）铣上下平面保证尺寸 750行度误差为 ）铣侧面保证尺寸 320与 280与下平面的平行度误差为 ）钻侧平面各孔至所要求尺寸，并保证各位误差要求 4）钻底平面螺纹孔 5）钻孔攻丝底平面各孔 （ 2）主要基准面： 1）以下平 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括： 内压秆 侧表面 各 孔、侧平面各孔及螺纹孔 ,及 120 2）以上平 面为基准的加工表 面 这一组加工表面包括：主要是 内压秆 上表面燕尾槽 压杆 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 定毛坯的制造形式 根据零件材料确定毛坯为铸件，根据其结构形状、尺寸大小和材料性能毛坯的铸造方法选用 铁水（球墨生铁）浇注前加一定量的球化剂（硅，镁）使铸铁中石墨球化，由于碳以球状存在于铸件基体中，改善其对基体的割裂作用，球墨铸铁的抗拉强度，屈服强度，塑性，冲击韧性大大提高，并且有耐磨，减震。工艺性能好，成本低等优点因为零件要求无砂眼，所 以在毛坯铸造时要注意气孔的产生 气孔原因： 1空气夾杂在熔汤中 2气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂 改善方法： 1适当的慢速 2检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減 买文档送全套 流 414951605 3检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方 4检查离型剂是否噴太多，模温是否太低 5使用真空 零件的材料 于年产量为 4000 件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高 生产率。 面的选择 （ 1）粗基准的选择 对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗 基 准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制 z、 z、 y、 y、五个自由度。再以一面定位消除 x、向自由度，达到定位 ,目的。 （ 2）精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。 定工艺路线 制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。 (1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工 面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。 (2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。 (3)排加工路线图表。 当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出零件大量生产时的工艺路线。见附表 . 表 买文档送全套 流 414951605 工序 1 钻底平面 16 , 2 , 工序 2 钻铰侧平面 130, 80, 100孔 工序 3 钻侧平面 2工序 4 粗 ,精铣下底面燕尾槽 工序 5 粗 ,精铣上平面槽宽 120序 6 调质处理 序 7 粗精铣上平面 工序 8 粗精铣下平面 工序 9 粗精铣宽度为 320工序 10 钳工，尖角处倒角为 2 45 工序 11 检验 ,超声探伤检查 工序 12 入库 表 工序 1 粗精铣上平面 工序 2 粗精铣下平面 工序 3 粗精铣宽度为 320 工序 4 粗 ,精铣下底面燕尾槽 工序 5 粗 ,精铣上平面槽宽 120序 6 调质处理 序 7 钻底平面 16 2 , 工序 8 钻铰侧平面 130, 80, 100孔 工序 9 钻侧平面 2工序 10 钳工，尖角处倒角为 2 45 工序 11 检验 ,超声探伤检查 工序 12 入库 工艺路线的比较与分析： 第二条工艺路线不同于第一条是将铣平面工序 ， 放到后面。加工完上下平面现加工各孔及槽的 ,其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动提高了生产效率。而且对于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的帮助。 采用互为基准的原则，先加工上、下两平面，然后以下、下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平 买文档送全套 流 414951605 面上各孔保证了垂直度要求。符合先加工面再钻孔的原则。若选 第一条工艺路线 ，不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。所以发现第一条工艺路线并不可行。如果选取第二条工艺方案，先镗上、下平面各孔，然后以这些已加工的孔为精基准 . 从提高效率和保证精度这两个前提下， 发现第二个方案比较合理。所以我决定以第二个方案进行生产。具体的工艺过程见工艺卡片所示。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 内压杆 的材料是 产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造 , 毛坯尺寸的确定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义 上 的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 1）加工 内 压杆 的上下平面，根据 参考文献 8表 4表 4虑 3加工 2金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工 1 2）加工宽度为 320侧面时，用铣削的方法加工两侧面。由于侧面的加工表面有粗糙度的要求 ，而铣削的精度可以满足，故采取分二次的铣削的方式，粗铣削的深度是 2铣削的深度是 1）铣 120时，由于粗糙度要求 ，因此考虑加工余量 一次粗加工 2一次精加工 可达到要求。 6）加工 16 孔，根据 参考文献 8表 4虑加工余量 一次钻削加工余量 次攻螺纹 可达到要求。 7）加工 2 孔时，根据 参考文献 8表 4虑加工余量 一次钻削加工余量 次攻螺纹 可达到要求。 8） 加工侧平面各小孔 ，粗加工 2金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工 1达到要求。 定切削用量 工序：粗、精铣内压杆 下 平面 （ 1）粗铣下平面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 查 参考文献 7表 30 34 买文档送全套 流 414951605 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=2以铣削深度2pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照参考文献 7表 30 34，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1000式（ 式中 V 铣削速度； d 刀具直径。 由式 床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 3 3 6 0 2 5 4 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 300 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 3 0 0 1 . 5 7 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 2 8 3 0 0 / 6 0 4 . 8 /a Z n m m s 工作台每分进给量4 . 8 / 2 8 8 / m i m m s m m a：根据参考文献 7表 40a （ 2）精铣下平面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 参考文献 7表 30 31 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）： 15 100D ，齿数 12，此为细齿铣刀。 精铣该平面的单边余量： Z=1削深度1pa 齿进给量据参考文献 7表 30 31，取 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照 参考文献 7表 30 31，取 V m s 机床主轴转速 n ，由式（ ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 6 1 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 7表 75 / 买文档送全套 流 414951605 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 7 5 0 . 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量式（ ： 0 . 1 5 1 2 7 5 / 6 0 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量 2 . 2 5 / 1 3 5 / m i m m s m m 粗铣的切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 3380l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 4 0 ) ( 1 3 ) 7 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 机动时间121 3 3 8 0 7 2 1 . 1 3 m i l lt f 根据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间1 精铣的切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 3380l 刀具切入长度 1l ：精铣时1 100l D m m刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间222 3 3 8 0 1 0 0 2 1 . 0 9 m i l lt f 根据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间2 铣下平面的总工时为： t=1序：加工上平面，各切削用量与加工上平面相近，因此省略不算，参照工序 1 执行。 工序：粗精铣宽度为 320侧面： （ 1）粗铣宽度为 320侧面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 查 参考文献 7表 30 34 刀具：硬质合金 三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8Z ， 买文档送全套 流 414951605 此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=2以铣削深度2pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照参考文献 7表 30 34，取 V m s 。 由式 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 3 3 6 0 2 5 4 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 300 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 3 0 0 1 . 5 7 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 2 8 3 0 0 / 6 0 4 . 8 /a Z n m m s 工作台每分进给量4 . 8 / 2 8 8 / m i m m s m m a：根据参考文献 7表 60a 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 60l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 式（ 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 1 1 3 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 （ 2）精铣宽度为 320侧平面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 由参考文献 7表 30 31 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）： 15 100D ，齿数 12，此为细齿铣刀。 精铣该平面的单边余量： Z=1削深度齿进给量据 参考文献 7表 30 31，取 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照 参考文献 7表 30 31，取 V m s 机床主轴转速 n ，由式（ ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 6 1 / m i 1 4 1 0 0 买文档送全套 流 414951605 按照参 考文献 3表 75 / 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 7 5 0 . 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量式（ ： 0 . 1 5 1 2 7 5 / 6 0 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量 2 . 2 5 / 1 3 5 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 210l 刀具切入长度 1l ：精铣时1 100l D m m刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 根据 参考文献 9：1t=249/(3)= 根据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间1 精铣宽度为 20下平台 根据 参考文献 9切削工时：2t=249/(3)=据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间2 粗精铣宽度为 30下平台的总工时： t=1t+2t+1序：钻下平在 16件材料为 ，孔的直径为 14工机床为 臂钻床，加工工序为钻孔至 用 麻花钻头。攻 纹，选用 柄机用丝锥攻螺纹。 进给量 f ：根据 参考文献 5表 切削速度 V ：参照 参考文献 5表 由式（ 床主轴转速 n ： 01 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 3 6 0 1 6 4 3 / m i 1 4 1 2 . 5 ，取 900 / m 实际切削速度 V ： 0 3 . 1 4 1 2 . 5 9 0 0 0 . 2 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 被切削层长度 l ： 750l 刀具切入长度 1l ：1 5( 1 2 ) 1 2 0 2 3 . 522c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 攻 螺纹 机床： 买文档送全套 流 414951605 刀具：细柄机用丝锥（ 14 ） 进给量 f ：由于其螺距 ,因此进给量 切削速度 V ：参照 参考文献 5表 m 48.0 由式（ 床主轴转速 n ： 01 0 0 0 1 0 0 0 8 . 8 8 4 7 1 . 3 / m i 1 4 1 4 ，取 480 / m 丝锥回转转速0n：取 4 8 0 / m 际切削速度 V ： 0 3 . 1 4 6 4 8 0 0 . 1 5 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 被切削层长度 l ： 25l 刀具切入长度 1l ：1 具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 机动时间2 2 5 3 . 5 0 . 1 1 8 m i 2 5 8 0 0j l l lt 根据 参考文献 5表 查得钻削的辅助时间1 攻 纹 被切削层长度 l ： 750l 刀具切入长度 1l ：1 具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 机动时间 2 1 202 5 4 . 5 2 5 4 . 5 0 . 0 5 m i 5 4 8 0 1 . 5 4 8 0jl l l l l lt f n f n 根据 参考文献 5表 查得钻削的辅助时间1 总工时为： t=2序 7：加工 2 孔 工件材料为 ，孔的直径为 16工机床为 臂钻床，加工工序为钻孔至 用 麻花钻头。攻 纹，选用 柄机用丝锥攻螺纹。 进给量 f ：根据 参考文献 5表 切削速度 V ：参照 参考文献 5表 由式（ 床主轴转速 n ： 买文档送全套 流 414951605 01 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 3 6 0 1 1 7 4 / m i 1 4 1 4 . 5 ，取 900 / m 实际切削速度 V ： 0 3 . 1 4 1 4 . 5 9 0 0 0 . 3 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 被切削层长度 l ： 30l 刀具切入长度 1l ：1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 4 . 122c t g k c t g m m 刀具切出长 度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 攻 螺纹 机床： 刀具：细柄机用丝锥（ 16 ） 进给量 f ：由于其螺距 ,因此进给量 切削速度 V ：参照 参考文献 5表 m 48.0 由式（ 床主轴转速 n ： 01 0 0 0 1 0 0 0 8 . 8 8 3 5 3 . 5 / m i 1 4 8 ，取 360 / m 丝锥回转转速0n：取 3 6 0 / m 际切削速度 V ： 0 3 . 1 4 8 3 6 0 0 . 1 5 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 攻 纹的工时 被切削层长度 l ： 25l 刀具切入长度 1l ：1 具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 机动时间 2 1 202 5 4 . 5 2 5 4 . 5 0 . 0 9 m i 5 3 6 0 1 . 5 3 6 0jl l l l l lt f n f n 根据 参考文献 5表 查得钻削的辅助时间1 工序：钻铰直径 130 孔 工件材料为 ，孔的直径为 130面粗糙度 。加工机床为 臂钻床，加工工序为钻铰，加工刀具为：直柄麻花钻 ,铰刀 买文档送全套 流 414951605 1）确定切削用量 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 8 / 1 3 0 . 6， ，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查 臂 钻床说明书，取0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 1 7 / m ， 4732 5 1 T N M表 ， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 2 9 8 / m i m m 表查 床说明书，取 195 / m 。实际切削速度为 0 1 3 0 1 9 5 / m i n 7 . 3 5 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 9 8 ) 1 . 0 0 . 8 2k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。 即 0 130d 0 /f m m r ， 195 / m ， 7 / m 相应地 4732， 5 1 T N m， 铰直径 130 孔 买文档送全套 流 414951605 切削深度0 5pa m m进给量 f ：根据机械加工工艺手册 1表 1 . 5 3 . 0 /f m m r f mm r 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册 1表 V m s 机床主轴转速 n ： 机床主轴转速 n ，代入（式 ： m i n/ 91 3 0 01 0 0 00n ，取 00 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 被切削层长度 l ： 20l 刀具切入长度 1l ： 01 ( 1 2 )2 c tg k （式 式中： D 钻孔的孔径 铰刀的主偏角 0d 扩，较前孔的直径 经查手册得：0d=代入（式 ： t gc t g 1(2 01 刀具切出长度 2l ：2 0l 走刀次数为 1 机动时间2 m fn j 定位孔加工机动时间 m 本工序机动时间 买文档送全套 流 414951605 结 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机 械加工工艺来体现。 买文档送全套 流 414951605 3 专用夹具设计 一、对专用夹具的基本要求 专用夹具应有合理的定位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。 专用夹具的结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。 专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整或修配结构，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等 。 专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。 除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外。还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 二、专用夹具设计步骤 夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的结构特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所 用的机床、刀具、量具等。 其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术参数，夹具零部件的国家标准、部颁标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同类夹具的设计图样，并了解该厂的工装制造水平，以供参考。 1） 确定工件的定位方案，设计定位装置。 2） 确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。