质量检验员管理制度

质量检验员管理制度篇一：质量检查管理制度质量检查管理制度 一、总则 1. 为加强质量检验的管理，认真贯彻 GJB19001B-XX标准，国家标准和法规，结合公司产品检验规程，严肃工艺纪律，保证不断巩固与提高产品质量、提高经济效益，特制定本制度。 2. 质量检验工作在总经理，副总经理的领导下，以专职检查人员的检验为主，在共同搞好质量的前提下，调动全公司员工的积极性，把员工的首检、巡检、自检、互检、与专职检查结合起来。 3. 质量检查工作，应贯彻分级管理，层层负责的精神：生产小组认真作好三检；车间作好所属各工序的质量检查；专职机构作好原材料入公司。成品出公司和重点工序的质量检查，三者密切联系，相互协作。在质保部的统一领导下，为提高产品质量而努力。 4. 质量检查总的依据是：GJB19001B-XX 标准国家标准，公司及本公司制定的工艺规程、技术标准及有关技术文件规定。 (1)原材料以金属原材料验收要求为检验标准。 （2）各类成品的零部件性能以及外观检查以国家标准为标准。 （3）产品工艺规程执行情况及半制品质量按公司制订工艺规程检查。 二、原材料检验 1. 凡入库的各种原材料应由供销科专人填写“原材料送验通知单” ，详细注明原材料名称，数量、产地、单位编号，存放点连同原制造单位的质量检验合格证，一起交质保部进行检查抽样。若遇货源紧张急迫待试需马上投产的，必须在送验通知单上写明“急”字样。 2. 质保部接到“原材料送验通知单”和原制造单位的质量检验合格证后应由专人前往存放地点按国家或公司订技术条件的规定数量抽样送到并交给技术开发部。 3. 技术开发部接到质保部原材料样品后按“急”或“一般”程序规定时间内拿 出实验报告单如有某项指标不合格时应由该部门主任签署意见，说明该项不合格指标，对产品质量影响的意见，然后交质保部检验。4 不合格的原材料经加工处理后，需重新检验加工项目，经质保部审查确实达到技术规定的标准应由质保部发给合格证，并盖上合格证章，供销科方可发给车间部门使用并严格按先进先出发用，否则一律不准投入生产。 5. 合格的原材料，仓库必须按照规定的保管要求，按批分别堆放，不得将不同批次的原材料混杂堆放，否则作不合格品处理。 6. 凡原材料第一检查不合格该批应抽双倍进行复试。两个结果均合格时，该批为合格品。其中一个结果不合格时即为不合格品，自己通知有关部门研究决定降级或退货。7 变更产地或改变制造方法的原材料，不论其批量大小，在投入生产使用前必须进行下列检查： （1） 详细检查质量卡片和外观检查，同事抽样进行全项物理化学分析鉴定、 生产配方鉴定，必要时进行生产实验或成品实验。最后由技术开发部提出结论。报请总经理，副总经理批准，由质保部执行。 （2） 上述原料在使用时和实验中发现不正常现象，应即停止使用进行分析研 究。同时上报总经理，副总经理。 8 原材料检验的责任分工： （1） 质保部职责： 各种原材料进公司，接到实验通知单后，应立即按规定时间取样送检。 原材料取样必须按国家规定技术条件抽样，不得随意抽取。 指导原材料粉碎细筛蒸发等加工工作。直到合格后发卡。 发放原材料检验合格卡和加工后原材料发用通知单，做到原材料凭合格卡使用。 监督仓库发原材料做到先进库先发用，防止积压影响质量。 为了控制质量，稳定工艺，对加工后的原材料定期抽查。 凡原材料在使用时发生问题应即采取措施， （包括暂不用请示有关领导决定处理办法。 ） 质保部不按国家规定技术条件抽样或抽样不及时造成的质量事故或延误生 产职责。（2） 采购部职责： 进库原材料应分清批次，堆放整齐，进库原材料要及时填写实验通知单送质保部抽样，严格按先进库先发用同时对每批发送的质量、数量要负责与使用部门交代清楚 未经检验合格私自发用原材料或将不合格原材料蒙混过关。影响质量着要负全责。 仓库不按国家规定，技术条件保管造成变质责任。 无采购计划或任意多购，造成原材料积压、变质负责。 仓库不按定额发料，造成浪费或质量事故负责。 （3） 技术开发部职责： 技术开发部接到样品后，发现样品异样或抽样不正确，可抗验、抽样后应对该批原材料实验正确性负责。 当发现试验数据有问题时，质保部有权检查试验人员的操作法及核实原始报告资料。 9.原材料加工检查作如下规定： （1）各种正常原材料的加工，必须按原材料加工工艺规程的规定进行操作。质保部随时抽查并取加工后的原材料小样送技术开发部试验。如不合格即退库，不得投入使用。 （2）若发现原材料有疑问，而与合格卡片及样品不相符时应停止加工退库。重新抽样试验。 （3）加工原材料必须严格掌握批次。加工组在接到原材料合格证后，方可执行质量加工。 10.车间原材料验收作如下规定： （1）采购部送入车间的原材料，如无“原材料合格卡“或”原材料加工后发用通知单“车间应拒绝验收。 （2）车间验收原材料时，必须进行外观质量检查。若发现异状时应拒收，更不得投入生产。 （3）未经检测合格或虽经检测合格，及批次混乱的材料，车间一律不得验收使用。三、半制品检查 1.产品的成型之前的制品，各工序的在制品统称半制品 2.随着生产责任制的建立，产品的质量立足于生产着本身。在各个控制点由班组进行自检，车间专检，质保部工艺检查进行巡回抽查 3.公司产品需进行快速试验，合格者方能投入使用。不合格或未试验的不得使用。 4.配料所用的大小磅秤，砝码，使用前校对正确。实行道道工序把关，正常使用的计量单位必须定期校检。 5.半制品质量管理以首检、巡检、自检、自查和专检组合，实行道道工序把关，把质量毛病消灭在各工序生产过程中。 四、成品质量检验 1.全部工艺完成后的产品，如军工产品金属连接件等三个产品均被成为成品。 2成品必须经质保部检验，未经检验不得入库，更不准出公司 3 成品应由质保部按各产品的标准的各项规定逐项检验。 4.经过质保部质量检验的的产品分为合格品，不合格品、废品三个等级。 经过检验的产品须质量检验员签字。 5.成品按规定方式和数量进行包装入库。成品入库需按规定堆放，不得混堆。保管条件应符合技术开发部的规定，出厂时必须按照入库次序。先入库先出库。 五、工 艺 检 查 1.从原料加工、半制品加工成品制造的每一个生产过程。必须有工艺规程。岗位责任制和本厂产品质量标准作为检查的依据。 2 对粗制滥造违反工艺规程，岗位责任制的现象，质量检查员应及时向操作人员进行劝阻并向有关部门反映。 3.质保部应经常关心原材料的变动。督促仓库及车间操作人员对不合格原材料 绝不使用。发现原材料异常有问题时，应立即处理。4.工艺检查必须严格按照工艺规程，施工标准、检查制度及正常的作业计划，对生产用各种原料、半制品进行巡回检查，发现问题及时阻止及汇报，并作好每日的工艺检查记录。 篇二：产品质量检验管理制度产品质量检验管理制度 一、原材料、外购件、外协件及配套产品入厂检验。1、凡在生产上所需的原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，必须经质管部门的质量检验人员作入库检验，对受控原材料、外购件、外协件及配套产品须专职检验人员作入库检验，未经检验或检验不合格的不准入库，财务部门不得给予报销。 2、当原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，由供应部门提出报检，原材料、元器件必须提供合格证或说明书等技术资料，配套产品购进时，必须提供合格证，并说明其质量水平是否与配套产品质量水平相适应。经检验员检验合格后，在验收单签字合格后验收入库；对属安标管理原材料、外购件、外协件及配套产品，供货方必须提供有效期内的“防爆检验合格证、安标证、生产许可证、省级以上检验报告等”证有效件。 3、购进的原材料、外购件、外协件等，按规定办理检验，合格者予以验收入库，不合格者填写不良品通知单，交供应或采购部门办理退货或办理代用手续。 4、对于既无标准又无技术要求的原材料、外购件、外协件及配套产品，检验人员应拒绝接受检验，直至提供或相应标准，方给予检验。 5、已检验合格并验收的原材料、外购件、外协件及半成品配套产品应做好妥善存放、保管，要摆放整齐，防止磕碰划伤。 二、机械加工质量检验 1、检验员应按分担的检验范围，每班上班后以较快的速度，对每台机床生产工作加工出的第一个零件，认真进行检验，首件检验时，做到“三对照”即对照工艺、对照工装与加工出的零件相比较。 2、首件检验时，发现不符合图样、工艺规程要求的项目，应及时通知生产工人找出原因，以便及时改进。 3、首件检验时在确认达到工艺要求的前提下，经检验确认合格的零件，在零件的指定位置加盖检验员的标志。4、对检验不合格的零件应交操作者及时返修，修后再次检验。 三、机械加工完工质量检验1、明确完工检验的任务与要求，认真执行技术标准或完工检验工艺，完工检验是零件加工中的最后一道工序，应严格按技术标准、产品图样、工艺规程及有关技术文件的要求进行检验。 2、加强对不良品的管理，与返修品存放在一起，由车间班组或生产者取回返修，修后还需检验确定合格与否，对完工零件中的废品，涂上废品标记颜色，单独存放，加强管理，严防混入合格品中。 3、完工检验的产品交库或需转入车间使用时，应认真填写质量检验单，证明零件各道工序，产品质量完全符合标准要求，因此必须如(来自: 小龙文 档网:质量检验员管理制度)实填写，并加盖经手人的印章或签字。 4、质量信息反馈。根据质量信息管理方面的规定，在完工检验职责范围内的工作及时整理、收集并发出质量信息。广泛听取用户或下道工序的反映意见，对于来自用户的意见和要求，应认真听取，并找出原因，采取有效的改进措施。 四、产品装配质量检验 1、按产品标准及有关技术文件的规定，认真把好产品质量关。凡准备装入产品上的零部件（包括外购件、外协件、配套产品等） ，都必须是合格品，否则不准装配。 2、督促装配工人按产品的装配操作规程及装配工艺过程卡片进行装配，专职检验员定期或不定期抽查装配情况，发现违反装配工艺或进行野蛮装配时，立即提出制止的见意。 3、应对产品的清洁度进行监督或检验，发现清洁度不符合有关标准的规定时，应及时向有关人员提出意见，以便迅速加以解决。经检验确认合格产品以及返修品，都应在指定标识的存放区间，分别存放。严防相混。 （如标识出待检区，已检合格区，返修区，报废区等） 。 4、认真做好防火工作，严防火灾的发生。及时配合车间或班组完成生产任务，做到：及时检验，无特殊情况下不压检，急用的产品先检。 5、在各项产品装配检验中，必须严肃认真，一丝不苟，明确分工，各负其责，按照技术标准，产品图样以及装配操作规程等有关技术文件的规定，使每台装配的产品都能够符合所需要的标准。 五、产品包装检验1、做好产品包装检验，对产品的包装箱、集装箱等的质量情况按有关标准或技术文件的规定，进行全检或抽检，不符合标准规定的包装箱或集装箱一律不准使用。 2、进行包装产品的整机完整性、备件及配套产品的齐全性进行检查。对随主机携带的产品说明书、装箱单以及合格证书等技术文件应齐全。在封箱完整的情况下要注意封闭箱的牢固。 六、不良品的管理 1、不良品种类：返修品、回用品、次品、废品。 2、对不良品的回用，虽然不符合图样、产品标准或工艺规程的规定，但对使用后不影响产品的精度、性能、寿命的零件，原则上可以回用。 3、对同一种零件又同一原因重复发生的不良品，又无行之有效的改进措施，则不予以办理回用。 4、对于一些有互换性要求，由于影响互换的原因不合格的零件，不允许回用。 5、生产过程中，经专职检验员确认不符合质量标准的零件，检验员填写废品通知单并通知车间，车间接到通知认为该零件符合回用条件，尽快提出回用申请，并找出责任者和产生的原因，提出改进措施，办理回用手续。 七、工具、工装的质量检验 1、按图样及技术标准的规定，对新制工、夹、刃、量、模具时，明确不合格品的回用范围。 八、其它有关规定 1、对隔爆外壳必须严格按送审盖章图纸加工并严格按隔爆接合面要求检验，逐台进行水压试验，按照企业标准经专职检验员检验合格后方可发放使用或出厂。经检验不合格的外壳必须及时返修或报废。 2、材料代用和新产品的检验项目必须经质管部门和生技部门确认后，按照技术人员提供的技术数据、要求进行检验，才能投料和实施。 3、所有检验过程，各级检验员必须认真做好检验记录，建立健全原始记录、 统计报表、分析处理登记、用户对产品质量的反馈等各类簿册表格等，质管部门 定期汇总统计分析报告厂部。九、质量事故的处理及奖惩 质管部门是本厂质量检验的职能管理机构，有对质量的有功人员及质量事故责任者的奖励和惩罚的责任，并主持和参与质量事故的调查分析处理。 1、具有下列情况之一者亦为质量事故： A、不按图纸、工艺要求，操作者自作主张造成批量报废者； B、车间或个人擅自改动生产图样与工艺造成批量报废者； C、未经首件检验或检验不合格，仍继续生产而造成大批量报废者； D、未经工艺验证或验证不合格者，强行投产造成废品者； E、由于调度指挥错误、图样或工艺文件错误，造成批量报废者； F、对关键件、急用件的报废而影响生产者； G、由于吊运、装配、保管不善，造成砸坏及合格品严重碰伤锈蚀者； H、由于检验人员不进行“首件”检验、错检，使生产受到影响者。 2、各单位负责人、车间主任及班组长为本单位的质量全面负责人，专职质量检验员质量监督检察人员。在生产过程中一旦发现质量隐形事故或事故，必须立即报告有关单位或领导，并同时令其停止工作，及时作隔离，保护现场等处理。 3、在生产过程中对质量管理和监督、检验认真负责，及时制止或消灭质量事故和隐形事故的有功人员，应由车间班组报告质管部门，由质管部门根据情况写出材料，提出奖励意见报厂部表彰奖励。 4、对造成质量事故的直接责任者和领导者，由质管部门提出意见，视情况给予扣除奖金或工资、罚款及行政处理，同时令其返工。 篇三：检验员管理制度检验员管理制度 为确保对产品质量的控制，更好地满足客户的需求，特制定本制度。 一、