挤压作业手册参考

1挤压生产作业指导书生产部编制2016.08.242目录：第一章 产前准备第一节 资源准备一、物料保障3-4二、作业文件准备4三、模具及其他准备4-5 第二节 挤压作业准备一、棒炉升温5-6二、铝棒均质化（升温）6-7三、挤压筒升温7-8四、模具升温8-9五、模具上机安装9-10第二章 挤压机相关调试第一节 挤压原理介绍一、 挤压阶段介绍10-11二、 合格挤压制品出料原理分析11-13第二节 挤压相关参数设置一、 挤压机行程参数设置13-20二、 关于机压力参数设置20三、 挤压速度设置与调试原则20四、 挤压温度设置与调试原则21五、 相关参数设置与调试其他说明21-22六、 设备的其他检查与维护说明22第三章 挤压生产作业第一节 挤压配料作业3一、 锭坯长设置与剪裁定尺22-23二、 切棒作业23-24第二节 挤压出料准备一、 滑料台准备作业24二、 淬火风机开启冷却启动25三、 其他接料准备工作25第三节 挤压作业一、 进料操作25-27二、 挤压产品过程控制27-32三 、 产品挤压完结32第四节 挤压过程中的其他配套活动一、 产品品质检验32-33二 、 出料后的快速风冷33三、 模具室的现场管理33第四章 挤压后期作业第一节 挤压后期作业一、 切割锯准备33-34二、 切割作业34-35第二节 冷却养护作业一、 冷却养护35二、 风险与防范注意事项35-36第三节 拉伸校正一、 拉直作业36第五章 挤压成品生产第一节 精切作业一、 成品锯锯切36-37第二节 装框作业一、 装框前的检查38二、 装框作业384第三节 挤压成品交接一、 相关复检39二、 记录填写39三、 车间内部移交39第六章 不良风险防范一览表第一节 挤压作业风险防范一-二十九异常点46-63第二节 辅助作业风险防范一、 棒加温作业63-66二、 锯切作业66-68三、 校直作业68四、 其他不良69-70主要根据本厂设备型号编制5第一章 产前准备第一节 资源准备一、 物料保障1 铝棒存量管理1.1 由车间主管根据现场各机台平均存量状况、日均耗用量、采购调拨周期等测算确认调拨需求；1.2 车间主管根据测算量、需求时间，按公司采购提前期等规定，向物控科提请申购；1.3 提示采购日期须于现存量不足三天耗用量之前；2 铝棒存放管理2.1 车间内实施分类定置管理，存放于各机台设定的指定区域；2.2 区域存放须使用枕木间隔、分层堆码，防止符合安全、效率生产条件；2.3 确保区域环境卫生条件按公司 6S 标准执行，符合产品品质要求；2.4 不合格、不符合品质要求和安全生产的棒材分区、分类堆放，定期清理；2.5 存放周期不得跨月，须翻棒使用；3 铝棒使用的注意事项3.1 铝棒管理确保无垮塌、无超标变形、无过度氧化腐蚀、无污染；3.2 使用前须检测棒材是否达标，并进行日常清洁维护，禁止夹杂泥沙等污染风险物棒材流转到各生产环节；3.3 棒材弯曲度超过 5 度的、连续弯曲、有大量杂物钳入、油污污染未清理、多次高温回炉、棒体表腐蚀深度超过 1mm 等异常的禁止使用；64 相关模具、切割设备润滑液、样品冷却水等准备；二、 作业文件准备1 作业计划管理1.1 由车间主管根据生产部生产计划与指令、根据各机台作业能力与在产状况编制机台书面作业计划；1.2 机台作业计划分别提前半日发放模具室、机台、质控、时效、下游车间相关人员；1.3 生产车间、机台无明确的生产计划、作业计划，不得擅自生产；2 工艺资料准备2.1 各机台根据作业计划，事前提取图纸资料进行查阅，核对计划产品与资料完整情况；2.2 无公司责任单位确认、未经审批的资料不得运用，不得生产；2.3 计划产品相关参数与工艺资料不符的，须及时验证，未达成一致的不得生产；三、 模具及其他准备1 模具准备1.1 由模具室对计划、图纸资料、模具进行核对，未经合格入库的模具不得用于上机生产；1.2 根据计划提前 4 小时所需模具进行清理，检查模具存量的质量状况、维护状况，有异常的及时处理，不能于产前落实的须报车间主管协调变更事项；1.3 模具维修员提前落实在产模具的维修、维护保养，不合格的不得发放；1.4 模具室于机台作业前 1 个小时将模具足额、准确配置到机台；2 其他准备2.1 各机台于作业前检查、配置相关生产工具、检测器具、劳保防护用具等资源；72.2 设备作业前的点检养护，参见维护保养手册与点检手册执行，未点检、养护前不得进行生产作业；2.3 区域安全检查与维护，产品、废料相关存储器，转运工具的检查与配置；2.4 相关原始记录、报表、随行卡等表单的准备；2.5 机台各生产人员的岗位任务配置与任务交代；3 相关注意事项3.1 机台人员对产品工艺要求、计划内容不明确未理解的，不得启动生产；3.2 禁止人员、设备带病作业；3.3 环境、设备安全隐患未排除的，防护准备不充分的，不得启动生产；3.4 日常维护检查未开展，特别是挤压筒、轴、模具偏心大于 1.0mm，设备机体有松动、维修未结束、机电专业调试项目未完成的，不得启动生产；3.5 在生产前应试空车，挤压、剪切等设备均须空载运行一次。检查机械、电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。第二节 挤压作业准备一、棒炉升温1 棒炉作业环境维护，参见维护保养手册与点检手册执行，未点检、养护前不得进行生产作业；2 电源启动操作与动作检查和依次打开总电源开关、配电箱开关、机台先导油泵开关、机台油泵开关，检查各模块运行情况， 3 燃气启动操作与动作检查和开启气路开关，燃气机点火与调试，检查火力在炉内各区域分布，进行安全达标确认； 4 升温启动操作与动作84.1 首先启动风机，检查运行正常；4.2 机台操作屏开启，检测确认其屏显正常；4.3 温度设置要求炉内温度均匀，初次升温设置在 420-460 度之间，屏显对应各炉段设置数据，设置后检查设置与屏显一致性；4.4 观察屏显示的设置温与实际温度，待达到首次设置温值后，根据制品挤压需求调节设置温度；5 设置原则5.1 棒加热状态下，设置范围控制在 460-560之间；5.2 对制品简单、挤压系数小的实心材设置偏低温，可取下限；5.3 对制品复杂、挤压系数高、壁厚大的设置偏高温，可取上限；6 风险防范与注意事项6.1 如冷炉启动，须先开风机排气防止爆燃；6.2 停机状态棒炉启动，温度须缓和上升，分级设置、禁止直接高温设置；6.3 控制炉内各区域段温度均衡，升温 4 小时以后，显示实际温度仍未达到设置标准或各段温差大于 30的，须通晓专业人员调试或维修；6.4 升温过程须实时监察，各电路、气路、风机、降温循环、炉体等状况，有异常及时报备处置；二、铝棒均质化(升温)1 上料操作与动作1.1 检查和梳理行车、吊带、环境安全性，检测棒材合格性；1.2 选择安全层面棒材，于棒材中心位对称捆扎安全带；1.3 安全操作行车到中心位、穿挂吊带，检查牢固性与平衡性；1.4 缓慢、平衡安全操作行车将棒材捆吊置于备料架；1.5 解除捆扎绳，整理平行棒材叠放，将不合格棒支另类存放；1.6 行车安全操作事项，详见行车安全操作规程；2 入棒操作与动作92.1 检查炉内棒材存量状况；2.2 按棒炉操作界面“翻棒”键，安全达标翻棒到送料架；2.3 确认入料环境正常，按“进棒门”升键，启动入棒炉门达标开启；2.4 确认炉门达标开启，按“进棒移棒键”键，送料进炉；2.5 确认铝棒完全达标进炉，按“进棒门降“键，完全关闭炉门；3 监察铝棒升温3.1 待炉升温，检测棒温上升达标；3.2 监察棒温达标（430-550） ，规定时限内保温；4 风险防范与注意事项4.1 棒材加热温度须高于固溶点、须低于最低熔化点，以免未均质或断棒；4.2 炉温达标后，须保障棒加温时间 180min 以上，以透热；4.3 炉温须控制在 570以下，棒材 550以下防止过烧。温度过低、保温时间不足棒材未充分固溶、晶粒不均、塑性差、挤压阻力大；温度过高、保温时间太长，棒材易受影响复热、粗晶、黏连挤压筒和模具工作带；4.4 确保炉内前中后各段温度均匀，检查升温时间满足但棒温不达标项；4.5 监察棒材自身质量，防止出现挤压车皮不净，表面粗晶、不光洁，后期易再次氧化；出现挤压时夹杂，划伤或污染表面；影响挤压尺寸精度及模具等器具寿命；4.6 长时间不生产挤压，须降低炉内温度，设置为保温状态，保持 250左右，时间不能超过 24 小时，保温、升温时间超标的棒材禁止使用；4.7 不得为满足挤压出料量的需要，人为将棒温设置到 430-550以外，禁止超低超高温挤压，以免影响氧化工艺品质与铝材性能；4.8 铝棒加热过高，挤压的速度就必须很低； 三、挤压筒升温1 操作与动作1.1 根据制品特点设置盛锭筒温度，于挤压机操作屏设置操作；101.2 根据在制过程产品差异、品质差异，增、减设置；1.3 检查设置数据与屏显一致性，监察升温时间满足情况下内胆、外套的实际温度水平正常；2 风险防范与注意事项2.1 根据制品复杂性和挤压比难度，实心材设置在 380-430，空心材 420-440，常规盛锭筒外套、内胆目标温度设定为 400-430；2.2 因挤压过程中会发热升温，筒外套、内胆设置温度低于挤压要求温度30-60；2.3 挤压比大的产品（出料复杂、切面小)取加温上限，以保障挤压筒不过多吸收棒材热量、降低挤压温度；2.4 监察操作屏设置温与实际温达标，未达标不得急于操作；2.5 挤压轴不宜长时间放置在加热了的挤压筒中，以防轴身温升增高，降低其使用强度；2.6 挤压筒在升温前须进行内壁、端面的杂质清理，以防过度磨损、大肚、粘铝、漏料。每隔 40-50 支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净； 2.7 挤压筒避免急冷急热，正常情况下，在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不断电； 四、模具升温1 升温箱与模具清洁1.1 使用非污染尘刷去除清除箱体污垢杂物；1.2 使用汽管枪喷吹烤箱与模具除尘；2 模温设置与升温2.1 根据制品需求的温度（挤压温度参考下、考虑挤压发热后的温度） ，在控制界面设置，调节“温度数值”键，将温度设定为 430-480，设备屏幕显示设定温度；2.2 按“温升启动”键启动箱体升温，模具升温过程屏显闪烁；112.3 保温时间 1.5-2min/mm 计算，保温时间 8 小时以内；2.4 监察升温过程，屏显设置温度与模具实际温度差异，时间 1 小时以上未达标，须通晓专业人员维护；3 上模取模3.1 开启升温炉门，确认炉门完全开启；3.2 使用清洁安全长臂钳，平稳放置与取出模具；3.3 升温过程中关闭炉门，确认完全关闭；4 风险防范与注意事项4.1 夹取时不得将钳尖伸入导流、分流模孔；4.2 过程中避免碰撞与模具污染；4.3 因挤压生热，模温设置须比挤压温度小 40-80，挤压比大的取加温上限值；4.4 出产口出料温度保持在 500-550对后期材质有保障，高于 570时，对厚薄变化结构大的制品易出现组织性条痕；4.5 模具温度过低，会造成温差过大，损坏模具或阻模；五、模具上机安装1 模套取用1.1 选择与模具对应规格模套；1.2 使用带丝手柄坚固提取模套，平稳转移和放置；1.3 清洁、检测模套；2 模具安装2.1 使用长臂钳合理夹取，将模具定位销对准模套定位槽，平稳放入模套；2.2 调整模具角度，安置稳固；2.3 按“盛锭后退”键，退出挤压筒；挤压筒沿挤压缸方向平行移动，(标尺指向挤压筒后退限位感应)退离到位停止；挤压筒退出过程中，操作屏显示挤压筒运行状态；122.4 按“滑模退出”键，开启活动模座,模座沿操作者方向垂直退出，到位停止，操作屏显示退出；2.5 检测确认模垫状态正常；2.6 提取模套手柄，对准定位卡销，平稳放入模架；2.7 调整模套前后左右位置、平行角度，直至精确平整紧密靠合；2.8 回旋完成后、垂直提出手柄，退出手柄，按规放置；2.9 检查模套及模具安装后的位置、紧密性、平稳性合格；2.10 按“滑模前进”键，退回模座，模座载模套平稳退回挤压位，完全到位停止，模套、模具保持标准形位；3 风险防范与注意事项3.1 挤压轴、筒、模须同轴心安装，不能出现纵、横方向上的偏心 1mm 以上；3.2 挤压比大、断面复杂制件，须在模腔与工作带上涂抹合格适量的润滑剂，以降低不良摩擦、利于首料出头和防止损害模具；3.3 模套与模具必须保持吻合，直径公差必须控制在 1.5mm 以内，平面公差必须控制在 0.5mm 以内；3.4 模具入套及上机，禁止对未平顺放置的模具和模套进行敲打等强制放入；3.5 升温后的模具须减少在机体外的时间，装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却；第二章 挤压机相关调试第一节 挤压原理介绍一、 挤压阶段介绍1 挤压过程与阶段划分131.1 以铝材的物料变形分为：进料、墩粗（挤压筒与模具间填充接触、欲启动变形)、排气、填充（棒锭变形流动进入模具室腔、分流或焊合） 、出料（首棒的料头从工作带成型流出或加棒后的重新继续出料)、平流持续压出、终压出（尾料挤压)；1.2 挤压设备可设置为第一进程。 。 。 。到第四进程，分别对应进料墩粗、填充出料、平流出料、尾段出料 4 个挤压进程；2 各阶段（进程）的工作环境与物料变化2.1 第一进程（9-8） 。为填充挤压筒并墩粗棒材，物料充实筒内胆至模具分流孔口（模具腔口）压力逐渐提升，各应力小、只在筒胆内变形，铝棒前端中心部位组织首先流动，开始剥皮，设备屏显压力增加；2.2 第一进程。挤压筒、模具前端面受压力，模具内部腔室和工作带还未受到张力和摩擦力；2.3 第二进程（8-7） 。经墩粗和剥皮后，棒锭前端组织继续受压，开始分流注入分流孔和模腔，并在腔内重新结合高温下焊合，当填充满以后，组织继续向前流动，挤压入工作带继续焊合，开始成型，流动突破工作带后形成制品出料；2.4 第二进程阶段，物料在模具入口开始剧烈大量变形、棒锭表皮层也随分流孔、模腔变形大量流动，压力突然上升并逐渐增大，直至出料前时刻的最大峰值，压力变形能量一部分转换为热量，使模具内温度上升。由于工作带前流动空间突变减小所以摩擦与应力、温度、工作带阻力急剧上升；2.5 第二进程中，当出料后压力与阻力逐步减小、模腔内组织流动与焊合有序，开始进入下一状态阶段；2.6 第三进程（7-6） 。棒锭料继续进入、继续平流出料，压力逐步下降；2.7 第四进程（6-5） 。由于棒锭继续以中心流动快的状况运行，中心压力变得更小，边部组织也有足够空间与突破阻力能力向模具内流动；2.8 直至挤压缸运行到设定的压余确认位置（感应探头 5） ，不再传送压力，铝棒不再变形流动，出料停止，第四进程结束；14二、 合格挤压制品出料原理分析1 压力因素影响1.1 挤压出料受压力使铝棒组织变形流动，经膜腔焊合、工作带而成型，压力是动力；1.2 因压力的变形也产生挤压筒、模具内外产生扩张、抗变、摩擦等阻力；变形、流动、出料受其制约；1.3 应力大出料难、成型好、损坏设备，应力小难变形、成型差；1.4 应力除受挤压机输送外，还受材质变形、流动属性，受产品规格、造型，模具设计状况影响，受速度影响较大；1.5 因前述挤压活动各阶段的铝材组织变化（主要是变形、流动、突破）和环境变化不同，所以各阶段需求的压力也有所不同，需要设置，但设备自身输出的压力为相对固定值，就须要用速度来调节；1.6 各进程的压力趋势曲线图2 速度因素影响2.1 速度快产生的摩擦力、变形抗力、阻力大，同时也导致升温，反之既然；2.2 速度影响铝材组织向模具内的注入、焊合、出工作带的阻力突破，包括出料后的修正维护；2.3 速度慢易出料、品质稳定，但效率低；2.4 因挤压活动各阶段（主要是变形、流动、突破）所需要的压力与应力不15同，且设备压力特性局限，所以须要通过调节设备挤压速度来适应各阶段（各进程）对出料和品质的保障；2.5 高速度及瞬间提速较大均会产生突然的冲击力与应力，当模具、设备应力能力低于冲击时，损坏设备设施及破坏制品；2.6 各进程的速度趋势曲线图2.7 速度比例对照参考表挤压缸与型材推进速度对照表（1 号机)R120 棒切面积 mm 11310 型材切面积 mm 30 50 75 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700棒/型材比 377 226 151 113 75 57 45 38 32 28 25 23 21 19 17 16 设备最大秒速100%mm 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 型材最大秒速mm100% 4011 2407 1605 1203 802 602 481 401 344 301 267 241 219 201 185 172 型材最大分速m100% 241 144 96 72 48 36 29 24 21 18 16 14 13 12 11 10 110 46% 76% 100 42% 69% 95 39% 66% 99% 90 37% 62% 93% 85 35% 59% 88% 型材速度标准 M 兑换设备速度设置比80 33% 55% 83% 1675 31% 52% 78% 70 29% 48% 73% 97% 65 27% 45% 68% 90% 60 25% 42% 62% 83% 55 23% 38% 57% 76% 50 21% 35% 52% 69% 45 19% 31% 47% 62% 93% 40 17% 28% 42% 55% 83% 35 15% 24% 36% 48% 73% 97% 32 13% 22% 33% 44% 66% 89% 29 12% 20% 30% 40% 60% 80% 26 11% 18% 27% 36% 54% 72% 90% 23 10% 16% 24% 32% 48% 64% 80% 96% 20 8% 14% 21% 28% 42% 55% 69% 83% 97% 17 7% 12% 18% 24% 35% 47% 59% 71% 82% 94% 15 6% 10% 16% 21% 31% 42% 52% 62% 73% 83% 93% 13 5% 9% 14% 18% 27% 36% 45% 54% 63% 72% 81% 90% 99% 11 5% 8% 11% 15% 23% 30% 38% 46% 53% 61% 69% 76% 84% 91% 99% 9 4% 6% 9% 12% 19% 25% 31% 37% 44% 50% 56% 62% 69% 75% 81% 87%7 3% 5% 7% 10% 15% 19% 24% 29% 34% 39% 44% 48% 53% 58% 63% 68%5 2% 3% 5% 7% 10% 14% 17% 21% 24% 28% 31% 35% 38% 42% 45% 48%挤压缸与型材推进速度对照表（2、3 号机)R90 棒切面积 mm 6362 型材切面积 mm 30 50 75 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600棒/型材比 212 127 85 64 42 32 25 21 18 16 14 13 12 11 设备最大秒速 100%mm 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4 型材最大秒速 mm100% 1781 1069 713 534 356 267 214 178 153 134 119 107 97 89 型材最大分速 m100% 107 64 43 32 21 16 13 11 9 8 7 6 6 5 100 94% 95 89% 90 84% 85 80% 80 75% 75 70% 70 65% 65 61% 60 56% 94% 55 51% 86% 50 47% 78% 45 42% 70% 40 37% 62% 94% 型材速度标准 M 兑换设备速度设置比35 33% 55% 82% 1732 30% 50% 75% 29 27% 45% 68% 90% 26 24% 41% 61% 81% 23 22% 36% 54% 72% 20 19% 31% 47% 62% 94% 17 16% 27% 40% 53% 80% 15 14% 23% 35% 47% 70% 94% 13 12% 20% 30% 41% 61% 81% 11 10% 17% 26% 34% 51% 69% 86% 9 8% 14% 21% 28% 42% 56% 70% 84% 98% 7 7% 11% 16% 22% 33% 44% 55% 65% 76% 87% 98% 5 5% 8% 12% 16% 23% 31% 39% 47% 55% 62% 70% 78% 86% 94%3 行程因素影响3.1 行程即活动运动的距离，包括设备相关组件前进、后退到位的限值；3.2 因棒锭长短、模具腔室大小不同，挤压在各阶段的行程设定也不一样；3.3 在不同的挤压阶段，所须的速度不一样，即须要速度与阶段变形、流动、出料相配比，即须要各行程阶段与设置参数相对应；3.4 因行程标记（标尺与感应探头）是触发设备启动某阶段需要的工作模式的驱动。所以行程长，则设备处于对应的工作模式运行距离长，反之便短。行程标记设置靠前，某工作模式便提前启动，靠后则延迟启动或结束。在此，可将行程标记视为速度模式的开关；3.5 当行程设置与物料各实际阶段变化所须要的模式时点不一致时，即出现挤压变化的活动已经实际发生，而设备适应其须要的工作模式还未开展、延迟开展或提前结束； 4 关键因素分析4.1 填充焊合阶段，需要充实饱和、高温、焊合时间，且模具突然受力须要缓冲，所以需要慢速、高温，以备焊合与模具适应；快速有造成焊合不良、压力阻力过大、温度升高过多；4.2 首棒出料及继续棒锭出料时，除考虑压力缓冲和焊合时空外，还须考虑尽量降低工作带阻力和摩擦力，减小对工作带的冲击力，需要缓慢平和出料； 4.3 速度过快间接导致设备温度升高，对保证压力的稳定性有较大影响；所以填充中后期与初出料阶段一定要慢；184.4 挤压温度过高、出料温度更高，会出现铝黏连和烧变等异常，除对制品饰面效果和变形难易、材质强度性能有影响外，引进塌模、崩模，对出料难易也用影响； 4.5 除设备硬件、材质、制品特性、模具等配套因素外，挤压阶段速度、行程、温度则是成功产出，可调节的关键因素；4.6 整个过程中铝材质均匀、均匀量注入和流出模具、匀速产出、压力与阻力平缓是关键指标；第二节 挤压相关参数设置一、 挤压机行程参数设置1 相关设置包括主缸、挤压筒、模座的进退行程，及剪刀上下行程；2 主缸和挤压筒图片展示3 主缸和挤压筒参数设置与调试说明3.1 序号 1 挤压筒前进限位感应3.1.1 当挤压筒向模具方向前进，感应标尺 12 随挤压筒套前行到达 1 时，设备自动调节压力与行程，锁住模套模具，挤压筒前进到一定压力阶段自行停止；1： 挤 压筒 前 进到 位 限位2： 挤 压筒 后 退 指挥 主 缸后 退 启 动3： 挤 压筒 后 退 到位 限 位4： 主 缸前 进 超 程停 机 限 位5： 主缸 前 进到 位 限位6： 第四 段 速启 动7： 第三 段 速启 动8： 第二 段 速启 动9： 第一 段 速启 动10： 托料 架 回位 启 动11： 主 缸后 退 到 位限 位12： 挤压 筒 感应 标 尺13：主 缸感 应标 尺193.1.2 是设备对挤压筒载料胆向模具方向前进最终点和锁模作业启动的自动确认，是根据设备规格特征确定；3.1.3 此感应控头的位置设置，须根据模座、模套、模垫、模具的具体位置设置，目的是保障挤压筒与模具的适度紧密连接、和锁紧模具；同时是防止挤压筒过度前进与未行程到位；3.1.4 行程向模具方过度前置（前进行程过大）导致压坏模具、碰坏挤压筒等；过度后置（前行程不足) 导致模具与挤压筒内胆接触松动或间隙、不能完整密闭，导致组件松动、轴心移位、漏料（走水）等风险；3.1.5 日常由机电专业人员设置，禁止非专业人员随意调整，当使用非标准厚度模具、模垫情况下或设备松动变位情况下须修正调整；3.2 序号 2 挤压筒后退指挥主缸后退感应3.2.1 当启动挤压筒向主缸方后退，感应标尺 12 后行到达 2 时，设备自动启动主缸携带挤压轴同步后退；3.2.2 目的是让主缸自动运行后退程序、且为挤压筒的退回让出足够空间，以免挤压筒在后退过程中与轴座发生碰撞；3.2.3 此感应探头太靠后，主缺退回启动时间延迟滞后，主缸未退回运行前挤压套和筒的后退行程已启动过长，易发生碰撞风险；太靠前挤压饼有可能还留存筒内胆中，无法取出或剪切压余时损坏设备，或作业空间不足；3.2.4 日常由机电专业人员设置，不得随意调整；3.3 序号 3 挤压筒后退限位感应3.3.1 当挤压筒向主缸方后退，感应标尺 12 后行到达 3 时，设备自动停止挤压筒的后退，同时自动启动压余料头的切除？；3.3.2 挤压筒载料胆向主缸方向后退的极限最终点确认，到达此点须停止运行后退；3.3.3 目的是让挤压筒的前端（模具方向)有足够空间进行模具更换上下、压余的切除和挤压垫的取出，让挤压筒后端有足够空间保障托料架的升降备料，以免挤压筒后端与托料架等发生碰撞；203.3.4 此感应探头太靠前，挤压筒退回行程短，前端无足够操作空间、太靠后有挤压到托料架等风险；3.3.5 日常由机电专业人员设置，禁止非专业人员随意调整？3.4 序号 4 主缸前进超程停机限位感应3.4.1 当主缸推动挤压轴、挤压垫向模具方向前行，感应标尺 13 前行到达 4时，设备必须自动停止主缸的前进；3.4.2 是设备主缸推动挤压轴向模具方向前进的极限值最终点确认，是根据设备规格特征确定，是防止 5 感应探头超位或失灵时的最终措施，为设备自身的基本安全保障；3.4.3 此感应探头太靠前，主缸继续推进、伸张行程过大、突破极限安全距离，会造成整个机体损坏的巨大风险；3.4.4 此感应探头太靠后（主缸方向)，前进行程不足，增加压余量或未发挥充分挤压功能；3.4.5 日常由机电专业人员设置，禁止非专业人员随意调整？3.5 序号 5 主缸前进到位感应3.5.1 当主缸推动挤压轴、挤压垫向模具方向前行，感应标尺 13 前行到达 5时，设备自动停止主缸的挤压前进；3.5.2 是设备挤压每一棒锭作业阶段结束的最终点确认，5-4 之间的距离设定须根据压余量长度以确认，由产品品质要求、设备状况、模具状况、铝棒材质量状况综合确定，到达此点初时停止制品的挤压出料；3.5.3 标尺 13 进入 5 到 4 之间距离近、铝棒压余留存短少，反之长多，但压余长度最低不得小于 1cm，过少会有制品品质和切余作业风险；3.5.4 当主缸标尺行致 5 时仍未停止前行，则设备异常，须即时停机并报机电专业人员处置；3.5.5 日常调整设置，由机台作业人员根据具体情况确定；3.6 序号 6 第四段速启动感应3.6.1 当感应标尺 13 前行到达 6 时，设备自动切换由操作人员设置的主缸前21进挤压速度，与第三段形成变化或不变化；3.6.2 进入 6-5 之初的一段行程挤压，称为第四进程，是设备挤压每段棒锭流出产品作业的最后阶段，也称为终了挤压，进入 6 后、操作屏显“第四进程”数显速度比并闪烁，到达 5 时暂停一阶段的挤压出料；3.6.3 第 6-5 之间的感应探头距离表示了第四阶段主缸前行挤压的行程和挤压铝材量，与 5 太近、进入第四阶段滞后，与 7 太近、进入阶段早、减少了挤压第三阶段行程与时间；3.6.4 日常调整设置，由机台作业人员根据具体情况确定；3.7 序号 7 第三段速启动感应3.7.1 与第四段速内容相似；3.7.2 进入 7-6 之初的一段行程挤压，称为第三进程，是设备挤压每段棒锭流出产品的主要阶段，也称平流挤压，压力从 7 的出料以后逐渐释放降低，挤压模、胆温度持续升高；3.7.3 与 6 感应探头距离太近缩短，主出料挤压行程与时间、效率受到一定影响，与 8 太近提前进入主出料阶段、减少了第二阶段行程与时间、可以提升一定效率，但作业风险较大；3.7.4 与 8 太近提前进入，会存在填充时间与供料充实模腔不足、会出现未出料突破压力峰值便提速的风险，降低首料出料成功率与设备设施安全风险，同时也减少了料端出料的修正和维护行程与时间，首棒出料未正常前宜适当向 6 靠近、速度调低为下限值；3.7.5 日常调整设置，由机台作业人员根据具体情况确定，可采取先远离 8、低速试行，逐步扩大行程和提速方式设置；3.8 序号 8 第二段速启动感应3.8.1 与第三、四段速内容相似；3.8.2 进入 8-7 之初的一段行程挤压，是设备挤压首段棒锭填充到模具、焊合到产品料头流出的关键阶段（后续棒锭的继续挤压则无填充过程)，也称出料挤压，压力从 8-7 逐渐升高到峰值，挤压模、胆温度同时升高；223.8.3 调试设置时，可采取将 7 向 6、8 向 9 之间靠近，增大 8-7 行程长，极低速度方式来试行首棒出料，直至出料正常后逐渐微量缩减 7-8 的行程和微量提升速度；（如果标尺距 8 还较远便过提前出现排气，则须向主缸方向调整 8、减少墩粗行程与时间设定，视制品出料头情况、可调整 7 向 8 的方向以提前结束第二进程，主要参见出料头和设备屏显进程的一致性；特别注意未出料头就进入第三进程和已出料头已久未进入第三进程)3.8.4 日常调整设置，由机台作业人员根据不同的制品形状、复杂程度、挤压比、模具腔室大小、品质要求等具体情况确定；3.8.5 当主缸标尺行径完一进程和二进程时还未启动排气（行程经历 9-7 时） ，则设备异常须即时停机，及时报机电专业人员处置；3.9 序号 9 第一段速启动感应3.9.1 为棒锭随主缸携挤压轴推动垫片进入挤压筒内胆，实施墩粗的过程，是在棒头进入内胆、托料架回落阶段的非出料挤压阶段；3.9.2 主缸推进速度较快，是棒锭挤压变形流动的初始阶段，快要结束与第二进程接近之间有测压排气程序；3.9.3 第一进程的起点设置须由操作人员根据棒锭切料的长短、参照主缸方向的距离来计算设置，首棒设置时可按标准棒锭长设置位相对固定，棒锭随短、往模具出料方向比例随调（如出现刚进入行程不久、离 8 感应点还远，便触发排气程序，则可能为 9 与 8 设置离主缸方向距离过远、行程启动过迟，应适当将 9和 8 探头向主缸方向调整或缩减 8 到 9 的行程） ；3.9.4 日常调整设置，由机台作业人员根据棒锭长与墩粗压缩量计算，尽量设置标准固化定位行程参数与速度；3.9.5 当主缸标尺已经过感应探头 9 到达 8 时、或更进一步时，仍未提升挤压力，则设备异常，须即时停机报机电专业人员处置；3.10 序号 10 托料架回位启动感应3.10.1 当标尺 13 前行到达 10 时，设备自动放下托料架，主缸、轴继续推动挤压垫片和棒锭进入挤压筒；233.10.2 设置须根据切割的棒锭长度、参照主缸方基点进行，其设置与第一进程感应探头方式相似，但须保障启动点时棒材前已端进入到内胆 20-40cm；3.10.3 目的是在判断棒材前端稳定进入内胆后，及时放下料架以免阻碍和碰撞到主缸的继续正常前进，设置启动太早（太靠主缸)棒端未进入料胆、棒锭与垫片滑落，太迟与主缸发生碰撞；3.10.4 日常调整可参照固定标准值，结合排气、出料头与屏显的状况来确定，一般棒锭尺寸变化不大时（20cm 以下)无需调整；3.10.5 当主缸标尺行径致探头 10 时，托料架无法回落到最底位，则设置异常，须即时停机并报机电专业人员处置；3.11 序号 11 主缸后退限位感应3.11.1 当主缸向模具反方向后退，感应标尺 13 退行到达 11 时，设备自动停止缸轴退行；3.11.2 是主缸轴退缩的极限最终点确认、是退回的最大位置，到达此点须停止运行；3.11.3 目的是保障托料架的安全作业空间，防止挤压杆连接头（飞机头）退回压碰坏设备缸体；3.11.4 行程向模具方过度前置会造成托料架作业上下料间距不足，过度后置发生碰撞；3.11.5 日常由机电专业人员设置，禁止非专业人员随意调整；3.12 序号 12、13 感应标尺3.12.1 是固定于挤压筒套、主压缸轴头的定位感应反射器；3.12.2 当其端点前行、后退到各感应探头位置时时刻，设备根据设置相关参数启动下一程序活动，直至到达新的感应探头点结束该程活动；4 相关限位性标识风险与防范4.1 涉及前进、后退超限标尺定位的探头，为设备极限设置，非专业人员不得调整；4.2 托料架的触发设置，不可太滞后，须精确测算与严格控制；244.3 机台作业人员未经主机手同意，其他机手不得擅自调整，须调整的须在主机手或机电人员指导下进行；4.4 机台倒班、换岗、停止设备后又运行的，须严格检查相关行程的设置有无安全风险；4.5 日常监察行程感应器与设备运行的一致性，有偏差的即刻停机调整或报专业人员维修；4.6 如有感应器具损坏或缺失的不得启动作业；4.7 图示当中，1、3、4、10、11 均为限制位探头不，当有警示标识提示；5 挤压行程设置原则5.1 第一进程启动（即序号 9 感应探头位） ，根据棒锭长度和 10 感应位距离确定，即 9-10 的距离=挤压筒长度 -10 启动时棒材深入到内胆的长度，也可适当微量设置提前进入（即 9 向主缸方向微调 )；5.2 第二进程启动（即序号 8 感应探头位） ，根据棒锭长度和墩粗挤压力达到标准值、启动排气前，标尺 13 所指向的位置，即 8 应设置在启动排气之前。首棒料，应将 8 尽量向前（往 9 的方向）靠；5.3 第三进程启动（即序号 7 感应探头位） ，根据模具腔室容量大小（大靠模具方、小靠主缸方)折合棒行程量 +预期出料头 10-12M（首棒)和后续棒制品出料头 5-6M 时，标尺 13 所指向的位置，即 7 应设置在出料头后的一段期间；因首棒出料难以预计，可在第一次设置时适当延后（即向出料方向调加)；5.4 第四进程启动（即序号 6 感应探头位） ，根据制品切面大小（小靠模具方、大靠主缸方）折合棒行程量、棒锭长度测算确定；5.5 基本原则是：7 适当滞后、8 适当提前、增加第二进程行程量，9 须要准确核算；5.6 第二进程的把握至关重要，启动 8 设置须在排气之前、结束启动 7 设置在料头行程过了中断锯之后的区间范围内；5.7 如果标尺行径到 7 时，主泵压力未显示明显下降，则须将 7 向后调整，增加二进程行程；256 行程设置的参考分析6.1 托料架退回启动时点，观察缸轴根端与料架距离在 15CM 以上，棒锭前端进入内胆一段行程；6.2 主缸行径参考排气时标尺点位与 9、8 感应探头位置距离，要结合屏显进入的相关进程；排气时点，标尺位要在 8 后（已经过 8） ，离 9 较远；屏显当启动二进程闪烁、微量偏差；6.3 如标尺距还未到达 8 较远，已提前启动排气、压力显示上升较高、进程仍闪烁于一进程，则修正 8 提前或 9 也提前；6.4 第三进程的启动，参考出料头状况与标尺时点位置、压力显示释放状况、进程显示，当标尺、进程显示已进入三阶段而未出料头则必须调整将 7 延后（向模具方向)，直至调整到出料头 5M 以上才进入 7（进入三进程屏显）闪烁；如压力仍未明显下降，则仍须调整 7 滞后；6.5 第四进程的启动点位，参考尾料产出的品质状况，根据供料饱和度、是否缩尾和焊合是否达标来确定；6.6 第二进程的结束，也可参照产品出料头后行程至中断锯后，即等到锯切以后再结束，也保障了锯切安全；同时也须参考主泵压力显示，在二进程中压力到达峰值后、开始回落一段时间后来确定；6.7 行程设置标尺对应参考表二、 关于机压力参数设置1 主缸和挤压筒挤压参数调节由机电人员专项管理，相关行程总规格机器参9 8 7 6 5入料墩粗排气填充焊合焊合出料平流平流紊流第一进程 第二进程 第三进程 第四进程感应探头主缸标尺重点参考位26数已定；2 生产过程中出现振动、异响、压力显示急剧上升或下降的，须即时停机检查，即时报机电人员处置，不得继续作业和私自调整；3 每节铝锭的挤压，起压时不超过 200kg/cm2，当经过出料头后，压力应出现回落，如持续到平流后期仍无明显下降，则须停机调整压速或设备状态的专业检查；4 排气压力应设置在 60-150kg/cm2 之间范围内。以免压力过低排气不尽制品产生气泡或焊合室不能保持真空状态，过高排气剧烈爆破震动；5 在设置的排气压力范围内，未发生排气运作或滞后、提前的，须报专业检查；6 当压力表显示数值变化与对应进程阶段的模式特性不符，或出现持续挤压撕裂异响时，应暂停作业，调减相关进程或速度设置，异常未缓减的，须报专业检查；三、 挤压速度设置与调试原则1 先慢后快、运行出料平衡后逐步提速，达到品质风险极限前调减；2 墩粗期，挤压第一进程，压力小，速度可调整 80%-95%，墩粗末期压力上升到一定值时金属开始流动，并于压力达到较高位时排气，即挤压力促使排气不能再采取高速推进，应提前降低速度；3 挤压第二进程的填充出料期，压力迅速上升金属大量剧烈变形，于排气后正式进入填充、焊合再进突破工作带出料头，经料头流出一段时间后进入 7，压力达到峰值，须极低速度，须视其挤压比与制品复杂程度确定，并参考压力显示；4 平流期，挤压第三进程，压力逐渐达到释放，可于料头流出一段行程、品质稳定后提速；5 终了（紊流）期，第四进程，压力更低、供料常不足，须参考出料饱和度与压力进行设置，不饱和提速增压，焊合不良则不得提速；276 速度涉及因素须考虑：制品挤压比、制品造型复杂程度、 出料后的修正维护难度、设备模具压力承受、挤压和出料口温度等；7 挤压速度与出料速度关系：挤压比与出料速度成正比，产品流速=挤压比*压缸行程速度，压缸行程速度设置%比=产品流速标准速度/挤压比/设备压缸满荷速度；8 当各进程的速度设置为同样水平时，行程设置的意义失去，设备在各行程段的工作模式一样；9 当出料后三进程运行时，主泵压力仍未显示回落，则视为速度过快，需要降速或调整行程，延迟启动三进程与提速；10 当挤压过程中设备发生震动、发出压裂异响时，表明冲击或阻力过大、速度过快，必须调减该行程的速度设置；四、 挤压温度设置与调试原则1 调试基本原则1.1 根据型材切面特征、成品应力、成品塑形、使用模具类型等配置合理压进速度；1.2 须结合棒温、模温、挤压筒温、制品品质要求综合控制；1.3 首棒高温（根据制品特性设置温度区间，取该区间的上限值） ，低速原则；2 设置参考分析2.1 挤压机盛锭筒温度显示 420-430、棒炉屏显示 460-480，正常状态；铝棒温度低于 440不能生产；2.2 挤压机出口温度直接影响了型材的表面光洁