质量控制点管理制度

质量控制点管理制度篇一：质量控制管理办法1. 目的 对产品质量形成的全过程进行有效控制，确保产品各种特性参数及性能符合规定的技术要求。 2. 适用范围 适用于产品质量形成的全部过程。 3. 职责 生产车间负责生产过程中的“三按” 、 “三检”操作的贯彻执行。 外检室负责进货检验及不合格品的处置、反馈。 各质检组负责责任车间工序检验及不合格评审的组织工作。 检验测站负责产品的最终检验和试验。 总检负责产品最终合格与否的判定及合格证的签发工作。 销售公司负责库存车的管理与控制。 生产调度处负责库存车质量问题处理的组织工作。 4. 程序 进货检验、验证或试验 进货检验、验证和试验执行外购外协产品质量管理办法 。 生产过程检验 过程检验原则： A：检验人员和操作者相结合的原则，即：自检、互检、专检 （称之为检验人员和操作者相结合的“三检制” ） ； B：检验人员“三检制”原则。即：首件检验、巡回检验、完工检验。 在每工序作业过程中和作业结束后，操作者都要进行自检。 自检合格后，操作者请本班组质量管理员或班组长进行互检。 自检、互检合格后，自检、互检人员要在工件流动卡或 工序检验卡中的自检、互检栏中签字认可； 自检、互检人员验收签字的单件或半成品车由车间过程检验人员依据检验标准、图纸或规定的技术要求实施工序专检（完工检验） ，专检合格后方可流入下道工序； 检验人员检验时，使用的检验器具（包括样板等）和检验依 据（如图纸等）必须是检验人员专用（不可用操作者的检测器具和图纸进行检验） 。 对于批量生产件，必须首件检验合格后，才能批量生产。 各工序过程检验人员认真实施巡回检验（也称过程检验） ，若 发现操作者没有“三按”作业或操作中出现质量问题，立即督促其纠正。坚决贯彻质量否决权。 工序检验员应根据工序检验项目的性质，应加强过程巡检， 确保工序各种过程参数符合规定的技术要求。 车间过程检验人员对单件完工检验合格后，开据 验单，并及时将检验情况录入“CAQ 质量管理数据库” 。 对于生产线上半成品车的检验，过程检验人员要在 卡上做出详细检验记录，并及时将检验情况录入“CAQ 质量管理数据库” 。 因生产急需，生产线上半成品车某一工序作业未完成或检验 结果未出来，作业的责任单位可申请例外放行，并填写车间越位报告单 ； 例外放行由技术中心按以不会降低质量，不影响下道工序操 作，能保证完整追回的原则批准，并确定放行的最终工位，在最终工位由过程检验员进行补检并作标识。 例外放行申请单位及时将经批准的传递到 质管部及放行的最终工位和有关部门； 最终检验和试验 试交检验员依据有关标准要求对产品进行最终调试和路试检验，并将检验结果记录在上，对出现的不合格项由试交员或联系有关部门、人员进行解决。 检测站对经试交检验员检验合格的产品进行上线检测，对出 现的不合格项的产品由试交员或联系有关部门、人员进行解决。 总检对经试交检验员验收合格的车辆对产品进行最终验收， 对最终检验合格的产品开具予以放行和交付。 经总检验员确认需“三包” （底盘故障）时，填写 鉴定记录，并记录在上，由销售公司技术服务部联系底盘维修站或底盘厂家处理解决。 入库车质量管理控制 销售公司收车员对入库车辆进行复检，复检出的不合格项填 写在上，一式三份，一份留存，一份报质管部，一份报发展计划部，以便对不合格项进行统计分析。对于复检有重要问题的车辆由收车员通知总检收回。 销售公司成品车仓储人员应做好入库车的防护工作，如防水、 防锈、防腐蚀等，保证产品形成的质量不致于降低。 客车仓储期间、发车过程中发车员检查确认的不合格项，经 总检复检确认后，由生产调度处组织进行返工、返修。不合格品控制 对进货检验、生产过程、最终检验和试验中出现的不合格，按不合格品控制程序进行处理。 质量信息反馈处理 产品质量形成全过程中的质量信息反馈处理按质量信息管理办法进行控制。 产品特性参数及过程参数控制 产品特性值及过程数控制按质量统计管理办法进行控制。5. 考核 操作者不执行“三按”操作，每次扣罚 20 元。 操作者或检验人员不执行“三检”操作，每次扣罚10 元。 6. 本管理办法解决权归质管部。 7. 附则 编制单位：质管部 编制： 审核： 批准： 篇二：质量控制管理制度第一章 总则 第一条 为贯彻落实“精心制造，依产品质量谋求企业发展；严谨认真，以持续改进满足顾客需求。 ” 的公司质量方针，提高公司质量管理工作水平，加强生产过程质量控制，确保产品质量得到有效控制，不断提高公司产品质量和市场竞争力，特制定本制度。 第二条 本制度适用于所有产品的质量管理工作。 第三条 各部门必须严格遵照执行。 第二章 质量责任 第四条 总经理负责贯彻国家质量方针、法律法规及相关政策，负责向员工传达满足顾客和法律法规要求的重要性，营造一个全员参与的内部环境；对最终产品质量和质量管理负责，确保整个组织关注顾客要求。 第五条 科技发展部对本公司执行国家的有关质量方面的法律法规和公司产品质量负责。 第六条 生产技术部主要负责从设计、工艺、生产条件、物资保证、计划调度、技改措施及现场管理等方面来保证产品质量。 第七条 科技发展部按合同要求提供满足顾客要求的产品，广泛收集顾客意见。 第八条 财务室负责实施质量成本管理，按期报告质量成本控制效果。 第九条 综合管理部负责人力资源保障，确保各部门各岗位人力资源合理配置，一线操作者经资格确认或培训合格后持证上岗，生产技术部协助综合管理部做好各类人员岗位培训，确保上岗员工熟练掌握操作方法，认真执行操作规程和工艺技术文件要求，严格工序控制，确保各类人员的技能水平能够满足产品质量控制要求。 第九条 各部门加强协调，确保生产、周转、贮存、包装、运输等环节产品质量得到有效控制。 第十条 与产品质量有关的员工对自己所从事的工作质量和产品质量负责。 第三章 质量目标管理 第十一条 质量控制目标 1、实现全年无重大质量事故； 2、底盘产品各工序一次交验合格率分别达到 （1） 线切割 100%； （2） 粗铣 100%； （3） 精车 100%； （4） 磨床 100%； （5） 零件钻孔 100%、攻丝 98%、打磨 100%、去毛刺100%； （6） 粗铣内腔 100%、精铣内腔 98%、点孔 100%； （7） 即底盘产品工序一次交验合格率达到%。 3、底盘产品出厂合格率 100%。 4、军品各工序一次交验合格率分别达到 （1） 下料 100%； （2） 线切割 100%； （3） 车床 100%； （4） 铣床 100%； （5） 加工中心 99%； （6） 零件钳工 99%； （7） 焊接 100%； （8） 波导钳工 100%。 （9） 即军品一次交验合格率达到 98%。 5、军品出厂合格率 100%。 6、民品交付验收合格率 99%。 7、军品交付验收合格率 100%。 第十二条 检验员每月根据操作者填写的交验单和检验台帐，按军品和民品分类统计一次交验合格率后报检验组长，由检验组长汇总整理，并按月计算公司一次交验合格率完成情况，分析未达到月度质量目标的原因，提出解决措施或发出纠 正预防措施通知单。公司军民品一次交验合格率计算公式如下：产品一次交验合格率=产品各工序一次交验合格率的乘积。 第十三条 军民品交付验收合格率由科技发展部按月向顾客收集统计，并报告总经理。 第四章 来料检验 第十四条 原材料定购一般应按照公司原材料验收标准执行，也可按国家及行业标准执行，对于既无国家标准也无行业标准的原材料，经公司总经理批准，可按生产厂家的企业标准订货，但在订货的同时必须向生产厂家索取质量标准和检验方法。 顾客来料按顾客提供的标准组织验收，军品自备料须征询顾客意见或满足顾客对材料质量的要求，补料或材料代用须征得顾客同意。 第十五条 每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证，必要时须提供化验单，否则进货检验员有权拒绝验收，原材料的质量合格证明文件由进货检验员存档备案。 第十六条 对于进口材料，必须附有口岸商检质量检验合格证和生产厂家质量证明，在无质量证明而又不具备检验手段时，由生产技术部填写例外放行申请单，经总经理批准后，进货检验员方可例外放行并允许其投入使用。 第十七条 对于各种进厂材料的质量证明文件，质量部门应设专人负责保管并建立进货物资检验台帐，台帐应如实记录原材料名称、进货数量、批次号、进厂日期、质量标准、供货厂商、验收结果等内容。 第十八条 对于需要进行理化分析的原材料，在其入库前由生产技术部及时通知科技发展部检验组进行取样分析。未经质量部门检验的原材料库房有权拒绝接收。 第五章 过程质量控制 第十九条 生产部门在生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：即不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零件不组装，不合格的成品不入库。要加强过程监督检查，发展异常及时处理，防止质量损失进一步扩大。 第二十条 为保障过程质量，生产班组和工艺技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量、强化工艺纪律，做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊 工序的控制、不合格品控制、工艺状态的验证等工作，使生产过程处于稳定的受控状态，从源头上预防和减少不合格品的产生。第二十一条 生产过程中的质量控制实行三检制：自检、互检和专检。 1、自检：由各班组内部按照质量标准对本班组生产加工对象进行检验把关，确保操作者自己加工的产品质量合格，班组长负责对本班组在制品进行巡检，确保不合格品不转序。 2、互检：除同班组员工之间实施互检外，各班组之间实施下道工序对上道工序流转的制品进行检验把关，确保不合格品不继续生产，防止质量损失进一步扩大。 3、专检：由专职检验员对在制品、半成品和成品进行检验把关，进一步保证不合格品不转序，不入库，不出厂。 第二十二条 生产过程交验规定 1、投产数量在三件以内的，操作者应在完成产品加工任务后提交检验员检验；加工的制品数量在三件（含三件）以上的批量生产时，应在完成本工序首件加工任务后提交专检，确认合格后方可继续加工，以防止出现批量报废。 2、在自检和互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时提交专检。 3、在制品转工序时应及时提交专检。 4、所有工序加工完毕的最终产品应提交成品检验员进行专检。 第二十三条 异常情况的处理规定 1、生产部门在生产过程中发现异常现象应及时将信息反馈给生产主管处理，生产主管不能解决的应立即停止生产并及时报告总经理，待异常情况排除后方可继续生产。2、技术、质量检验人员在抽查中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给生产主管和质量主管，如因工艺、设备问题导致异常情况无法处理时，技术、质检人员有权责令停止生产，并及时向生产主管报告，待异常情况排除后方可继续生产。 3、发现异常问题的原因时，生产部门应及时与相关部门进行协调解决，以减少停工损失。 4、重大质量事故发生时应及时报告生产主管或质量主管组织处理，也可直接报告总经理处理。 第二十四条 生产过程中关于不合格品的赔偿规定 1、生产过程中非人为因素产生不合格品，不得追究操作者责任。2、由于操作者人为原因造成的不合格品，操作者自检发现并提交专检隔离处理的，按第八章规定赔偿不合格品损失。 3、互检中发现上道工序造成的不合格品（不论是否属于操作者人为因素造成） ，对操作者每次罚款 20 元。 4、自检和互检均发生错检、漏检，经专检时发现的，则对相关责任人每次罚款 20 元。 5、产品出厂后因质量不合格被用户退货或让步接收使用的，对操作者、互检人和专检人每次各罚款 20 元。 第六章 成品质量控制 第二十五条 成品检验员应对照“生产调度卡”和“工序质量记录卡”审核各工序检验情况，并对最后一道工序送检项目进行逐项检验，合格品填写质量证明文件，顾客有要求时提供必要的试验报告和检测报告，符合要求后方可由生产调度组织进行包装防护，并通知检验员监督产品包装防护是否符合规定要求，产品包装完毕及时办理入库手续，同时将入库单第一联提交科技发展部。科技发展部收到产品入库单后，应根据产品交付时间要求办理提货手续、组织产品发运工作。 第二十六条 对于库存产品出厂前应由发货人向成品检验员提交复检，复检合格品方可发货，不合格品按不合格品处理程序处理。 第二十七条 不合格品让步接收的，应注明不合格品特征，分析不合格品产生原因，由生产技术部技术主管与顾客沟通后，顾客同意让步接收的，应在不合格品通知单上予以说明（注明沟通日期及客户单位联系人并征得顾客同意让步接收） ，经总经理批准后方可放行，同时提供产品质量报告单，注明不合格品名称、特征、数量、产品批次、不合格品单号、放行人、批准人及放行日期等，以便于追索。 第七章 产品质量服务管理 第二十八条 科技发展部应建立客户服务管理制度，制订客户服务计划，定期进行客户回访活动。 第二十九条 对客户回访活动主要包括以下几个方面的内容和事项。 1、向客户征询其对产品的批评、建议、希望和申述。2、帮助客户解决其在使用产品过程中出现的技术、质量问题。 篇三：公司质量控制点管理制度.2质量控制点管理制度 1 目的和适用范围 为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。 适用于公司对关键过程的质量控制。 2 职责 技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。质检部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。 生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。3 工作程序 质量控制点的设点原则 工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。 内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。质量控制点涉及的控制文件 工序质量分析表； 作业指导书； 质量控制点流程图； 质量控制点明