金属软管施工规范

金属软管施工规范篇一：金属管道预制与安装规范14. 组装与安装 概述 管道安装应该符合下列文件的要求： a. 本规范，包括第一部分 b. 适用规范 假如这些文件间出现冲突，那么就应该执行较为严格的一个。 存储 材料存放应该有序，以防止碎屑的进入。 在管道材料或预制管道安装之前，应该对其进行检查，以确定所有的异物和碎屑都清除干净。 奥氏体不锈钢管道存放时不能与地面接触并进行覆盖。这种材料的存放应该放置对表面造成损伤并且不能与碳钢接触。 所有管道和管件供货时，都应该有项目码标识或色标。管道切割后，应该重新用项目码或色标进行必要的标识，以确保每段管道的可识别性。容易识别的材料，如外防腐管道或非金属管道，一般可以不受要求限制。 短管保护的端部管帽在存放和装卸过程中应该保持，维护和更换，以防止有害物质的进入。 清洁 安装完成后和水压试验之前，应该对管道系统进行清洁。 进行空气吹扫时，应该通过相连容器内形成的空气压力对管线和设备进行几次吹扫。空气压力可以达到 6 bar，但是应该注意不能 超过低压设备的设计压力。蒸汽管线的清洁可以用操作系统的蒸汽进行蒸汽吹扫。对于将要进行压力测试的管道来说，吹扫时的压力不能超过。所有其它管线根据其性能或者进行空气吹扫或者做水冲洗。 管线清洁后，应该打开泵，对其进行仔细的清洁。 15. 安装 管道工程安装 管道应该尽可能的安装在指定的永久性支撑上。 安装过程中，对管道进行适当的支撑，以确保管道上不会产生过度的应力。 控制阀或断流阀不能用来支撑管道。 应该小心防止管道未加支撑的部分对容器或设备的部分产生过度的应变。 排放量应该自始至终维持在图纸要求的范围内。 管道必须从设备法兰处接出，这样就可以保证位对准的地方可以在管道上而非设备上进行调整了。 对于图纸上显示要在封闭管道上加法兰的地方，在切割管道和焊接法兰之前，应该仔细检查闭合距离并进行法兰校准。 管道安装应该防止起拱或强制。 螺栓连接 所有法兰进行螺栓连接前，都应该对其平面机是否损伤进行检查。单头和双头螺栓在现场安装前应该涂刷润滑油，以防止粘扣。 在与法兰面成合适角度并平行于管路的平面内，所有法兰连接螺栓都应该能自由在对接法兰间移动。所有法兰螺栓应该能完全伸出螺帽，所有螺栓头应该位于接头的一边。 所头螺栓连接时，两侧伸出的螺纹不能超出一扣，而螺母应该与螺栓完全啮合。 扭矩要求见规范 C160。 法兰接头 应该对法兰面进行清洁，除去油，脂，污垢，抑制物等，并且应该检查确认没有擦伤和刻痕等。 所有法兰接头都应该齐平正直，以使整个对接表面均匀的施力于垫片上，然后用均匀的螺栓张力连接。 水压测试前应该将螺栓紧固。 阀门 对所有阀门按照材料表进行彻底检查，以保证按单线图安装正确的阀门。 所有阀门应该进行安装前内部清洁检查，并将碎屑等清理掉。 安装前，对每个阀门进行外观检查，看是否有缺陷（手轮弯曲，轴杆损坏，阀内件松动等） 。所有阀门都应该进行全关全开操作，然后再关闭，以检查阀门能否正确运行。 阀门应该在管线上进行定位，定位要保证能进行全部或部分的操作和拆卸。 所有阀门安装时都应该在打开位置，而阀杆要按照管道图纸上的显示定位。截止阀，止回阀，控制阀以及其它类似的阀门应该按照它们正确的流向安装。 安全阀在安装前应该进行测试，以确定或调整到它们的设定压力值。 安全阀应该在冲洗工作完成之后进行，并应该为管道组装工作提供临时短节。 压力安全阀安装前应该进行测试（除生产厂家进行的车间测试以外） 。测试应该有检查代表在场见证（Depnaches 或 Migas） 。完成并通过验收后，检查人员应该将阀门密封。 端部焊接阀门的安装 安装允差如下： a. 竖向管线垂直度每 3m 误差不超过 3mm，最大偏差不 超过 25mm。 b. 水平管线水平度在3mm 以内。 管道支撑 管道单线图上显示的消应力管线上的焊接附件应该在消应力之前焊接到管道上。 所有支撑类型都应该符合管道支撑清单上的要求。 在安装过程中，不能强行压制管道使其与安装的支撑相符，从而对管线产生过度应力。 管道压力测试前，所有永久性支撑都应该安装就位。安装后难以接近的支撑金属面应该在安装前做保护油漆涂层。 所有支撑的组装焊接以及将支撑连接到结构上的焊接都应该使用连续填角焊，或是按照管道支撑详图上的规定使用焊透焊接。 其它的管道支撑要求，请见管道支撑预制和安装规范 。 仪表设备 在压力测试和管道冲洗之前，不能安装管线上的仪表。现场管路 现场管路应该限制在额定口径 2或以下，并且不能为管道设计规范和/或布置图纸上规定的最小顶部余隙或通道间隙要求做出让步。 现场管路应该按照管道图纸上的路径进行敷设。 所有现场管路度应该安装有序，与操作保持一致，外观清洁，保证人员安全，使用尽量少的管件，并能膨胀和伸缩保持一致。 管路应该按照规定的正确方向敷设。 动设备 法兰盖应该保持，维护，并且在需要时，对所有泵，涡轮和其他类似机械设备的的法兰连接进行更换，直到准备连接对接管道。 螺栓紧固前，法兰与设备的连接应该进行水平和侧向的调准。为了达到精确的校准，应该尽量利用“切割安装”余量和活套法兰。 所有管道的组装工作必须远离设备，在允许的情况下进行现场焊接。不能将管道上的应力传到设备上，这一点非常重要。法兰上的 篇二：电气施工规范1、 金属导管选用原则：总的原则应遵循设计要求选用，当设计无具体要求是，金属导管敷设于 潮湿场所或直埋地下时，应选用厚壁钢管。敷设于干燥场所时宜选用薄壁钢管，如 KBG 或 JDG。地下部分优先选用水煤气管。 2、金属导管的防腐要求和方法：金属导管在砌体内敷设时，管内外壁均应刷防锈漆；敷设在混凝土中时，管内壁应刷防锈漆；直埋在土层中时，管内壁刷防锈漆，管外壁应涂两道沥青；敷设在焦渣垫层时，管内壁刷防锈漆，管外壁用水泥砂浆全面保护。 镀锌金属导管锌层脱落、锈蚀和过火焊接处，按敷设场所做相应处理。金属导管的内壁刷防锈漆，可以用钢丝拉动蘸满漆液的棉丝，反复拉动几次，是漆均匀粘在管壁上，还可以将管端一头抬高，将防锈漆灌入，另一端用容器接住。 3、金属导管的质量要求；进入施工现场的金属导管应有产品合格证和试验报告，经过进场外观观测和测量管径、管壁均合格后方可使用。 外观的质量要求：不应有裂缝和折扁，管内壁焊缝均匀，无铁屑或毛刺，管内外无严重锈蚀现象。 镀锌金属管的锌层应均匀，无锈蚀现象。 4、金属导管采用丝接时的质量要求：金属导管采用丝接时，套丝长度不应小于管接头长度的 1/2，连接处宜外露 23 扣，螺纹表面应均匀、光滑、无缺损、乱丝现象。应选用通丝管接头，管口应光滑无毛刺。 5、金属导管采用套管连接时的质量要求：金属套管连接，好处在于焊渣不会进入导管内。金属导管直接焊接对接，突出内壁的焊渣回刺破导线的绝缘层，影响导线的使用。按规矩说金属套管的长度不应小于管外径的倍，接口应在套管中心，管口必须用锉刀或磨光机处理光滑，焊缝应牢固、严密。 6、薄壁镀锌金属导管连接要求：薄壁镀锌金属导管由于壁比较薄，如采用焊接方法，很容易将导管的表面熔成孔洞，同时会严重破坏导管表面的镀锌层，因此，薄壁镀锌金属导管连接严禁采用焊接，宜采用套管压接或套管紧定螺钉连接。 7、金属导管丝接时跨接线的焊接要求：为了保证金属导管的接地有效，金属导管丝接时，管接口处及进出箱（盒）处应焊接跨接地线，一般要求是双面施焊，左右对称，焊接长度为跨接线直径的六倍，连接采用通丝管箍，外露 12 扣。跨接线可以使用光圆钢筋，但是随着管径的不同，跨接线的直径也有所变化，如下表： 管径（mm） 1525 3240 5065 大于 70 跨接线直径（mm） 6 8 10 2*8 8、金属软管的质量标准：不应有退纹、松散、锈蚀现象，软管的中间不应有接头，与设备、器具连接处应采用配套个专用接头，在潮湿场所宜采用有保护层的金属软管。 9、金属软管安装时应注意的问题： 1）金属软管应敷设在不易受机械损伤的干燥场所，严禁直埋于地下或混凝土中。 2）电气导管与电气设备、器具间的导线保护管宜采用金属软管（或阻燃型塑料软管） ，其长度在动力工程中不大于，在照明工程不大于。 3）金属软管的 半径不应小于其外径的六倍，固定点间距不应大于 1m，管卡与终端，弯曲中心点的距离宜为300mm。 4）金属软管应设专用接地保护线，通常采用膝焊焊接或卡子压接。 10、布线塑料管的质量标准：布线使用的塑料管（硬塑料管、半硬塑料管、可挠管）现已在建筑电气安装工程中大量使用，其质量的关键是必须有良好的阻燃性能，其氧指数应在 27 以上。布线使用塑料管应具有产品合格证，氧指数检测证明（此证明应在有效期内）管壁均匀，间距不大于 1m 应有标识，其内容有厂名、型号、规格及其相关的技术性能指标代码。 11、布线用的塑料管安装工程应注意的事项： 1）布线使用的塑料管不应敷设于高温和易受机械损伤的场所。2）管口应平直、光滑，管与管、管与盒（箱）等宜采用插入法连接，连接处涂专用胶粘接，接口应牢固密封。3）连接用的长度宜为管外径的3 倍，接口在中心。 4）在易受机械损伤的地方，如穿墙、穿板处，宜采用钢管保护，其保护高度不应低于 50mm。 5）明敷设时，应排列整齐，固定牢固，固定间距应不小于下表： 管径（mm） 1520 2540 50 间距（m） 1 2 6）塑料管及其配件在敷设、煨弯与制作时，工作环境不宜低于-15。 7）塑料管在砖砌体剔槽敷设时，应采用强度等级不小于 M10 的水泥砂浆抹面保护，保护厚度不小于 15mm。 12、金属导管与箱（盒）或设备的连接要求：1)金属导管进出箱（盒）处，明敷设时必须采用丝扣锁母固定，暗敷设（吊顶内除外）进出箱（盒）处可采用焊接法固定，但只宜在管孔四周点焊 35 点，烧焊处必须做好防腐处理 2）金属导管入箱（盒）后，管长度应一致且大于或等于 5mm，使用锁紧螺母时宜外露 23 扣。 3）当金属导管与设备直接连接时，应将钢管敷设至设备的接线盒内。 4）当金属导管与设备间接连接时，对室内干燥场所，管端部宜增设保护软管或可挠金属保护管引入设备接线盒内，管口包扎紧密。对室外或室内潮湿，管口应增设防水弯头，导线应加套保护软管，并弯成滴水弧形后再引入设备的接线盒。 5）与设备连接的钢管管口与地面的距离宜大于500mm。 13、怎样才能保证箱（盒）口的方正：在施工时稍不留意就会出现，电气预留箱（盒）安装不牢固，给设备、器具进一步安装造成麻烦。在砖混结构中，当箱（盒）稳固后，土建工序需要抹底灰，在距离箱（盒）各边 50mm 的位置可以不摸底灰或者底灰抹完以后在不完全干燥时将其铲去并清理干净，用高强度水泥砂浆抹(转 载 于: 小 龙文 档 网:金属软管施工规范)口，这样处理容易使箱（盒）不但方正，而且箱（盒）四周的强度较高，可以达到克服质量通病的目的。在现浇混凝土结构中必须要求在浇注时，注意不要跑模，以保证箱（盒）口的方正，如果出现箱（盒）口不方正，可以适当的剔凿，但不要伤害结构的主筋，剔凿后用水泥砂浆将口处理方正。箱（盒）安装不需要留出墙体摸灰量。 14、电气导管穿线时机：管内穿线宜在建筑物摸灰、粉刷及地面工程结束后，即通常所说湿作业结束后进行。穿线前，应将管内的积水及杂物彻底清理干净。 15、穿线前应做准备工作： 1）穿线前对电气导管预留箱（盒）逐一进行检查，检查位置、标高是否正确。 2）扫管、清除管内积水及杂物。 3）穿带线，金属导管的管口配齐护口。 4）检查带穿管线型号、品种、规格、颜色是够符合设计、规范要求。 以上工作全部做好后，经确认无误后，方可进行穿线工作。 16、电气设备、材料合格证应具备以下内容： 1）产品名称；2）规格、型号；3）制造厂厂名；4）出厂日期；5）符合国家制造的部颁或厂标标准；6）厂检验部门检验人员签章；7）国家质量认证统一标志。 17、配电箱（柜）等属于两部定点厂产品使用的特殊规定：由于配电箱（柜）为电气系统的主要设备，是系统可靠运行的重要保证。因此，应使用于两部定点厂生产的产品，如高低压开关设备，配电箱柜等，其合格证应注明两部认可的字样。 18、产品合格证的收集原则：在电气工程中， “三同”的电工产品的合格证，每个单位工程只需收集一张， “三同”是指电工产品为同一品种，产品为同一规格型号，产品为同一厂家生产。 电力变压器、高低压成套柜、动力照明箱、高压开关、低压大型开关、蓄电池、应急电源、母线、 电缆、电线导线、线槽、桥架、灯具、吊扇、开关、插座、电动机启动设备等，都应具备合格证。19、管内穿线的要求： 1）不同回路、不同电压等级和交流与直流的导线不得穿在同一管内； 2）同类照明的几个回路或照明花灯的所有回路，可穿在同一跟管内，管内导线总跟数不应多于 8 根。 3）管内导线（含绝缘层）总截面积不应超过管内截面积的 40%，导线在管内不应有接头和扭接，接头应设在接线盒（箱）内。 4）敷设于垂直管内的导线，当超过下列长度时，应在管口处或接线盒中加以固定。 管内导线截面积为 50mm2 及以下，长度为 30m 管内导线截面积为 7095mm2 及以下，长度为 20m 管内导线截面积为 120240mm2 及以下，长度为 18m 5）穿线时应两人配合，一送一拉，灯具、器具盒内导线不宜超过 150mm，各种箱内导线宜以箱的半个长予以留置。 6）导线的连接应符合下列要求： 独股铜导线连接应缠绕 57 圈，要求缠绕紧密，并刷锡处理，也可采用绝缘压接帽连接，严禁绞接。 独股铝导线连接采用绝缘压接帽，并应铰接严密。 多股铜、铝导线连接，应使用接线端子或套管压接。铜、铝导线连接应采用铜铝过渡接头。 导线连接应包扎两层绝缘。其绝缘强度不应低于导线原绝缘层的绝缘强度，其中一层为橡皮包布或塑料包布，另一层为黑绝缘包布，要求包扎紧密。 20、进入现场的导线要求：1）进入施工现场的导线，要求其品种、规格、型号必须满足设计要求。2）导线的额定电压 450/750V，有安全认证标志。3）导线应分色，相线采用黄、绿、红色导线；零线采用浅兰色导线；保护线采用黄绿双色导线，灯具开关“回火”线宜采用白色导线，在同一建筑物或构造物内，导线颜色宜要求统一。4）导线绝缘层表面应有标识：包括产品的型号、规格、耐压等级和厂标等内容。 21、保护线截面积的规定: 1)当相线小于或等于 16mm2 时,保护线与相线同截面; 2)当相线在 2535 mm2 时,保护线截面为 16 mm2; 3)当相线大于 35 时，保护线截面为相线截面积的一半。 22、导线截面及绝缘层厚度的检测标准：导线进场后进行检查验收，其重要的内容是导线的截面和绝缘层厚度是否符合要求，线芯直径误差不大于标称直径的 1%（见下表 1、2） 表 1：导线截面与线径对照表 标称直径 4 6 10 16 25 根数/线径 1/ 1/ 1/ 1/ 7/ 7/ 7/ 标称直径 35 50 70 95 120 150 根数/线径 7/ 19/ 19/ 19/ 37/ 37/表 2：BV 型 绝缘层厚度（mm2） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 标称直径 4 6 10 16 25 35 50 70 95 120 150 绝缘厚度 1 1 23、槽板配线工程应注意的问题： 1）槽板配线宜敷设在干燥场所； 2）木槽板应刷绝缘漆和防火涂料，塑料槽板应采用阻燃型，产品应有阻燃标记和制造厂标； 3）槽板应紧贴建筑物表面敷设，要求平顺、整齐且无明显缝隙； 4）槽板槽底的固定间距应小于 500mm，距始端、终端、接线盒及器具的间距不应大于 50mm，槽板底接口与盖板接口应错开不小于 20mm，槽板盖板固定间距应不小于300mm。 5）槽板转弯处应做成 45 度斜口相对接，分支处应作成丁字三角叉接，接口应美观严密，严禁直插对接。 24、配线工作完毕后立即做好的工作：应检查导线和导线接头的施工质量，是否符合设计和规范要求，当检查无误后，立即逐系统、逐支路进行线间绝缘电阻的遥测，其绝缘电阻值不应小于 并填好专用表格，附在该分项工程质量检验批用表后，该表中的保证项目导线间绝缘电填25、电缆、电线等截面选择的原则： 电缆、电线等截面选择，应考虑的因素很多，如多根在空中并列敷设，直埋地下并列敷设，穿管敷设、架空敷设，环境温度变化等，都对它们的允许载流量有影响，但主要的应遵循经济电流密度，线路电压降，导线机械强度等原则选取导线。 1）经济电流密度原则 电缆、电线的额定长期连续负荷允许载流量不应小于用电负荷的最大计算电流，能保证其工作在允许温升范围之内，如果电缆、电线的截面选小了，允许载流量小于负荷电流，温升将超过允许值，加速绝缘老化，使线间绝缘程度降低，威胁用电安全；反之电缆、电线的截面选大了，将加 大工程成本，造成材料资金的浪费。 首先确定计算容量 单相负荷主要指照明和单相用电设备，计算容量是把所有额定容量加在一起乘以同时使用系数 Ke，一般可取 Pj=P 总*Ke 单相负荷采用三相电源供电时，应将所有单相符合均匀分配到各相，如分配不平衡时，以最大负荷相功率乘以3 进行计算。 长期工作设备，如水泵等，其计算容量包所有额定容量加在一起乘以同时使用系数 Ke，一般可取 Pj=P 总*Ke 反复时工作制设备，如焊机等，其视在容量 Se 和负荷持续率 Zce。计算容量时应进行换算，换算至负荷持续率为 100%时的有功功率，在乘以利用系数 Ke，一般可取，功率因数 COS；一般取。 （Pj/ Se 总*COS*Ke ）2= Zce 在确定计算电流 单相电流计算：I=P/Ue* COS 式中 Ue 为额定电压，考虑各方面因素，单相负荷每千瓦估算为。 三相电流计算：I=P/3Ue* COS 式中 Ue 为线电压，考虑各方面因素，三相负荷每千瓦估算为 2A。 确定导线截面 按照计算电流敷设方式和使用条件查“500V 铜芯绝缘导线长期连续符合允许载流量表” ， “500V 铝芯绝缘导线长期连续符合允许载流量表”等表确定电缆电线截面。 2）线路电压原则 电压计算公式：U=Ue-Ui 篇三：工业金属管道工程施工及验收规范工业金属管道工程施工及验收 规范 管道术语 1 管道：由管道组成和管道支承件组成， 用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组件或受压部件的装配总成。 2 管道组成件：用于连接或装配管道的 元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。 3 压力试验：以液体或气体为介质，对 管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。 4 泄漏性试验：以气体为介质，在设计 压力下，采用发泡剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。 阀门压力和密封试验有关规定 1 以下阀门应逐个检查： 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门； 输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于-29或大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀 门。 2 输送设计压力小于等于 1MPa 且设计 温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 3 阀门的壳体试验压力不得小于公称压 力的倍，试验时间不得少于 5min,以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 4. 安全阀应按设计文件规定的开启压 力进行调试.调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于 3 次.调试后应按本规范规定的格式填写安全阀最初调试记录 。 5 带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 管道加工 1 管子切口质量应符合下列规定:切口表面应平整,无裂纹,重皮,毛刺, 凹凸,缩口,熔渣,氧化物,铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径 的 1%,且不超过 3mm。 2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径 的 5 倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的倍。 3 卷管的同一筒节上的焊缝不宜大于两 道；两纵缝间距不宜小于 200mm。 4 卷管组对时，两纵缝间距应大于 100mm。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm。 5 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长 的 1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的 10%加 2mm，且不大于 3mm。 离管端 200mm 的对接纵缝处不得大于 2mm。 其他部位不得大于 1mm。 6 卷管端面与中心线直偏差不得大于管 子外径的 1%，且不得大于 3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。 7 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直 径大于外径或等于 600mm 时，宜在管内进行封底焊。 管道焊接 1管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对接焊口中心面间的距 离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管（不包括压制、热堆 或中频弯管）起点不得小于 100mm,且不得小于管子外径。 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位 置，且不易在底部。 环焊缝距支、吊架净距离不应小于 50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm。 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。有加固环的卷管，加固环的对接焊 缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm。加固环距管子