生活水罐组装施工技术方案

01 编制依据及适用范围1.1 编制依据1.1.1 中国寰球工程公司神华陕西甲醇下游加工项目给水及消防水泵站设备图纸；1.1.2 钢制压力容器焊接规程NB/T47015-2011；1.1.3 石油化工静设备安装工程施工质量验收规范GB50461-20081.1.4 钢制压力容器GB150-20111.1.5 石油化工静设备安装工程技术规程SH3542-20071.1.6 石油化工施工安全技术规程SH3505-19991.1.7 石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-20081.1.8 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20051.1.9 首件样板工程管理规定SHEE-P07-101.1.10 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005；1.1.11 压力容器无损检测JB4730-2005；1.1.12 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20111.1.13 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20011.1.14 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-20051.1.15 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH/T3530-20011.2 适用范围本方案仅适用于神华陕西甲醇下游加工项目给水及消防水泵站生活水罐组装施工。2 工程概况及特点2.1 工程概况2.1.1 工程名称：神华陕西甲醇下游加工项目给水及消防水泵站2.1.2 工程地点：陕西省榆林市神木县榆神工业区清水煤化学工业园2.1.3 建设单位：中国神华煤制油化工有限公司 2.1.4 监理单位：北京毕派克工程建设监理有限公司 2.1.5 施工内容：本方案施工内容为在给水及消防水泵房制作、安装 158 m3（材质 O6Cr19Ni10）不锈钢生活水罐 1 台。1否合格合格否否合格2.1.6 生活水罐技术特性表：全容积：158 m3 材质：O6Cr19Ni10 焊条选型：A102 设备位号：2240-TK001 设计压力：充满液体 工作压力：常压试验压力：盛水试验 设计温度：60 工作温度：环境温度固定顶的稳定性试验压力：-0.7Kpa2.2 工程特点2.2.1 由于施工现场场地有限，安装现场无法提供预制组装场地，故罐体施工拟定在预制场内进行，罐体经自检合格后运至现场由甲方组织验收。2.2.2 现场施工受图纸到场和供货时间制约，势必造成不均衡施工，加大了人员、设备的投入，必须提前做好工程准备，加强现场施工协调力度，抓好工程进度与计划控制，保证工程任务按计划完成。3 施工程序生活水罐组装施工程序详见以下流程图：不锈钢罐壁、底板、拱顶排板不锈钢罐壁、底板、拱顶板、吊顶板下料、预制不锈钢加强圈、承压圈、罐顶扁钢、吊顶拉筋预制检查土建处理少量修边少量修边检查检查基础验收不锈钢罐底中幅板铺设、点焊不锈钢边缘板铺设、点焊不锈钢底板焊接2否合格否合格合格合格否否合格4 材料验收4.1 不锈钢板与型材4.1.1 生活水罐用的不锈钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书。质量拱顶、吊顶、扶手、盘梯安装、焊接提升提升丁字缝 100%射线检测丁缝 100%射线检测检查 整 改充 水 试 验检查 整 改整体酸洗钝化检查 整 改铭牌安装，交工人孔、接管局部焊缝热处理第一带壁板组对焊接检查 修复、补焊第二带壁板组对焊接焊缝酸洗钝化焊缝酸洗钝化焊缝酸洗钝化3证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图纸要求。4.1.2 生活水罐用的不锈钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的不锈钢板标准的规定。4.1.3 不锈钢板表面保护：在搬运、坡口制备、装配及点焊过程中，应注意避免损伤不锈钢材表面，不允许用利器划伤不锈钢材表面及随意到处打弧。4.1.4 不锈钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。4.1.5 型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。4.2 焊材4.2.1 不锈钢焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。4.2.2 焊材入库应严格验收，应有标记。4.2.3 焊材的存放、保管，应符合下列规定：（1）焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；（2）焊材库房内温度不得低于 5，空气相对湿度不得高于 60%，并做好记录；（3）焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于 300mm，并严防焊材受潮。（4）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。4.2.4 不锈钢生活水罐材质 O6Cr19Ni10，选用 A102 不锈钢焊条：（1）焊前焊条须经 300-350烘焙 1 小时，随烘随用；（2）焊接时应尽量采用小电流及短弧，摆动宽度不超过直径的 2.5 倍；（3）焊前对焊件必须清除油、水份等杂质。5 施工方法5.1 施工准备5.1.1 施工现场准备（1）平整场地；机械、工器具进场就位，机械按要求报验完成，达到使用条件； （2）现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经相关安全部门验收通过。5.1.2 技术准备4（1）会同监理、业主认真做好图纸会审工作。（2）编制容器类设备施工技术方案，并报监理和业主批准；（3）对施工班组进行工程技术交底；5.1.3 施工机具及计量器具准备（1）使用的计量器具均应在周检期内。（2）现场施工用各种动力源，安装并调试正常。（3）施工前办理好施工用各类作业票。5.2 基础验收5.2.1 在生活水罐安装前，必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查，合格并办理交接检查记录后方可安装。5.2.2 基础表面尺寸，应符合下列规定：5.2.2.1 基础中心标高允许偏差为20mm。每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 12mm。5.2.2.2 基础表面应平整密实，不应有超标的凹凸缺陷，采用从基础中心向周边拉线法测量，每 100测点数不少于 10 点，表面凹凸不大于 25mm。5.3 预制加工5.3.1 一般要求5.3.1.1 生活水罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定：（1）弧形样板的弦长不得小于 2m；（2）直线样板的长度不得小于 1m；（3）测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于 1m；（4）工具、卡具、机具准备。（5）样板宜用 0.50.7mm 厚度不锈钢皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形，可用木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。5.3.1.2 不锈钢板应平整，在预制前检查不锈钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于 4mm；5.3.1.3 不锈钢板下料时，宜采用机械切割或等离子弧切割；5.3.1.4 下料前，应核对不锈钢板材质、规格，不锈钢板应处于平放位置。5.3.1.5 在不锈钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，并用记号笔作出标记。剪切线内侧划出检查线，同时在不锈钢板上角处标明生活水罐代号、排5板编号、规格与边缘加工符号；下料划线必须经过检查后方可切割。5.3.1.6 不锈钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化层应磨除。5.3.1.7 坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。5.3.1.8 不锈钢壁板应在卷板机上进行卷制，为防止不锈钢与碳钢接触，滚板机的辊用2 层帆布包覆或在辊上涂油漆隔离（视需要更新） ，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于允许范围。5.3.1.9 在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷成的圆弧回直或变形。5.3.1.10 所有预制构件，应将零部件编号用记号笔清晰标出。5.3.1.11 不锈钢材料吊装采用合适的吊带及不锈钢卡具，预制构件及板材的存放、运输，应采取有效措施防止变形、板材应与碳钢隔离，防止渗碳处理。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。5.3.2 底板预制5.3.2.1 底板排板详见生活水罐图纸，按图纸预制加工，预制加工时应符合下列规定：（1）排板直径宜为 100.1%100.2%D；（2）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 300mm。（3）中幅板的宽度不得小于 1m；长度不得小于 2m；（4） 当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得小于 5 倍的底板厚度，且不得小于30mm，中幅板与边缘板的搭接宽度，不应小于 60mm。（5）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm。5.3.3 壁板预制5.3.3.1 壁板排板详见生活水罐图纸，按图纸预制加工。5.3.3.2 各圈壁板纵向焊缝，且向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不得小于 500mm；5.3.3.3 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 300mm；5.3.3.4 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于 100mm；5.3.3.5 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm；5.3.3.6 罐壁板宽度不得小于 1m，长度不得小于 2m。65.3.3.7 壁板尺寸的允许偏差，应符合表 2 的规定，其尺寸测量部位如下：表 2 壁板尺寸的允许偏差环缝对接测 量 部 位 板长AB(CD)10M板长AB(CD)M24）活口倒链每道活口的上、中、下各配一付直径为M24(正反扣)的调整螺丝或三只 3 吨的倒链供收紧活口，待罐体千到预定高度后收紧活口。如上图所示。5.4.4.7 照明罐体顶升时，照明采用不大于 24V 安全电压作照明电源，采用电缆线将安全电源输入罐内。5.5 附件安装罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。罐壁的开孔须在罐体试水沉降前安装。罐体的开孔接管，应符合下列要求。5.5.1 开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。5.5.2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。5.5.3 开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。5.6 焊接5.6.1 焊接方法、设备、焊工5.6.1.1 生活水罐焊接对接焊缝采用手工电弧焊的焊接方法。105.6.1.2 焊接采用直流焊机，钢结构采用交流焊机。5.6.1.3 焊工考核生活水罐组装后焊接的焊工应持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，且考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的生活水罐一致。5.6.2 焊接工艺评定焊接施工前应按压力容器焊接工艺规程JB/T4709-2007 规定进行焊接工艺评定，因我公司已有适合的 304 不锈钢合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺。为防止焊接裂缝纹的发生和热影响区大晶柱长大及碳化物析出，保证焊接接头的塑韧性与耐蚀性，应控制较低的层间温度，或用水强制降温，冷却焊接（用布沾水） 。5.6.3 焊接材料使用要求5.6.3.1 焊接材料的采用原则：本生活水罐焊接采用 A102 焊条，其余低碳钢构件焊接采用 J422。5.6.3.2 焊条、焊丝应具有质量合格证明书，102 焊条质量合格证明书中应包括熔敷金属的扩散氢含量，且不应超过 5m1/100g。5.6.3.3 焊接材料应设专人负责保管，焊接材料的储存应保持干燥，相对湿度不得大于60%，焊接材料使用前应进行烘干，低氢型焊条按说明书或下表规定进行烘干后，应保存在 100150的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过 4 小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。种 类 烘干温度 () 恒温时间 (h) 允许使用时间 (h) 重复烘干次数 (n)J422 100150 0.5-1 8 3102 350400 1-2 4 2药芯焊丝 200350 1-25.6.4 焊接环境施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： 雨、雪环境 手工焊时，风速超过 8m/s，气电立焊或气体保护焊时，风速超过 2.2m/s； 焊接环境温度：普通碳素钢不低于-20；304 焊接时不低于 0。5.6.5 不锈钢罐的焊接5.6.5.1 焊前清理：焊前应清除坡口及坡口两侧 50mm 范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，清理干净，如有油污，采用丙酮或酒精等有机溶剂擦拭，以防止飞溅损伤表面。115.6.5.2 定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为 50mm，间隔 200mm，焊缝高 35mm，丁字缝必须定位焊。5.6.5.3 焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，不得在焊件表面上坡口外的位置引弧和试验电流。必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。5.6.5.4 多层焊时层间接头应错开 300mm 以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口。5.6.5.5 在保证焊透及溶合良好的条件下，应选用较低的热输短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。 5.6.5.6 耐腐性要求较高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝最后施焊；5.6.5.7 定位焊前，坡口两侧各 150mm 范围内涂上白垩粉或其他防溅剂，以防焊接飞溅物粘污焊接表面； 5.6.5.8 不锈钢罐进行倒装时，应防止纵缝焊接造成的内壁板损伤. 5.6.5.9 生活水罐所有的搭接头，应至少焊两遍。 5.6.5.10 不锈钢管的焊接：（1）不锈钢管要注意：氩气要充好（2）电流不宜过大（80-120A）（3）防止裂缝5.6.5.11 箱体注意：（1）电流不宜过大（90-130）（2）焊缝宽度要均匀（3）防止变形5.6.5.12 焊工应注意焊条型号.5.6.5.13 打磨不锈钢需用专用磨片，防止跟普通磨片混合。5.6.6 焊接顺序: 5.6.6.1 罐底焊接（1）罐底焊接前应做以下检查： 对照排板图，确认排板方位是否正确； 确认底板搭接量是否符合要求； 检查坡口尺寸是否符合要求；12组对完毕后，施焊前，用镀锌钢管垫于焊道垫板下使其隆起 23，用木锤轻敲坡口两侧，作适量角变形焊接完毕，焊道冷却后，镀锌钢管抽出，如有向上拱起的变形，用木锤敲击焊道，释放应力，消除变形处理完毕 合格后办理交接手续，方可施焊。（2）罐底焊缝坡口内如存有水汽，应使用压缩空气吹除。为有效控制焊接变形，在罐底施焊时，除应遵守“先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道应用分段退焊或跳焊法”的一般要求外，还应采取如下措施：（3）短焊缝点焊固定后作 23反变形，以抵消焊后变形量；如反变形量不能完全补偿焊后变形，则将反变形量放大，使焊后出现向上拱起的变形，便于焊后用木锤敲击焊道矫正变形，如图所示。 图 2 短焊缝反变形矫正示意图（4）罐底长焊缝作反变形后加装反变形压杠，强制施加反作用力来抵消焊接变形，如图5-12 所示，反变形压杠两端楔入木楔，中间采用不锈钢垫板与底板隔离。（5）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外(罐内焊工应有前约 500mm 处)沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。5.6.6.2 罐壁焊接（1）罐壁纵缝焊接： 纵缝焊接顺序。罐壁纵缝采用 V 型坡口，双面焊接，先焊外侧后焊内侧。因纵缝两端极易出现外翘变形，造成环缝 T 字缝处组对困难，因此可在纵缝两端各留出150200mm 不焊，待环缝组对完毕后，再与 T 字缝一起焊接。外侧焊接时，先从罐壁纵缝中间位置向上焊接，再由纵缝下部向中间位置焊接。内侧焊接前，先进行清根，清根深度控制在板厚的 1/31/2 间，使内外图 3 长焊缝反变形加装压杠图 4 纵缝内侧加弧板防焊接变形13两侧填充金属量基本相当，以消除焊接角变形；且清根坡口根部应保持一定宽度，以避免焊接形成内部未融合。 纵缝焊接操作手法。采用灭弧焊，焊条与壁板成 90，收弧时要慢，填满弧坑，成月牙型收弧。每次引弧、灭弧时间间隔要控制好，应保证上一熄弧点变为暗红色前，进行下一点引弧焊接，下一焊点压盖住上一焊点的 3/4，以防止出现热裂纹及弧坑裂纹。 纵缝焊接防变形措施。顶圈壁板纵缝和每圈壁板收尾纵缝焊接时，应在罐内侧设三道弧板进行加强，以防止产生焊接角变形，如图 4 所示。弧板采用 10mm 厚不锈钢板制作，与生活水罐内壁弧度一致，与焊缝接触处留弧形空隙以便内侧焊接时通过。 纵缝焊接参数见表 3表 3 纵缝焊接参数表母材材质 规 格（ mm） 焊 层 直径（mm） 电流（A） 电 压（V） 焊 接 速 度（ cm/min）层 间温 度（）备注外侧打底 2.5 7080 1518 810 灭弧焊外侧填充、盖面 3.2 90100 2022 1012 100 灭弧焊06Cr19Ni10（SUS304）610内侧封底 3.2 85100 2022 1012 100 灭弧焊（2）罐壁环缝焊接 环缝坡口型式。生活水罐环缝焊道较长长，总体收缩量大，受力复杂，不易控制，焊接角变形量随板厚的增加增大。根据板厚情况开设单 V 型内坡口。 环缝焊接顺序。环缝采取多层多道双面焊，先焊外侧后焊内侧，外侧焊完后在内侧坡口清根。焊工均匀分布，沿同一方向施焊，打底、填充焊道宜采取分段退焊。环缝的焊接变形主要依靠合理的焊接顺序来控制，其具体施焊顺序参见表 4。表 4 环缝焊接顺序 环缝焊接操作手法。短电弧、少摆动、窄焊道、快速焊、多道焊，运条方向与行走方向成 85。 环缝焊接参数见表 5表 5 环缝焊接参数表母材材质 规 格（ mm） 焊 层 直径（mm） 电流（A） 电 压（V） 焊 接 速 度（ cm/min）层 间温 度（）备注06Cr19Ni10（SUS304）610 外侧打底 2.5 6580 1518 810 连弧焊坡口形式 焊接顺序8mm单 V 型内坡口外侧413214外侧填充、盖面 3.2 90110 2224 1012 100 连弧焊内侧封底 2.5 6580 1518 810 连弧焊内侧填充、盖面 3.2 90110 2224 1012 100 连弧焊5.6.6.3 大角缝焊接先焊内侧角焊缝，再焊外侧角焊缝。打底焊由数名焊工沿周向均布同向施焊。5.6.6.4 罐顶板的焊接先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与包角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊，包边角钢与壁板搭接使，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊接，最后焊外部搭接连续角焊缝，包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接接头。5.6.7 防止不锈钢罐顶板、壁板、底板的焊接变形措施：5.6.7.1 首先焊条的材质一定要同母材（O6Cr19Ni10）的材质相同或相近似。焊条要经一定温度和时间的烘烤后，放在保温桶里，不能受潮，以免产生汽泡。5.6.7.2 为防止变形过大，焊接时一定要控制线能量不宜过大，控制在 120140A，控制较低的层间温度。5.6.7.3 风速过大时，采取防风措施，防止焊缝汽泡产生。5.6.7.4 包边角钢与加强圈采用间断焊，减少变形。5.6.7.5 焊壁板的纵缝时，采用 C 型钢固定件固定焊，待内、外缝焊完冷却后，再用磨光机把固定焊 C 型钢磨掉防止纵缝重行。5.6.7.6 焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝。包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接。 5.6.8 焊接防渗碳及防飞溅措施5.6.8.1 为防止焊接作业过程中渗碳，焊工用刨锤、钢丝刷、扁铲皆为不锈钢材质；焊接地线也用不锈钢板与罐体过渡连接；打磨片、切割片采用铝基不锈钢专用产品。5.6.8.2 为防止焊接飞溅沾污钢板表面，坡口两侧 150mm 范围内用膨润土加水配成糊状物涂刷。此方法较使用成品防飞溅剂可节约大量成本；又克服了涂刷白垩粉干燥后现场飞尘多、易对施工人员眼睛和皮肤造成伤害的缺点。5.6.8.3 除顶圈壁板外，其余各圈壁板纵缝外侧焊接时，与上圈壁板紧贴。为防止焊接过瘤及飞溅损伤上圈壁板母材，在两层壁板间塞 0.75mm 镀锌铁皮进行隔离 5.6.9 修补：5.6.9.1 表面缺陷修补： 15深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。且打磨后的钢板厚度不得超出负偏差值。缺陷深度超过 1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。5.6.9.2 补焊：缺陷采用砂轮清除，清除深度不宜大于板厚的 2/3。焊缝修补与正式焊接工艺相同，其修补长度不应小于 50 毫米。返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤，并应达到合格标准。5.7 检验标准5.7.1 罐底板几何尺寸5.7.1.1 罐底锥面度 1/1000。5.7.1.2 罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的 2%，且不大于 50mm(即50mm 范围内)，如超出时，须将钢板拆除，重新焊接。5.7.2 罐壁板几何尺寸5.7.2.1 焊缝角变形用 1m 长的弧形样板检查，角变形10mm。5.7.2.2 壁板的每块板(包括纵，焊缝处)沿水平方向和垂直方向两处，用样板测量罐壁内表面的局部凹凸度应不大于 13mm，局部凹凸变形应沿所测量的长度逐渐变化，不应有明显的凹凸。5.7.2.3 筒体高度允许偏差为筒体设计高度 5/1000。5.7.2.4 罐壁底圈水平半径偏差应不大于设计半径的19mm。5.7.2.5 底圈壁板的垂直度不应大于 3mm，其他各圈壁板的铅垂度为该圈壁板高度的0.3%。5.7.3 罐体几何形状和尺寸检查5.7.3.1 罐壁（1）高度允许偏差：不应大于设计高度的0.5%；铅垂度允许偏差：不应大于罐壁高度的 0.4%；局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不得大于 13mm。（2）底圈壁板内表面半径允许偏差：在底圈罐壁 1m 高处，内表面任意点半径允许偏差为13mm。罐壁上的工夹具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。焊接后，焊缝的角变形用 1m 长的弧开样板检查，不得大于 8mm。5.7.3.2 罐底：焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的 2%，且不应于 50mm。5.7.4 焊缝质量检查165.7.4.1 外观检验（1）焊缝应进行 100%外观检验。（2）罐壁上的工卡具焊道应清除干净，所有与不锈钢面接触时，必须采用不锈钢楔及长具，必要时垫上木方，减少渗碳，检查前焊疤应打磨平滑。（3）焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。（4）对接接头咬边深度不得大于 0.5mm，咬边连续长度不得大于 100mm，对接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接头长度的 10%。底圈纵缝咬边应打圆滑。（5）罐壁纵向对接接头不得低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于母材表面凹陷不得大于 0.5mm，凹陷的连续长度不得大于 10mm，凹陷的总长度不大于该焊接接头总长度的 10%，焊缝宽度，应按坡口两侧各增加 12。5.7.4.2 焊缝无损探伤及严密性试验无损探伤人员必须持有劳动部门颁发的相应资格证书。（1）罐底： 所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验，试验负压值不得低于 53KPa，无漏为合格。 对接罐底板的 T 字焊接接头在根部焊道焊完后，在沿三个方向各 200mm 范围内，应按 JB/T4730.5-2005承压设备无损检测进行渗透检测，级为合格，全部焊完后，应进行渗透检测，级为合格。5.7.4.3 罐壁焊缝T 形接头 100% X 射线检测，级合格。 底圈罐壁与边缘板罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨平滑。 在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤，充水试验后，应采用同样方法进行复验。5.7.4.4 接管角焊缝和补强板角焊缝补强板开孔后，由信号孔通入 100200Kpa 压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。5.7.4.5 无损探伤法及合格标准： 射线探伤要求按 JB/T4730.5-2005 标准中规定，级合格。 凡是射线探伤的焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号和焊工代号。17 射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸 300 毫米补充检测，但缺陷的部位离底片端部 75 毫米以上者可不再延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 渗透探伤标准应按常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准规定执行。5.8 充水试验和沉降观测5.8.1 生活水罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：（1）罐底严密性；（2）罐壁强度及严密性；（3）罐顶强度及严密性；（4）基础的沉降观测。5.8.2 充水试验，应符合下列规定：（1）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；（2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；（3）充水试验应用淡水，水温不应低于 5； （4）充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；（5）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。（6）充水试验方法，如表 6： 试验项目 试验方法 合格标准 备注罐底及严密性试验 充水试验，观察基础周边 无泄漏为合格 不合格按规定补焊罐壁强度及严密性试验充水至最高设计液面，保持 48h无泄漏、无异常变形为合格发现渗漏，将水放出比渗漏处低 300mm 左右，按规定进行补焊。拱顶的正负压试验充水距最高液面 1 米时，封罐，继续充水，罐内升压到试验液压后检查；负压：封罐放水，罐内真空到试验负压后，检查无泄漏、无变形即为合格发现变形应立即停止升降压，打开透光孔，保持罐内外等压，分析变形原因，补强后重新试压。（7）基础的沉降观测，应符合下列规定：在罐壁下部圆周每隔 10m 左右，设一个观测点，点数宜为 4 的整倍数，且不得小于4 点；充水试验时，应按设计文件或规范的要求对基础进行沉降观测。5.9 内壁表面处理不锈钢储罐对其内壁粗糙度和耐腐蚀性能有较高的要求，所以应对内壁进行抛光和酸洗钝化等表面处理。185.9.1 抛光处理（1）抛光处理时机。生活水罐采用倒装法施工，为提高工效，抛光处理应在每圈壁板组焊及探伤完成后进行。应合理安排施工工序，给抛光工序施工留有足够的时间和空间，使其尽量在每圈罐壁提升前完成，以减少重复作业量和高空作业量。（2）机械抛光流程。本工法采用手持式机械抛光，流程为粗抛细抛精抛。每道工序使用工具及所需达到的表面粗糙度要求详见表 7，所用工具见图 6。表 7 抛光各工序使用工具及所需达到的表面粗糙度要求抛光工序 所用工具（材料） 工具型号 表面粗糙度要求粗抛 金刚砂轮 80#120# Ra1.2um细抛 金刚砂轮、千叶轮 180# Ra1.0um第 1 遍 纤维轮抛光膏 240# Ra0.8um第 2 遍 纤维轮抛光膏 320# Ra0.5um精抛第 3 遍 布轮抛光膏 Ra0.4um图 6 抛光所使用的工具（3）抛光操作要点。抛光前要仔细调整抛光轮平衡度，否则无法保证抛光质量。当换用不同型号的抛光轮时，抛光方向应变换 4590，这样前道抛光工序留下的条纹印记即可分辨出来。（4）抛光检测。检测采用袖珍式粗糙度检测仪 TR101 进行，见图 7。各部位检测点数不得低于设计要求，检测值不超过给定值为合格。5.9.2 酸洗钝化（1）酸洗钝化处理时机。酸洗钝化在充水试验完成后进行。（2）酸洗钝化方式及流程。酸洗钝化采用封闭循环喷淋方式进行，喷淋管线采用与生活水罐同材质的不锈钢制作，喷淋头采用耐酸碱塑料喷头，喷淋装置在罐内组装，成十字形，见图 5-16，从罐顶中心的放空口吊起，安装至指定位置。通过管线将加药槽、耐酸碱泵和生活水罐连接起来，形成闭合的系统，见图 9，冲洗用水为系统提供的脱盐水。流程为：水冲洗碱洗中和、水冲洗酸洗中和、水冲洗钝化水洗排污。图 7 抛光检测19酸洗泵加药槽不锈钢立式储罐喷淋装置图 9 酸洗钝化系统连接示意图（3）酸洗钝化各工序操作及检测要求。见表 8。图 8 酸洗钝化装置喷淋装置喷头安装样式表 8 酸洗钝化各工序操作及检测要求工序 目的 操作步骤 检测项目及合格标准水冲洗 清除表面的灰尘及附着物启动清洗泵连续向系统注水,当水达到一定的量后停泵,在无泄漏的情况下尽量迅速将水排掉浊度，1 次/15min，达到三级标准（肉眼看不到混浊物；水质清澈透明） ，为合格碱洗 去除表面的油脂将碱洗药剂按配比量随水溶液通过清洗泵加入到系统中，在循环清洗过程中用蒸汽加热；碱洗药剂：1.5%氢氧化钾+0.5%磷酸氢二钠+1%有机磷钠+0.5%脂肪醇聚氧乙烯醚+0.5%烷基苯磺酸钠；温度：80-850；流速：0.050.5m/s；时间 46h中和、水冲洗将碱中和，冲洗掉残留物质将碱洗废液用（2%硝酸）中和后排掉，然后用清水冲洗至水透明 PH 值，7，合格酸洗将锈斑、氧化皮等除去，以得到清净的表面，使利于钝化处理的进行在清洗系统的循环下，回路内挂好腐蚀试片；用清水配含有缓蚀剂的酸溶液，然后将其注入配液槽，再通过清洗泵向系统内清洗；酸洗药剂：6%硝酸+1%酸性缓蚀剂 VCAH-IV+2%氯化亚锡+1%氢氟+3%磷酸；温度：常温；流速：0.050.5m/s；时间 23hH+浓度，Fe3+浓度，1 次/30min；当H+两次测量值不大于 0.2%及Fe3+浓度小于 300mg/L 时，合格中和、水冲洗将酸中和，冲洗掉残留物质用氢氧化钾（5%）中和酸洗剂，然后迅速排放，再用清水冲洗至水透明PH 值，1 次/30min，78，合格钝化钝化处理，以保护金属表面不生成二次浮锈用烧碱调清洗液的 PH 值；药剂：3%钝化剂VCD-III；温度：40600；时间：46h；流速：0.050.5m/s；蓝点检验，用 1g 氰化钾加 3ml（65%-85%）硝酸和 100ml 水配制成溶液（宜现用现配） 。用滤纸浸渍溶液贴附于待测表面或直接将溶液涂于待测表面，14s 内观察表面显现蓝点情况PH 值，1 次/h，10 左右，合格；蓝点检验，有蓝点为不合格水洗 水洗铁离子含量达到要求 钝化后达到蓝点检测合格后再进行水冲洗，用脱盐水洗直至铁离子含量达到工艺要求Fe3+浓度，1 次/h，小于 100PPB 为合格206 质量保证措施6.1 质量管理体系项目经理部质量管理组织结构图6.2 自检控制程序合格 不合格不合格6.3 质量控制措施批准 编制质量计划、技术方案、交底各专业质量检验计划施工班组自检施工队专检项目部专检自检记录检查记录交工技术文件、质量记录21（1）实行“质量责任制” 。项目经理是工程施工质量的第一责任人，各施工队队长是本队施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。（2）严格实行“编制、审核、审批”制度。技术措施（作业指导书） 、质量检验计划必须按现行施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制，当技术质检科负责人审核，技术经理审批通过后，才允许用以指导施工。质量检验计划中，应注明监控点、停检点及质量检验等级。 （3）贯彻“安全技术交底”制。关健工序在施工前，必须由安全、技术、质检等相关科室组织对施工队进行交底，并做好技术交底记录。（4）贯彻“质量分析会”制度。每月定期召开质量分析会，认真分析施工现场收集的各种实际和潜在的不合格信息，及时采取纠正和预防措施，消除不合格项和排除质量隐患。（5）贯彻“工序交接”制度。工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。（6）贯彻质量“三检制” 。质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“专业检查”相结合的原则。所有工序在施工人员进行 100%自检、互检的基础上，由专业质检员按要求进行专检，各级质量检验应及时做好检验与试验状态的标识，以免出现漏检、错检现象。（7）实行“全过程监督”制。专职质检员每天挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。并定期检查班组自检记录和焊接记录。 （8）实行“质量一票否决”制。对于质量低劣的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工责任单位发出“黄牌”或“红牌”警告，并责令其整改，直至合格为止。（9）认真执行监理和业主公司颁发的质量管理及监督制度。对 EPC、监理及业主代表检查发现的质量问题均应不折不扣及时进行整改，直到合格为止。（10）贯彻“质量大检查”制度。每周五对施工现场质量进行一次全面质量大检查。并根据检查结果，每月进行一次质量讲评，通报检查结果。（11）落实工程“质量奖惩”制度。认真贯彻“质量第一，奖优罚劣”的方针政策，把工程质量好坏与经济效益挂钩，项目部除按照本工程成本核算计奖外，另设专项质量奖，用于奖励对提高工程质量有贡献的单位和个人。并坚决实行“工程质量一票否决”制度。22（12）严把材料的验收关。所有工程用料在使用前按规范、设计及公司质量管理程序的要求进行严格的检验与试验，确保进入工序的原材料 100%合格，产品性能不合格的一律不准使用。对经检验、试验合格的材料应按程序文件的要求认真做好材料的仓储和标识管理，保证其完好无损和正确发放、使用。（13）加强检验、测量和试验设备（计量器具）的控制，配备性能可靠、精度及数量满足施工要求的计量器具，所有在用计量器具应经校验合格并在有效期内使用。质检员应加强对在用计量器具的监督检查，并在规定的检查周期及时组织鉴定，确保在用计量器具 100%合格。（14）随时掌握天气情况的变化，提前做好防雨、防风施工的各项准备工作，避免气候对施工质量的影响。6.4 本工程主要质量控制点表 9 质量控制点一览表序号 检查项目 等级 备注1 材料接收 A2 焊接工艺及焊工资格认定 B3 基础复查 C4 几何尺寸检查 B5 开孔方位检查 C6 焊缝外观检查 C7 无损检测 B8 梯子、平台、栏杆、附件检查 C9 罐底严密性 A10 罐体强度试验 A11 罐体严密性试验 A12 焊缝试漏检查 A13 稳定性试验 A14 基础沉降观测 A备注： 1、A 级检查由业主代表、质量监督站代表、监理公司代表、总承包及我方有关人员共同参与检查确认签证；2、B 级检查由监理公司、总承包及我方专职质检人员共同检查确认签证；3、C 级由我方项目质检人员自行检查。236.5 本工程质量标准及检验方法表 10 质量标准及检验方法一览表序号 检验项目 允许偏差(mm) 检查方法1 罐壁高度 5H 用钢盘尺测 8 点2 罐壁底圈直径 半径允差19 壁板 1m 高处内表面任意点， 测 8 点3 罐壁板局部凸凹度 4H， 且50 每块壁板测上、下两处，总垂 直度用经纬仪测 8 处4 罐底板局部凸凹度 10 用 1m 样板和直尺检查5 罐顶板局部凸凹度 15 用 1.5m 样板和直尺检查6 对口错边量 纵缝 1mm环缝上圈板1.5mm 用焊缝量尺检查6.6 不锈钢容器制造过程中存在的主要问题：（1）焊缝缺陷：焊缝缺陷返修后，采用手工或机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面质量不均匀。（2）表面不一致：进行酸洗钝化时酸洗膏涂抹不均，造成表面颜色不均匀。（3）划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。（4）打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能获得理想的均匀表面。（5）酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产生的和黑色氧化皮，较难除去。（6）人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和冷热加工过程中，磕碰、拖拉、锤击、焊接打弧等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，也是交付后产生锈蚀的主要原因。（7）非专用设备因素：采用非不锈钢专用加工设备在切割、坡口加工、卷板过程中，造成的油污、划伤和划痕也是产生锈蚀的主要原因。6.7 制造过程中防护技术要点6.7.1 储存过程中的防护技术从不锈钢运输-卸料-划线-切割-组装-试压-包装等全过程严格做到黑白分离，即黑色金属与不锈钢严禁直接接触。在不锈钢整个加工制造过程中，如果没有额外的污染物，24那么母材和填充金属的化学成分是稳定可靠的，灰尘、油脂、油污、油漆、铁锈以及任何形式的水分都会影响焊接操作，并对焊缝的耐蚀性和力学性能产生不利影响。如果焊前不对焊缝区域进行彻底清理，任何好的工艺评定和焊接参数均是无意义的。所以在不锈钢材料、半成品、部件存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。根据实际情况采取现场设置不锈钢钢板、半成品、零部件专用托架等措施，严格同其他黑色金属材料混放。托架以厚度100mm 以上的木方拼接或适当排布，并与固定隔墙保持300mm 以上的距离。存放架应为木质或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。6.7.2 吊装过程中的防护技术不锈钢件吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。吊运或搬运不锈钢板材时，严禁采用含有铁质的撬棍或含有铁质的夹具，吊夹具应选用不锈钢材质，吊钩做软防护处理，采用软吊带替代钢丝绳，不可避免时钢丝绳套不锈钢管或浅色橡皮护罩。6.7.3 运输过程中的防护技术不锈钢件运输时，应用专门的运输托架或平台，并应有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。6.7.4 加工区域的防护技术不锈钢压力容器的加工区域应相对固定，划出不锈钢容器制造的专属区域，在区域内对地坪、封闭围墙和工装设备分别采取防护措施，达到基本洁净化。地坪包括下料区、卷板区、焊接区、总装区、原材料区、部件区、通道区等。如非新建专业厂房，整体区域地面在现有条件下，必须达到与原有混凝土地面完全隔离，与原有地面接触层铺设中空骨架缓冲纸板，纸板上覆盖强力贴膜玻璃丝阻燃编织布。不锈钢专署区域采用彩板加角钢支持封闭围墙，围墙和地面设置人员通道、材料通道和探伤通道对开门，容器预制期间车间出成品大门暂时封闭，任何无关人员禁止进入专署区域，同时除用户代表和驻厂监造和监理人员外尽量谢绝任何名义的参观检查。原材料、半成品、部件区铺设木方和橡胶垫板。工装上选用不锈钢专用阻对胎、焊接胎、探伤滚轮架，不得与碳钢混用。不锈钢容器加工区应加强定置管理、文明生产，以强调避免对不锈钢构件的损伤与污染。对作业现场所有装配工具、切割工具、电焊工具、吊装工具进行全面黑白分离。对带有铁质的器材、工具、卡具采用非金属包扎、不锈钢板材隔离及购买不锈钢工具、卡25具等措施。施工人员必须走防尘通道，生产人员必须要走过不锈钢板时，应更换浅色橡胶底无钉工作鞋并穿好防护鞋套，保持工作鞋和手套上无油污和铁锈等有害杂质，任何含铁质的器具严禁带入不锈钢作业场地。不锈钢板、部件在卸车时或翻板时在容器外表面一侧粘贴不锈钢专用保护膜，无焊接内件的部位要求双面贴膜，保护膜在整个制造过程中妥善保护，不得随意损坏，并随时补贴完善。6.7.5 下料过程中的防护技术不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割。 划线采用色漆，严禁划针划线。剪切时，应在送进支架上覆盖24mm 不锈钢薄板进行隔离，落料斗内也应铺以橡胶垫或纵向多条木方，避免划伤用料。等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的污染。6.7.6 机械加工过程中的防护不锈钢板在刨边加工坡口时，在刨边机送料支撑及压爪上包覆橡胶、软布等垫层，或缠绕棕绳、无纺布等隔离物，车床、铣床、刨床等卡紧部位应适当采取隔离措施，防止油污、划伤危害等机械加工时应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。装料、卸料、翻板时注意保护不锈钢专用防护膜，如有损伤技术修补。6.7.7 成型加工过程中的防护卷板机工作棍表面做防污染处理，采用不锈钢专用卷板机或在工作辊上应加装不锈钢套筒，采用塞焊及密封焊与轧辊连接，同时在工作轧辊上包覆专用保护膜。在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕，如清理、修磨轧辊表面使之光滑，随时检查轧辊与板料表面及间隙，确保无有害杂质落入；钢板外表面贴不锈钢专用自粘保护膜，另一侧即与卷板机上辊接触侧粘贴或带胶膜的编制布强力牛皮纸，如容器焊接内件较少，则应内外双面均贴专用保护膜，钢板边缘可以为下料、刨边、焊接预留50-100mm 空白。6.7.8 组对过程中的防护技术不锈钢板件、部件、筒节等在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。筒节设计制作专用内撑圆胎具，调节相临筒节圆度，保证对口错边量，以保证塔内可焊件顺利贴合组对。内件组对或制作过程如需要临时采用等离子切割时，应采取隔离措施如加垫板等，以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。26塔内件和接管及补强圈组对时，应采用专用不锈钢卡具配合非铁质大锤。组装用梯子应为木梯、木架（或铝、不锈钢梯子） ，与不锈钢接触处应包扎橡胶或加橡胶垫块，防止划伤内壁。严禁使用钢划针、洋冲、钢字头打印标记。6.7.9 焊接过程中的防护技术不锈钢容器焊接部件在焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。电源线、把线、地线、氩弧焊焊带总成、等离子切割机连接线总成、马鞍仿行切割机连线总成及碳钢支架等必须与不锈钢件接触的线缆及碳钢构件，均应加装浅色防护套（如套消防带或包覆橡皮管等） ，细致检查接线表面，确保无露头，以防止以外打弧。采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，埋弧焊地线位置适当、且连接牢固，严禁采用摩擦接触接地，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法） 。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅，随时用化学溶剂（丙酮）清洗油污等污染。多层焊时，层间熔渣必须清除干净，应控制层间温度，一般不得超过100。必要时采取背侧水急冷措施，合理设置管路、收集槽等，防止附加污染。焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，且