老板椅底支架注塑模具设计【毕业论文答辩资料】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 支架注塑模具设计 【摘要】 注塑模的结构是由塑料制品结构、注塑机种类与规格所决定的。本文分析了面盖的结构工艺特点，根据注射成型工艺、注塑模具设计、模具制造等理论知识及要求，结合生产实习的综合性知识，工艺特点及功能、技术要求，参考现有的注塑模具设计资料，完成了对面盖注塑模具的方案设计。通过设计计算，完成了注塑机型号的选用与校核，分型面和行腔数目的确定，完成了浇注系统、冷却装置、脱模机构等注塑模总体结构和部件的设计。 利用 制出注塑模具的总装配图和部分零件图，最后，利用 件完成了注塑模具的零 件造型。 【关键词】 支架 ， 注塑机 ， 分型面 ， 浇注系统 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 英文摘要 is by of to of to of as of G to 【 文） 目录 目 录 1 绪 论 1 1 1 1 2 2注塑工艺分析 1213 3 3 3 3 3注射机的选择与校核 7 7 7 4型腔布局与分型面的设计 8 8 8 5浇注系统的设计 9 9 9 10 10 11 6成型零件的设计 12 12 15 7冷却装置设计 17 17 8合模导向机构的设计 20 9脱模机构的设计 21 10模架的选择 23 11总装图说明 24 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 目录 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 结 论 25 参考文献 26 致 谢 27 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 目录 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 图目录 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 1 1 绪 论 注塑模具设计是注塑生产准备工作 的基础，是注塑生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。注塑设计水平标志着注塑生产工艺的先进性、合理性以及生产成本的经济性，它在很大程度上反映了生产技术水平。注塑件的质量、生产效率以及生产成本等，与注塑模具设计和制造有直接关系 1。 支架注塑模具设计，课题来源于生产实际。选择这个课题，希望运用大学期间所学的专业课程知识、理论和毕业实习中学到的实践知识，正确地解决注塑模具设计中的工艺分析、工艺方案论证、工艺计算、模具结构设计和零件设计等问题，提高结构设计的能力。 塑料 模具工业近 20 年来发展十分迅速，早在 10 年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用 2。塑料制品成型方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成型，世界塑料模具市场中塑料成型模具产量中约半数以上是注塑模具 3。 我国模具近年来发展很快。 2005 年中国模具工业产值达到 610 亿元，增长率保持在 25的高水平，行业的生产能力约占世界总量的 10，仅次于日本、美 国而位列世界第三 4。除了国有专业模具厂外，广东的中外合资和外商独资模具企业现有几千家，乡镇企业也快速崛起；江苏昆山建成了模具工业群；浙江黄岩被誉为“模具之乡”。中国模具的“珠江三角洲、长江三角洲、以成都和重庆为代表的西部模具”三足鼎立局面已经基本形成。自产自用模具不再占主导地位，商品化模具已经达到 50%左右，国内生产的低档模具供大于求，而精密、大型、复杂、长寿命的模具，依赖进口的状况也得到改善，中高档模具的国内市场占有率已经达到约 60%。目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的 20%左右，中高档 模具进口比例为 40%5。 目前，国内模具市场不断扩大，国际上将模具制造逐渐向我国转移的趋势和跨国集团到我国进行模具国际采购的趋向十分明显。展望未来，国际、国内模具市场总体发展前景美好。我国模具工业将会有一个继续高速发展的机遇期 6。 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 2 近年来 , 中国模具工业的现状大致可以从以下两个方面来讲：（ 1）模具的产值与出口量增长明显。从整体情况来看，我国已经步入模具工业大国之列，但是距模具强国还有相当差距。（ 2）模具制造水平不断提高。近几年，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的、技术含量较高的中高档模具的比重进 一步提高，现在中高档模具所占比重已经达到 35以上 7。 高新技术在欧美模具企业得到广泛的应用 ,欧美许多模具企业的生产技术水平 ,在国际上是一溜的 已成为快速制造优质模具的有力保证 8。 国外先进工业国家在模具生产中均采用了可靠性设计以及 术 ,开发新品速度快、精度高 ,质量较有保证。 9大多数新产品具有高耐磨、高疲劳、高精度的特点 , 在材料上则使用了耐磨、耐热、塑料、含油粉末冶金等材料 ,进一步提高了模具的性能。一些工业发达国家的模具企业应用 术已从 二维设计发展到三维设计，而且三维设计已达 70%以上 10。 总观世界模具的发展情况，模具工业越来越走向成熟，但科技创新的脚步依然大步前进，依靠科学技术的力量模具发展还有很大的空间。 模具技术未来发展趋势主要是向信息化高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广 术的应用。并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具 术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展。并提高模具 统专用化程度 11。 根据注射成型工艺、注塑模具设计、模具制造等理论知识及要求，结合生产实习的综合性知识，参考现有的注塑模具设计资料，结合工艺特点及功能、技术要求完成杯盖注塑模具的设计。即通过系统的设计计算确定模具的分型面、型腔布局、浇注系统及加热与冷却系统等，并完成总装配图及零件图的设计。 利用 出模具的二维零件图、总装配图，再利用 件画出模具的三维零件图。 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 3 2注塑工艺分析 1213 （ 1）塑件结构尺寸分析 图 支架的三维图。从图中可以看出，该制件结构比较复杂，尺寸也比 较繁多。壁厚约为 2塑流动性较差。 图 维制件图 （ 2）塑件的表面质量 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。 该制件为外观件，要求外表美观无斑点、无熔接痕，表面粗糙度可取 模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低 1 （ 3）脱模斜度 该塑件的壁厚约为 脱模斜度的大小主要取决于塑件的收缩率 ,塑件的形状、壁厚及塑件的部位等 因素。查表可知 脱模斜度：型芯最小脱模斜度取 50，型腔最小脱模斜度取 1，塑件上的加强筋单边应有 4的斜度。 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 4 该零件选用的是 料，收缩率为 由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 有良好的综合力学性能。丙烯腈使 良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。密度为 极好的抗 冲压强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。 一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为 70C 左右，热变形温度为 93C 左右。耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆。 主要用途： 泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具 、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具 等。 成型特点： 升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大， 吸水，成 型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 50 60C ，要求塑件光泽和耐用时，应控制在 60 80C 。 注射工艺参数 注射类型 螺杆式 螺杆转速（ r/ 3060 喷嘴形式 直通式 温度（） 190200 料筒温度 前段 （） 200210 中段 （） 210230 后段 （） 180200 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 5 模具温度（） 5080 注射压力（ 70120 保压力（ 5070 注射时间（ S） 35 保压时间（ S） 1530 冷却时间（ S） 1530 成型周期（ S） 4070 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 6 3 注射机的选择与校核 利用三维模型，经 件分析得 塑件体积： V 塑 件质量： m 塑 V 塑 制品的正面 投影面积： S 据以上分析，初步定注射机为上海第一塑料机厂 30 型卧式注塑机，注射容量为 140 3注射压力为 126模力为 1200射方式为螺杆式，喷嘴球半径 R 为 16嘴口直径为 （ 1）注射量的校核 注射模内的塑件及浇注系统凝料的总熔量应在注射机额定注射量的 80%以内，即 （ 式中 : 单个塑件的容积（ 3或质量（ g ）； n 模具的型腔数目； 注射机额定注射量（ 3 g ）； 注射系 统和飞边所需塑料的容积（ 3或质量（ g ）。 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 7 据经验，流动性好的塑料浇注系统和飞边凝料的容积或体积为塑件的 15%20%，因为塑料为流动性好的塑料，则计为塑件的 20%。 则 2+ 1 =140（ 3，符合要求。 （ 2）锁模力的校核 注射模从分型胀 开的力（锁模力）应小于注射机额定的锁模力，即 )(（ 式中 F 注射机额定锁模力 （含模力）（ N）； sA、 分别为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积（ 2 塑料熔体在模腔内的平均压力（ 通常模腔压力为 2040（ n 模具的型腔数目。 则 2 106 30（ 2 210 =106（ N），符合要求。 （ 3）注射压力的校核 注射机最大压力应大于塑件成型所需的压力，即 P （ 式中 注射机最大注射压力（ 塑件成型所需的压力（ 料注射压力查表得 70100 则 126 100（ 符合要求。 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 8 4型腔布局与分型面的设计 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。 根据注射机的额定锁 模力 F 的要求来确定型腔数目 n ，即 n 12（ 式中 F 注射机额定锁模力（ N）； P 型腔内塑料熔体的平均压力（ 分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（ 则根据上述公式估算， 8 0 0 n，采用一模二腔。 因为该模具为一模二腔，则型腔就置于模具中间。 分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择： （ 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 （ 2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 （ 3）保证塑件的精度要求。 （ 4）满足塑件的外观质量要求。 （ 5）便于模具加工制造。 （ 6）对成型面积、排气效果的影响。 本模具的分型 面为工件的中间平面。 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 9 5浇注系统的设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图 示，其设计要点： （ 1）主流道设计成圆锥形，其锥角可取 26，流道壁表面粗糙度取 加工时应沿道轴向抛光。 （ 2）主流道如端凹坑球面半径 注射机的、喷嘴球半径 12 面凹坑深度 35流道始端入口直径 d 比注射机的喷嘴孔直径大 （ 3）主流道末端呈圆无须过渡， 圆角半径 r=13 （ 4）主流道长度 L 以小于 80佳，不过该制件形状特殊，长度较长。 （ 5）主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用 处理淬火后硬度 5357 本设计采用的用垂直式主流道。 本模具采用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈的设计要点为： （ 1）定位圈安装在定模座板上，一般为台阶结构、固定一定要牢固。 （ 2）定位圈突出定模座板部分的径向名义尺寸应与注射机固定板定位孔的径向 义尺寸相同，两者设计成 H9/合形式。 （ 3）定位圈高出 定位板高度为： H = H -（ 12） （ 定位圈直径为 10002.0为了方便加工以及凝料脱落，分流道多数设在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形或矩形，圆形截面分流道比表面积小，热量散失小，阻力小，所以选用圆形截面分流道，如图 示。 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 10 图 流道结构图 分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的。 分流道的截面尺寸根据制品所用塑料的品种、重量 、壁厚由经验曲线查得D=4 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因为分流道的内表面粗糙度 不要求很高，一般取 m 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 分流道在分型面上的布置有多种不同的形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。 浇口是连接分流道与型腔的通道，除直 接浇口它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 它是流道系统和型腔之间的通道 ,本模具采用推切式潜浇口。 推切式潜浇口能使物料更均匀地注入模腔，因此它通常用于平面度要求很高和不能有流线痕的工件。它还使产生浇口皱纹或工件翘曲的可能性减到最低限度。 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还 影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： （ 1）尽量缩短流动距离。 （ 2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。 （ 3）必须尽量减少熔接痕。 （ 4）应有利于型腔中气体排出。 （ 5）避免产生喷射和蠕动。 （ 6）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 （ 7）注意对外观质量的影响。 适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 11 耗。其设计往往主要靠实践经验 ，通过试模与修模再加以完善，此模利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。 热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为 腔的四周都应排气，各排气槽应相隔 25度为 度为 物料流动世而定。 冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件的质量。 冷料穴常设在主流道的末端，即主流道正对面的动模上，直径稍大于主流道大段直径，以 利冷料的流入。 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 12 6 成型零件的设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成 型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 型零件工作尺寸计算 所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定： （ 1）塑件的公差 塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“ ”，制品叫做腔尺寸公差取正值“ ”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取2。 （ 2）模具制造公差 实践证明，模具制造公差可取塑件公差的3161，即 z= )6131(，而且按成型加工过程中的增减趋向取“ +”、“ -”符号，型腔尺寸不断增大，则取“ + z” ,型芯尺寸不断减小则取“ - z”，中心距尺寸取“2z”。现取3。 （ 3）模具的磨损量 实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的61，对于大型塑件则取6以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量 c=0。 （ 4）塑件的收缩率 塑件成型后的收缩率与多种因素有关，本模具收缩率为 （ 5）模具在分型面上的合模间隙 由于注射压力及模具分型面平面度 的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 13 的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是 因该制件形状复杂，工作尺寸太多。此处就列出几个关键的尺寸。 （ 1）凹模径向尺寸计算 根据公式 ： 043)1( （ 式中 形腔孔尺寸； 塑件轴尺寸； S 塑件收缩率； 塑件公差值； z 成型孔制件公差，一般取塑件公差 的 1/31/4。 01S 43)1(D = = 02S 43)1(D = 14 =（ 2）凹模高度尺寸计算 根据公式 ： 0S 21)1(H （ 式中 型腔深度尺寸； 塑件高度尺寸； S 塑件收缩率； 塑件高度尺寸公差； 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 14 z 形腔制造公差，一般取塑件高度公差 的 1/31/4。 01S 21)1(H = = 02S 21)1(H = =（ 3）凸模径向尺寸计算 根据公式 ： 043)1( （ 式中 型芯基本尺寸； 塑件孔的基本尺寸； S 塑件收缩率； 塑件孔公差值； z 模具型芯公差值，一般取塑件公差值 的 1/31/4。 01 43)1( = = 02 43)1( 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 15 = 10 = （ 4）凸模高度尺寸计算 根据公式 ： h m = 021)1( （ 式中 h m 型芯成型部位高度尺寸； 塑件孔深度尺寸； S 塑件收缩率； 塑件孔深度尺寸公差值； z 型芯高度公差值，一般取塑件孔深度公差 的 1/31/4。 h 1m= 01 21)1( = = h 2m = 02 21)1( = = （ 1）型腔壁厚度的计算 根据公式： 3 54 （ 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 16 S 型腔的侧壁厚度， P 型腔内单位平均压力， h 型腔高度， E 型腔材料的弹性模量， 型腔许用变形量 ， （ 2）支撑板厚度的计算 根据公式： 21 7 63552 5 0325 3 53121 E B （ H 支撑板的厚度（ L 支撑板在垫块之间的跨度（ P 预计型腔内压力（ 型芯长 （ 型芯宽度（ B 支撑板在 向的长度（ = E 钢材的弹性模量（ 一般中碳钢 E=05金结构钢（调质）E=05 y 支撑板允许最大弯曲变形（ 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 17 7冷却装置设计 不同种类的塑料在成型时对模具的温度要求不同，模温高低直接影响制品成型的质量和生产效率。一般要求模温在 80以下时，应对模具进行冷却。 料对模温的要求为 5565，则需设置冷却装 置，以控制模温。则冷却水道设计原则： （ 1）冷却通道的布置应合理 （ 2）当塑件壁厚基本均匀时，冷却通道与型腔表面距离最好相等。冷却水道孔边与型腔表面之间距离应大于 10用 1215塑件壁厚不均匀时，应在厚壁处加强冷却。冷却通道的分布与型腔轮廓相吻合。 （ 3）塑料熔体在充填型腔过程中，一船在浇口附近温度较高，因而，应加强挠口附近的冷却，为此，冷却水应从浇口附近开始流向其他地方。 （ 4）冷却通道应避免取近可能产生熔接痕的部位。 （ 5）冷却回路的结构应便于加工和情理，其通道孔径般为 812（ 1）计算循环周期 充模时间 2 0 . 58p g c （ 式中 s 塑件的平均壁厚， k 塑件的热扩散系数， s； r 熔体进入模腔时的温度，； p 模具的平均温度，； g 熔体停止流动，开始固化时的温度（一般情况，停止流动温度 高于其热变形温度 1030）； m 熔体进入模具的质量， 则 )(0 1 01 8 0(9 2 01 8 02 5 冷却时间查得12.5(s) 保压时间 20 2 )bt s s 20 . 3 ( 2 2 2 ) 3 (s) （ 则注射循环周期 1 . 1 ( )c h b Lt t t t ,（ 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 18 =+) =s) 取循环周期为 20s （ 2）模具冷却系统应散去热量 根据公式： r t f d c h （ 式中 m 塑件的熔体质量， g； 熔体从喷嘴射出时的质量焓， kJ/ 塑件脱模时的质量焓， kJ/ t 注射循环周期， s； f 辐射散热量， W； d 对流散热量， W； 传导散热量， W。 查得00 kJ/kg，00 kJ/kg，f+d+为 500W 则 30 . 2 6 0 0 1 0 0 1 0 5 0 0 492520c W （ 3）冷却水流量 根据公式： 0060m c （ 式中0 应由冷却介质散去之热， W； 冷却介质之比热容， J/（ ）； i 冷却介质入口之温度，； 0 冷却介质出口之温度，。 水的比热容为 4179 J/（ ），则 6 0 4 9 2 5 1 0 ( / m i n )4 1 7 9 2 7 2 0mq k g浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 19 （ 4）计算水管直径和长度 根据冷却水流量，查得水管直径应选 6 8 8 假设水管长度为 x， 模腔壁与水道管壁面之间形成温度差： 式中 模具钢材的热导率， W/（ m），塑料模具钢 =1530； c 冷却散去的热量， W； 水管的几何截面中心至 型腔表面的距离， m； 型腔（凹模）或型芯（凸模）的表面积， m。 则1 4 9 2 5 0 . 0 1 92 0 . 0 9 5 2 5 水道管壁面与流动着的冷却介质之间形成的温差： 22（ 式中 水道的表面积， m； k 冷却介质的热导率， W/（ m）。 则2 49252 0 . 0 1 8 0 0 0x 满足要求情况下1230 所以 49252 0 . 0 1 8 0 0 0x +9 30 x m 总长度为 m 浙江工业大学之江学院毕业设计（论文） 20 8合模导向机构的设计 导柱导向机构设计要点： （ 1）小型模具一般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。 （ 2）直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；型带头导套主要应用于推出机构的导向中。 （ 3）导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到 模板边缘的距离一般取导柱固定端的直径的 1；其设置位置可参见标准模架系列。 （ 4）导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。 （ 5）为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角， （ 6）导柱工作