矿渣微粉生产线工艺方案

1矿渣微粉立 式 磨 生 产 线工艺技术方案编辑 王书民联系电话明：本工艺方案以年产120 万吨S95级矿渣微粉为基础，工艺方案及设备配置均按此设计。一、项目大纲1、建设规模本项目规模为年产 120 万吨 S95 级矿渣微粉。2、 产品质量2.1 比表面积420/kg。2.2 产品水份：0.5%。3、 原、燃料、电力条件3.1 高炉水渣，粒度：10mm 以下90%，最大粒度30mm，水份15% 。3.2 转炉煤气热值1300kcal/ m或高炉煤气热值800kcal/ m。3.3 10kv 供电。4、生产大纲本项目实行三班二运转连续工作制，节假日不休息。其中：矿渣微粉7500 小时/a，堆焊检修1200 小时/a。24.2 年生产能力矿渣微粉：160/hx7500h=120 万吨/a，5、污染控制5.1 废气排放废气排放中的粉尘含量： 20mg/Nm3。5.2 液体污染物本工程不产生废水。5.3 噪声排放厂界环境噪声排放限值：GB12348-1008 厂界外声环境功能类别 3。6、工艺设备保证值6.1 设备产能：矿渣微粉160t/h 。6.2 机械设备保证：验收合格之日起 12 个月（耐磨堆焊除外） 。6.3 耐磨堆焊层寿命：1800 小时。6.4 产品质量保证值6.4.1 比表面积420/kg。6.4.2 产品水份：0.5%。6.5 环保指标保证值6.5.1 废气排放中的粉尘含量20mg/Nm 3(干态)6.5.2 厂界环境噪声排放限值：GB12348-1008 厂界外声环境功能类别 3。65.能耗指标6.5.1 系统综合热耗：80000kcal/t（原料水份 10%核算)。36.52 系统综合电耗：矿渣微粉40kWh/t 。6.5.3 备注：为保证完成工艺设备保证值，承包方对原料现场取样，做 Bond 功指数试验、活性试验并出具检验报告。7、建筑装饰和设备管道涂装7.1 厂房、建筑物、构筑物、的外墙装饰、内墙吊顶与公司整体一致。7.2 室外混凝土浇筑地面、平台等细灰抹光。7.3 室内地面瓷砖、中控室防静电地板。7.4 设备、管道的涂装、标示与本公司一致或按国家标准执行。二、主要工艺设备的技术要求乙方确保工艺先进、设备可靠、施工优质；确保生产正常、质量稳定，为年产 120万吨矿渣微粉的生产提供可靠保证。1、原料系统设计棚式原料堆场，地面硬化处理。设置 2 个钢制地下式受料斗，通过装载机将原料平推式送入地下式受料斗内，每个受料斗不小于 1h 的使用量。受料斗顶面高于地面 200300mm 缓坡设计，设置网格筛有足够强度、支撑牢固，满足装载机行走、拍料不变型。在网格筛合适位置每仓设置振动电机，现场手动控制+装载机司机遥控控制。受料斗设置防雨蓬，有足够遮雨面积有效防雨。2、计量上料系统每个钢制受料斗侧壁设 2 台振动电机，受计量皮带反馈量（低于给定量 10%自动启振）自动控制及远程（中控）手动控制、本地手动控制。设置 8001000 棒条阀、可调节出料溜子，出料宽度不大于计量皮带有效宽度的42/3，开口合理，在料量 180t/h 时，运行频率 3540Hz 之间。计量皮带一用一备设置，称量范围 0250t/h，计量精度1%。上料皮带安装 2 级自卸式除铁器，做好溜槽和废铁暂存。因上料皮带角度较大，带速按1.25m/s 设计，配置止逆器（非抱闸式） 、电动辊刷清扫器（配备 2 套备用滚刷） ，配置 2 级跑偏（轻重） 、拉绳、打滑开关，按左右位置顺序编号分别进入中控记录、报警、跳机。设置皮带通廊，有足够强度，按建筑标准设置窗、顶部设置电动通风器。设置皮带机框架（可与返料斗提共用） 。地坑末端设置强力排风机，地坑地面 3%坡度向四周排水、周边排水槽、最里端设置集水井（不小于 800800800） ，设置固定排污泵（受水位自动控制和手动控制）设备。3、入磨系统原料入磨采取侧边进料、中心垂直落料的方式。锁风入磨装置首选管式螺旋输送机（备用一套转子） 。保证耐磨，在一个运行年度（7500h）内不发生磨穿漏风、漏料，不发生产能降低影响磨机产能。入磨装置设置运行检测，进入中控显示、报警。内外轴承采用智能集中干油润滑。4、磨机系统4.1 主电机及辅传。 主电机：选用上海电机、湘潭、佳木斯、大中等品牌纯铜绕组。选用绕线式电机，带碳刷吹扫。采取水阻启动、进相补偿。补偿器选用静止式进相机，确保运行时 0.95cos1。进相器能够依据电机功率因数（cos ）自动投入、自动切除，也可以远程手动投入切除，主电机停机、空载时具备自动硬切除功能。5定子绕组首选水冷式。电机绕组、前后轴承安装温度检测装置，热电阻选用双只型。温度测量中控显示、报警、跳机。辅传：满足空载状态下，所有磨辊泄压落辊后能驱动正常运行。辅传减速机速比配置适当，1:200 左右。采用变频控制，变频器有外部控制接口，受外部设备控制。离合器斜齿自动退出型，有到位和脱开机械限位锁定。4.2 主减速机（核心部件）选用南高齿或重齿 2 级减速传动立式行星减速机（螺旋伞齿+行星轮） 。关键部位（如螺旋伞齿或行星齿）安装时，邀请甲方到制造厂现场监造。减速机功率电机功率 10%。减速机轴承必须选用原装进口铁姆 FAG、 SKF 或 TIMKEN 品牌。减速机应配置以下检测装置：垂直与水平振动检测，中控显示、报警、跳机。内外推力轴承（高速包） 、推力瓦、油池等温度检测，热电阻选用双支型。中控显示、报警、跳机。低压、推力瓦高压供油压力检测，中控显示、报警、跳机（可在油站） 。低压、高速包、高压供油流量检测，中控显示、报警、跳机（可在油站） 。4.3 磨辊、磨盘4.3.1、磨辊（核心部件）配备检修翻辊装置。6配置磨辊转速、料层厚度检测，中控显示、报警。配置磨辊轴承温度检测装置，热电阻选用双支型。中控显示、报警、跳机。选用复合辊，耐磨堆焊层一次使用寿命1800 小时。磨辊轴承选用进口铁姆肯轴承，供应商坚持等使用国产轴承，则供货商必须保证使用期限 3 年以上。磨辊内润滑系统结构设计合理，达到高效润滑、冷却（技术协议详细解释，满足优化方案的设计要求） 。磨辊密封首选密封腔磨外无密封风机结构，油封有干油加注、保证使用 1 年以上不漏油，磨辊与磨门采用摩擦式密封结构。磨辊平台除由磨机地面通道外，增设通向收粉器框架或中控室的通道（双通道） 。4.3.2、磨盘选用复合衬板，耐磨堆焊层一次使用寿命2000 小时。磨辊与磨盘相对位置设计、安装合理，避免造成磨辊磨盘局部磨蚀严重。4.5 选粉机选粉机转子出厂时必须做动平衡试验，并出具合格的试验报告。选择电机减速机驱动方式，电机采用变频控制，带制动电阻。在生产合格产品（比表面积在 420430）时，运行频率在 3842Hz 之间。减速机输出轴通过联轴器直接驱动选粉机转子，杜绝其他传动方式。静叶片首选固定笼式结构（避免单片现场安装） 。选粉机转子上下轴承、减速机润滑油、电机绕组、电机前后轴承安装温度检测装置，热电阻选用双只型。中控显示、报警、跳机。由于选粉机电机处于高温区，选粉机电机必须是独立风阀的变频专用电机。7选粉机减速机可选用 L-CKD320 闭式工业齿轮油，加装外置磁过滤器、双筒过滤器和冷却器组成的一体外置循环机（杜绝内置水冷方式） 。上下轴承采用智能集中干油润滑。选粉机平台有一处通向上料框架的通道和通向收粉器框架的斜梯通道（双通道） 。4.6主风机 风量风压：按照粉尘浓度法计算+10%以上富裕量。采用变频控制，配置工频旁路开关、风机进口电动调节阀，以备变频器发生故障时仍可工频运行，正常生产主风机运行频率在4045Hz。配置系统风量、循环风温度检测，中控显示。配置轴承温度、振动、电机轴承、绕组温度检测，中控，显示、报警、跳机。配置出口消音器、机壳隔音保温层。4.7、磨机机体立柱（机架）结构牢固，首选铸钢结构，保证磨辊限位支撑受力时不变形。机体中段、上机体（出粉部分）结构牢固。设置3个人孔，下机体（下椎体）结构完整，不得与涨紧装置干涉造成局部收缩变形。风环耐磨材质，通风面积、角度结构合理，避免磨内风料紊乱。刮料板支架设计为桶型，底面到下机体底板，与磨盘和下机体内环构成迷宫密封。磨内集料锥做耐磨涂层、设置人孔，与磨辊堆焊设备不干涉。设置磨机振动检测，中控，显示、报警、跳机。4.8、喷淋系统设备配置：进水口手动开关阀、快切阀、电动流量阀、出口手动阀、电磁流量计；旁通。系统管径：32mm。喷淋位置：磨盘有效研磨面。喷嘴数量：每只磨辊1只。磨8内管道和喷嘴采用耐磨材质并作防护处理。入磨前安装单向阀。中控控制、流量显示；具备停机、升辊自动快切功能（可解锁手动控制）。5、 返料系统出磨采用重锤阀或溜子，溜槽有耐磨措施，保证一个运行年度不发生磨穿问题。有视频监控，准确观察返料量及返料情况。返料选用耐高温皮带（150）做好密封、配置安全开关。斗提选用耐高温（150）钢丝胶带式，配置跑偏、打滑、堵料检测，中控显示、报警、跳机。设置斗提与上料皮带框架，框架高度超过斗提，顶部设置检修电动葫芦。出斗提后进入密封回转式除铁器，与皮带除铁器一起设置铁粒（铁粉）暂存仓。返料经选铁后进入中间仓，经计量后通过锁风阀入磨。返料系统扬尘保证达到国际排放标准。斗提地坑地面 3%坡度向四周排水。周边排水槽，集水井（不小于 600600600） ，设置固定排污泵（受水位自动控制和手动控制）设备。6、 收粉系统收粉器过滤风速0.8m/min、排放粉尘浓度20mg/Nm。布袋耐温130，亚克力针刺覆膜，500g/，使用寿命 3 年以上。壳体采用 6mmm 压型标准钢板制作。电磁阀选用原装进口品牌，淹没式，每个阀前有独立的开关，便于检修。选用 3 级单板重锤锁风卸灰阀，有效锁风，防止斜槽形成倒负压。下料锥与卸灰阀之间安装旋阻式或其他方式料位计，中控显示、报警。收粉器做整体保温、防雨设计，保证冬季、雨天进出口温差5。9安装完成灰室与气道分别做气密试验，绝对不允许有漏焊、串气现象。上下收粉器设置斜梯。7、 成品输送储存系统（全系统做防雨设计）7.1、成品输送系统成品输送选用空气斜槽、钢丝胶带式斗提（带慢传） ，输送能力300t/h。斗提钢丝胶带耐高温150，有出厂标示和合格证。配置堵料、跑偏、打滑开关，中控显示、记录、报警。斗提设置框架，高度超过斗提，在框架安装斜梯通向库顶，顶部安装电动葫芦。在合适位置设置密封防潮取样器，便于取样人员操作。7.2、成品储存成品矿渣微粉存储，仓容量按 7 天以上产量设计。2 个矿渣微粉成品仓紧邻设计，横置摆放设计 1 个装车室设计在 2 库中间。每个仓顶安装一台单机除尘器，一用一备。所有成品仓仓顶加装通气连接管道。除尘器单台风量大于库顶斜槽+成品输送斜槽总风量。仓顶安装雷达料位计（配置吹扫装置） ，分别进入中控室、装车室显示，安装旋阻式料位计，进入中控满仓报警。8、 成品均化、装车、计量、发货系统8.1、矿渣微粉库底均化的配气机构选择程序控制、电动球阀。出料锥设置流化充气板。每个矿渣粉库下设置 2 套装车系统，装车机选择无尘装车机，装车能力 200t/h。装车操控系统安装在两个成品仓中间的装车室，两侧分别设置操作台、视频监控（每台装车机不少于 2 只） 、喊话设备。108.2、脱硫灰等粉状固体废弃物的添加设置脱硫灰储罐，有效容积大于200m，排气、通风设施配置齐全。罐体安装上下（满空）料位计、设置雷达料位计，中控显示、报警。设置可调节计量添加设备，020t/h可调，计量后输送到成品斗提。实现本地与中控远程控制。9、 润滑液压系统（一次用油的提供和加注乙方负责）润滑液压系统远离返料区、集中布置、方便维护。管路严格按照 GB 50387-2006 除锈、酸洗、中和等措施和步骤施工。施工完成，用冲洗油站对管路、设备进行冲洗，冲洗油经检验洁净度润滑站达到 9级、液压站达到 8 级（采用伺服阀或者比例阀达到 5 级）后用滤油机注入工作用油。 润滑站、液压站应有独立的现场 PLC 控制柜，所有数据二次传送到中控，全部运行参数、趋势记录齐全、在本地或中控保存一个月。9.1 减速机润滑油站（可选用 L-CKD320 闭式工业齿轮油）油箱容积：大于减速机供油量（l/min）的 15 倍。箱体分三格：回油磁虑格、沉淀消泡格、取油格。设置模拟量油位检测，中控显示、报警、跳机。加热装置有电气联锁和自动化联锁双重保护，所有加热器表功率0.7w/c。低压供油应有可调节冷却装置，冷却器面积足够，保证供油温度 402。冷却器的冷却水采用流量阀自动控制+手动阀旁路控制。低压泵：1 用 1 备，单台低压泵供油量大于减速机需油量的 30%以上。低压供油设置双桶过滤器，过滤器滤芯40um。过滤压差采取模拟量检测，测量结果显示、报警。高压泵 3 用 1 备，选用进口威格士、力士乐、赛特码、海林可等品牌， 。11高压吸油口前设置双桶精过滤器，过滤器滤芯25um 。过滤压差采取模拟量检测，测量结果显示、报警。温度检测包括以下点位：油箱、低压供油、回油。压力检测包括以下点位：低压总供油、低压供油、高压吸油、高压供油（以上计量单位位 MPa） 、低压（粗）过滤器压差、高压（精）过滤器压差（计量单位 KPa） 。流量检测包括以下点位：总供油量、低压供油量、高速包供油量、高压供油量。9.2 磨辊润滑站（选用 L-CKD460 及以上粘度工业闭式齿轮油）箱体容积：大于磨辊润滑需油量的 10 倍。分二格：沉淀消泡格、取油格。油箱加热装置有电气联锁和自动化联锁双重保护，所有加热器表功率0.7w/c。供油泵一用一备，单台泵供油量大于总需油量的 30%以上。供油应有可调节冷却装置，保证供油温度 402。冷却器的冷却水采用流量阀自动控制+ 手动阀旁路控制。设置油箱油冷却设施。供油设置双桶过滤器，过滤器滤芯40um，面积足够。过滤压差采取模拟量检测，测量结果显示、报警。温度检测包括以下点位：油箱、低压供油、回油。压力检测包括以下点位：低压供油、过滤器压差。流量检测包括以下点位：总供油量、每路供油量。油箱油位设置模拟量检测，显示、报警、跳机。回油：回油泵防干抽设计。每路回油首先进磁滤、双桶过滤器（80um） ，之后再进油泵回油箱。9.3 磨辊液压站12液压泵一用一备，必须选择进口力士乐、赛特码、海林可或威格士。系统压力按 25MPa 设计施工，施工完成作极限耐压试验。压力变送器选用 rosmount、横河等进口品牌，2540MPa 量程 0.2%精度等级，用取样管连接集中布置。有杆腔按0.5MPa、无杆腔按 0.2MPa 波动控制。保证在 60S 内升辊、加压降辊到位。所有磨辊升降同步，不同步率10%（按时间计算）确保站内阀台和液压缸无内泄、管道无泄漏，保证在运行中保压超过 4 小时，静态保压超过 24 小时。油箱加热和降温设施，配置模拟量油位计。液压站有自冲洗系统，以便在运行中对液压油过滤。配置检修供油系统。9.4 干油站PLC 集中智能控制。选粉机上下轴承、螺旋输送机内外轴承、涨紧装置、摇臂等部位采用干油站集中供油润滑方式，供油合理，满足使用。避免供油不足、浪费和污染。干油可选用 2#锂基脂极压润滑脂，设置自动补油装置。10、 热风系统可实现系统温度自动控制：出磨温度控制燃气流量和助燃风量。10.1 所有管路按合理风速 1015m/s 设计，正常运行兑冷风全部采用循环风。在正常生产运行时，循环风阀门开度在 50%左右，否则优化设计和施工。10.2 混风室设置在炉膛出口，包括：热风进口、应急放散阀、循环风兑冷阀、补冷阀及工作风出口、龙门截止阀。10.3 炉膛出口首选必须设置应急放散阀，这是不可或缺的重要的安全措施，应急放散阀耐温800，正常工作时应急阀为常闭状态，停机或紧急故障跳机时自动迅速打开。10.4 炉膛出口首先应进行兑冷设计，兑冷风主要使用循环风，加装补冷风阀。1310.5 之后设置龙门截止阀，耐温600。正常工作时，龙门阀为常开状态，停机或紧急故障跳机时自动迅速关闭。10.6 龙门阀之后设置一个冷风阀。10.7 主风机出口设置消音器、机壳隔音棉，出风分为 2 路：10.7.1 第一路路直接进入烟囱向大气排放，进入烟囱前安装调节阀。10.7.2 第二路路为循环风，进入混风室，安装调节阀。 10.8 如果入磨风口为 2 个，保证 2 个入磨风管的温度差10%，负压的压力差5%。10.10 热风炉。10.10.1 本生产线采用无人值守型旋风预热式燃气热风炉（转炉或高炉煤气） 。双层外壳，助燃风经过外壳螺旋通道被加热（同时起到外壳降温的作用）进入烧嘴。炉膛有燃烧蓄热室、挡火墙等稳定燃烧设计。混风室设置在炉膛出口。10.10.2 所有功能可实现本地与中控操作。10.10.3 助燃风机变频控制，带进口电动调节阀、带工频旁路开关。进口安装消音器、机壳安装隔音棉。10.10.4 热风炉有自动点火装置、火焰检测、熄火保护。10.10.5 系统检测包括：煤气流量、煤气总管压力、调节阀后煤气压力、助燃风压力、氮气压力、炉膛压力、炉膛温度、炉膛出口温度。10.10.6 管道基本配置：密封阀 2、盲板阀、放散阀、快切阀、流量调节阀、流量计等。10.10.7 操作间、现场煤气检测、报警设施齐全。11、 系统保温当前节能降耗不仅是大势所趋，而且也是企业降低成本的有效措施。因此，优化、有效的保温设计和施工，对降低系统热耗至关重要。11.1 从热风炉出口到混风室 350以上部位做内（硅钙板+喷涂厚度100mm）+ 外保温。1411.2 从混风室到入磨口做内保温 350以下做内（喷涂厚度100mm）+外保温。11.3 磨机本体做内耐磨保温（包括进风口、落料槽（下机体）底版、下机壳侧边、中机壳、上机壳，出粉管，磨内集料锥、进料装置外壳，首选美国丹狮高温耐磨浇注料） 。11.4 出粉管做内耐磨保温（直到收粉器进口）+外保温。11.5 收粉器、主风机前风管做外保温、循环风管做外保温。12、电气系统（请前期、自动化专业工程师补充完善）12.1 配电布置布置 10kV 高压室、变压器室、低压配电室、PLC 室、主控室。各室分配合理，不得高低压、强弱电（如低压柜与 PLC 柜）混装。12.2 高压配电系统：电源电压：10kV5%电源频率：50Hz1%遮断容量：40kA本工程采用受电制，甲方负责将一路 10kV 电源送至乙方高压进线柜接线处，配电所内设有进线柜、PT 柜、馈电柜、高压变频柜等，高压开关柜均采用 KYN28-12 金属铠装封闭中置式高压开关柜型，内装 VS1 系列高压真空断路器。 10kV 系统选用 NS 系列微机综合保护装置。微机综合保护装置可以对 10kV 线路、变压器、电压互感器等设备进行保护、控制、测量和监控报警，并设置后台保护。本工程设置 1 台动力变压器，采用 S11 系列节能干式变压器。直流系统选用免维护铅酸电池，带微机保护的直流电源柜。主电机采用水阻启动、进相补偿。主风机、助燃风机采用变频器控制、带旁路开关；15选粉机变频器带制动电阻。所有变频器冷却热风安装管道排到室外。变频器选用西门子、三垦、ABB 等同档次产品品牌。12.3 低压配电与传动系统电源电压：0.4KV5%电源频率：50Hz1%遮断容量：50kA柜型：MNS低压负荷中心开关柜均采用 MNS 型固定开关柜，柜内主要电气元件采用柜内元器件：施耐德、GE、穆勒品牌产品。电动机采用马达保护器，在电动机出现超时启动、过流、欠流、断相、堵转、短路、过压、欠压、漏电(接地)时，予以报警，满足保护、控制、显示功能。大于 10KW 以上及有必要的小于 10kW 的电机设置电流监控，在上位机显示。电气设备均设机旁操作箱，控制方式分为“本地”控制和 PLC 自动“远程”控制两种方式及“O ”停机位。所有现场操作箱统一到：中间停机“0 ”、逆时针“本地” 、顺时针“远程” 。机旁本地操作时不通过 PLC 系统。低压变频器选用 SIEMENS 或 ABB、三垦等同档次变频器等同等品牌产品。12.4 应急保安电源。计算机控制 PLC 系统采用 UPS 电源为工作电源。容量6KVA ，时间1 小时。12.5 无功补偿本工程采用低压侧集中补偿的方式，补偿后的功率因素不低于 0.95，补偿方式采用APF 动态补偿。12.6 配电线路1610kV 输电电缆采用 ZR-YJV 8.7/15kV 阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，380V 电缆采用 ZR-YJV 0.6/1kV 阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，变频电机采用变频屏蔽电缆，信号电缆选用 KVVP 型屏蔽电缆。 配电柜至各用电设备的电缆，沿电缆沟和电缆桥架敷设，局部穿钢管暗敷设，厂区的电缆一般沿电缆桥架明敷。12.7 其它：所有照明集中控制、室外照明设置时间控制器。照明电压等级：一般场合采用 AC220V，安全检修照明采用 AC36V，如进入磨机、进入成品库。光源：采用节能型灯具，光照度符合国家标准； 检修电源：AC380V/220V，容量：100KVA ，全系统不少于 16 处，合理布置、箱内用电设备配置齐全。配置应急照明：按国标配置。12.8、仪表仪表设计是根据有关设计的技术规范和工艺要求进行的，根据自动化技术的现状及发展趋势，除测控内容较少的辅助设施采用常规控制及二次仪表显示，主要生产过程参数的数据采集、控制、显示、报警等功能由 PLC 完成。充分考虑现场粉尘环境的适应性。所有现场仪表防护等级不低于 IP65。压力/ 差压变送器选用智能型产品；流量测量选用标准节流装置或电磁流量计；调节阀执行机构采用模块化智能电子式产品；料位测量采用雷达式料位计和料位开关；温度测量采用热电偶和热电阻（选用双支型） 。13、自动化系统PLC控制用于系统的自动控制与监视，实现全系统设备顺序起动、停止和连锁控制。根据生产实际和甲方要求，调整保护、联锁控制方案。本工程拟设置一套PLC系统，配置二台工控机及一台工程师站。配置要求如下：13.1 工控机17i5-6500或以上、内存 8G、256G或以上固态+1TG 或以上硬盘、显卡2G 、显示器24“，可选用：Dell、研华产品，向上配置不限。确保运行记录保存30天以上。13.2 PLC模件（SIEMENS S7-400系列）中央处理器:CPU 414-2DP或以上版本通讯模块：CP443-1接口模块：IM153-1I/O 模块：DI/DO：SM321/SM322、 AI/AO：SM331/SM332I/O富余备用点按各类型分开计算，均不小于15%，热电偶、热电阻专用的RTD.TC模块。13.3开关电源:西门子SITOP稳压电源 13.4所有开关量、模拟量输入输出信号采用继电器隔离，继电器采用菲尼克斯或魏德米勒超薄系列产品。13.5外围设备：A3 打印机、标准不锈钢台面计算机桌13.6通讯构成：工业以太网为 100M，选择西门子交换机。操作站、工程师站、管理站与控制站之间采用工业以太网通讯方式。13.7软件系统软件：Windows10及以上编程及监控软件：博图STEP_7_Professional_V13 SP1+WINCC+PLCSIM保证正版软件，现场安装，正版证明文件移交甲方。杜绝使用试用版、破解版本。符号表、密码交甲方，解密不加锁。13.8报警记录：所有设备的启停；电流、压力、压差、温度、振动、流量等。13.9运行趋势：1813.9.1电流趋势：1#2#计量皮带、上料皮带、进料螺旋；返料皮带、返料斗提、返料计量皮带、返料锁风阀，主电机、选粉机电机、主风机、斜槽风机、成品斗提、库顶除尘风机、助燃风机、空压机等；13.9.2压力趋势：煤气、氮气、压缩空气、循环水，炉膛、炉膛出口、助燃风、入磨、出磨、出袋、循环风，主风机出口；磨机压差、收粉器压差；磨辊上下腔、润滑供油等；13.9.3温度：炉膛、炉膛出口、入磨、出磨、出袋、循环风，主电机轴承绕组、选粉机上下轴承电机绕组、主风机轴承、电机轴承、绕组、循环水，油站温度等；13.9.4振动：减速机、磨机、主风机轴承13.9.5流量：煤气流量、用量；原料流量、用量；主风机风量、助燃风风量等。13.9.6其他：选粉机转子、磨辊转速，减速机润滑站、磨辊润滑站、磨辊液压站的数据可在本地柜保存，中控查询。甲方现场要求增加的趋势记录（不超过总量的10%） 。13.10报警、跳机清单（见附件）14、视频监控及启机告警14.1、全系统监控点不少于 16点，其中10点以上用于设备，4点以上用于环境。显示器采用46”或以上2屏，1屏做放大显示（不含装车系统监控） 。14.2、启机告警。启机告警是安全生产的必要措施，不可或缺。分系统按主次设置启机告警作为启机条件，在操作界面控制。15 通信系统本工程拟在中控制室、办公室、化验室、休息室等设置通信座机。乙方负责室内各点电话接线盒的安装与施工，外线将由甲方自行装设（或采用对讲机） 。16、 通风、空调及采暖16.1通风工程内的电气室设置有轴流风机，用于室内、外的空气交换及强制通风。1916.2空调高低压配电室、PLC室等房间设置单冷柜式空调并通过房顶管道向室内均匀分布或设置中央空调。中控室等设置冷暖空调。17、公辅系统17.1冷却水循环系统利用现有水池和水泵房。循环水泵一用一备，水泵出口设置通路过滤器及旁通（避免旁路过滤器）。降温采用闭式蒸发冷却塔，冷却塔风扇采用水温自动（28）控制与手动控制。设置温度、压力检测进入中控显示、报警；低压报警、低低压自动启备。所有支路和用水点设置阀门。用水点设置直读表、进出口阀门、排污检查阀或安装窥视镜。17.2压缩空气空压机一用一备，设置通路干燥机（避免旁路）及旁通，热风通过管道排到室外。压力检测进入中控显示、报警；低压报警、低低压自动启备。部分重要用气点如收粉器支路设置压力检测进入中控显示、报警。储气罐设计为与主管并联式，管道、用气点等所有支路设置阀门。18、主要设备品牌及厂商一览表三、范围和要求1、承包范围1.1、本工程项目采取交钥匙方式承包即EPC 。杜绝EP+C等拆分和转包模式。1.2、承包范围包括：乙方在确认的区域建设一个全新的立式磨工艺装备S95级矿渣微粉+20钢渣粉生产，从水渣原料堆场开始，到成品装车计量工艺主体设施和辅助设施。包括：设计、设备提供、设备安装、单体试车、联动试车、热负荷试车、优化整改、达标达产；调试用备品备件、一次油品的提供和加注、相关技术服务。2、供货范围及分交2.1 提供 1 台立式磨及成套设备。2.2 设计、供货范围的起点：以水渣堆场为界。2.3 设计、供货范围的终点：以成品装车设备为界。设计图纸的设计过程及竣工资料，除套纸质版 8 套外，均以 CAD2008 版格式交付甲方。2.4 所涉及的所有土建工程，但不限于：立式磨基础及混凝土平台、地面设备基础、水渣受料地坑、综合电气楼、通廊钢结构、成品库、其它混凝土建筑物或砖混建筑物等由乙方负责设计及施工。2.5 甲方提供具有资质单位出具的详勘资料桩基工程有乙方设计、甲方施工。2.6 本工程区域内的所有照明的设计、供货及安装由乙方负责。2.7 排水系统。区域内的排水系统由乙方负责设计及施工，排水点接口初步确定为区域红线外厂区就近的能满足该工程生产运行排水需要的接口处。2.8 工程范围内未注明乙方不负责的内容，视同对甲方的优惠。3、 技术资料部分应包括以下主要内容：3.1 总体说明、风险识别及对策3.2 技术规范及功能参数3.3 供应商供货清单3.5 设计标准和设备制造标准本项目的设计、设备制造、施工及安装的质量控制和检验所执行的标准为现行的国21家标准（进口设备采用国际标准） 、行业标准，在同类标准中执行高档标准，保证实物质量达到国内先进水平。对压力容器、起重设备、环保设备、消防设备、防爆设备、锅炉等设备必须强行执行国家标准。单位制度采用国际单位制。没有国家或行业标准的按双方商定确认的标准执行。3.6 设备的质量控制和检查3.7 安装、调试和接受3.8 经济技术分析、保证值及考核指标3.9 进度安排3.10 专用工具及设备试运转期间的备品备件3.11 附图及附表，包括：工艺流程图、设备表、平面布置图、原料系统工艺布置图、热风系统图、成品系统工艺布置图、润滑系统图、液压系统图、高压配电一次系统图、高压配电传动单线图、低压配电系统一次系统图、PLC 控制系统网络图、符号表、照明图、主要构筑物立面图、主要经济技术指标、工序能耗计算表。四、基本商务要求（本条款为商务部分，仅供参考）1、建设工期：合同签订生效后 6 个月内完成热负荷试车；达标达产、整改、性能验收期 30 天（在有效整改期内不能达标达产视同性能验收不合格） 。合同总工期 7 个月。合同生效 1 个月完成初步设计并完成会审，2 个月完成施工设计具备施工条件。2、承包人具备的基本条件2.1、具有充分履约合同的能力，具有独立法人资格和订立合同的权利，具有国家或行业规定的设计资质证书、许可证、标志证书等相关证书。2.2、在专业技术、设备设施、人员组织、业绩经验等方面具有设计、制造、质量控制，经营管理的相应的资格和能力。222.3、具有