tpm工作总结大众

tpm 工作总结大众篇一：TPM 之后的效果确认及衡量指标TPM 之后的效果确认及衡量指标对 Rany 问题的回答 Rany26 日在我博客上留下一个问题： 现在我们在做 TPM 时，遇到了一个问题：如何考察PM 的效果？用什么样的指标来考察？因为在具体执行的时候会涉及到方方面面的问题，MTTR 或者 MTBF 在执行中都被否决了。又没有什么好的办法呢？ 基于 Rany 公司已经全面展开 TPM（Total Productive Maintenance）活动，所以我就不在对 TPM 的一些基本概念加以敖述了。但要回答用什么样的指标来考察 PM 的效果这个问题，就不得不从设备维护的目的及费用方面谈起，因为要想找到一个合理有效的衡量指标，必须先知道我们做这件事情的目的是什么或者说希望解决什么样的问题，带来什么样的好处。 故，在我提出建议的衡量标准前，我将在以下三个方面再啰嗦几句： 一设备管理上的范畴：包括设备维护，设备改善，设备改良（保养预防） ； 二设备预防保养管理体制不全的损失; 三设备维护的真实成本 这三个方面的正确理解将会对指标的正确设置起到很大的帮助作用。 一设备管理上的范畴 (1)设备维护管理 目标：极力以低的费用维持设备 项目 设备的精度维持(品质 Quality、制品率 Yield) 设备的机能维持(品质、制品率) 设备的效率维持(效率 Productivity) 故障防止、复原(品质、制品率、效率、交期Delivery) (2)设备改善 目标：拥有改善能力，可靠性提高 项目 应工厂需求(新产品开发、试作、省能源、省力) 改善设备的精度、机能、效率(品质、制品率、效率提升) 转化成不需要保养的境界 (3)设备改良，即保养预防 目标：使寿命周期成本(Life Cycle Cost LCC)降至最低程度，保养性提高。 项目 MP(Maintenance Prevention)活动(维持保养性良好的设备), 从设计开始，采用 PM 思想，设计或选择不易故障，易于保养的机械。所以在这里，我们了解到设备管理范畴上要解决的问题，它们与品质 Quality） ，制品合格率（Yield） ，效率(OEE/Productivity)，交期(Delivery)都有紧密联系。换句话说，品质，合格率，效率，交货期在 PM 前后有没有改善即可成为 PM 有效与否的衡量指标。 让我们继续分析， 二设备预防保养管理体制不全的损失 1故障发生带来的直接和间接损失 （1）故障损失：属于突发性、慢性的故障，以致构成时间、原材料及生产辅料的损失，将延误交期（Delivery）及浪费材料（Cost） 。 （2）前置作业及调整损失：当进行生产之际，如果遇到换品目或规格的情形，必定要停机，以便进行换模前置作业，并调整模具，直至生产出合格品为止；因此，将带来时间上（Delivery）及不良（Cost）的损失。 （3）短暂停机坏空转损失： 导致品质不良（Quality） 导致能源浪费(Cost) 降低开动率(Production) 限制操作台数(Production) 环境影响，安全及士气(Safety 第二步：确定设备的实际状态; 第三步：已实施的维修信息的采集; 第四步：设备故障损失的分析; 第五步：确定改进设备状态的需求及可能性; 第六步：确定设备换装的需求及可能性; 第七步：按计划实施改进及换装方案; 第八步：检查及评估方案实施的效果. 对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的采集、处理。数据是 TPM 系统可行性研究的重要组成，对于管理决策和 TPM 项目的成败也是关键的要素。通过可行性研究得到的信息和其它数据（如现有的设备失效记录，故障登记表，修理费用，平均故障间隔期 MTBF 等等）可以被 TPM 小组用来进行生产设备故障（第四步）及设备状态改进可能性的分析（第五步） 。改进方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质量提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以安排。第六步的重点 在于对设备换装的必要及可能性进行研究，由专业工程师组成的 TPM 小组将分析换装过程中可能出现的损失，换装对于设备的必要性并拟定相应的方案。第六步则是根据拟定的计划实施改进的方案，这一过程延续的时间取决于设备的状态、所确定的需求及可能性，可能长达 6 至 18个月。由于设备的改进是一个持续的过程，因此这一进程将不断延续下去。对于 TPM 管理模式来说，设备状态的改进是最有效的成果，对于生产设备及其它固定资产的使用效率，产品质量，产量及成本都将产生积极的具有深远意义的影响。TPM 模式的投资将通过小组的自主维修活动及与其它人员的紧密协作产生的效果得到回报。在最后一步中，生产设备状态改进的效果应通过与其改进前状态的比较而得出，在此基础上再考虑进一步的需求。 生产设备管理的第二阶段是将其效率及有效度保持在最高状态，所要做的就是巩固第一阶段所取得的成果，使之不致出现反复。对于新设备也要使其在全部使用时间内保持高效状态，要达到这一目标，关键就在于良好的预防性维护，舍此之外别无良策。一个运转良好的预防维修体系是建立在以现代仪器仪表为检测手段，能够判断设备状态的预知维修之上的。将设备保持在最佳状态并不需要完全依赖复杂 而昂贵 的检测设备，耐心而细致的检查同样可以发现并排除设备运行中存在的各种故障隐患。 设备清洁工作在维护 中是一种重要的辅助手段，对于设备的高效运转及产品质量的提升来说，清洁工作都是必不可少的。与其它维护手段相比，清洁工作的作用似乎不太明显，但是在整个生产过程中产生 的影响是绝不可以低估的。 设备管理的第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度 第一步：编制设备的维护目录 第二步：编制设备的润滑目录 第三步：编制设备的清洗目录 第四步：制订设备清洗、润滑及维护的实施方案 第五步：编制设备的检查程序 第六步：建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系 第七步：编制预防维修手册 第八步：按计划实施维护、润滑、清洗 第九步：检查和调整相关的计划 在第二阶段中，首先要为生产设备确定预防维修的需求。由工程师、维修人员、操作人员组成的小组基于自身经验及设备制造厂商推荐的方案编制和调整设备维护计划。这项工作可以分两种实施方式，第一种由操作人员经培训后进行，第二种则由专业维修人员负责。在第二、第三步中，需要分别为设备编制润滑、清洗计划。紧接其后的是制订设备清洗、润滑、维护的实施方案，这也是员工培训，预防维修的检查目录，操作规程及工作进度计划的基础。第五步是为生产设备编制检查程序，通常情况下检查是预防维修的一个重要组成部分，偶尔也可用预防维修工作分开进行，以便更好地确定了零部件的磨损状态和早期发现潜在的故障隐患。如同在维护、清洗和润滑工作中一样，检查工作也可以采用两种形式进行。 在第六步中，为了加强维护、润滑、清洗及检查工作的计划、实施和调整，必须编制相关的报表。这些报表包括检查目录，操作规程，工作进度计划，检查报表，相关的工作报告等等。 第七步的工作是编制预防维修手册，手应体现 TPM 模式中的预防维修理念，涉及预防维修策略，维护、润滑、检查程序及组织机构。预防维修目录的编制及应用，操作规程，维修工作进度计划及控制（包 括平均故障间隔期 MTBF） ，维修费用及发展趋势等也都属于维修手册的范畴。 完成前七项工作后就可以开始实施由操作人员参与的预防维护、清洗、润滑和检查等项工作，其成败则取决于操作人员的素质及激励机制。在 TPM 理念中，第一种实施方式通常都是由操作人员承担较多的设备管理工作，这种工作性质的转换则是通过长时间的培训才能加以实现的。 经改造后的预防维护、润滑、清洗和检查所显示的成效表现为所实施的任务及实施间隔可以根据需要进行调整。最有效的预防维修系统应该是动态的，随时可以根据需要和生产设备的实际状态进行调整，即如果在实施预防维护时生产设备或零部件的状态许可，则可以通过减少工作量或延长实施间隔的方式使 管理过程得以优化，这种优化必须建立在维修与操作人员积极主动参与的基础上。 设备寿命周期费用最佳 在 TPEM 的第三阶段，新设备筹措（购置或自制）是以高效及寿命周期费用（LCC, Life Cycle Cost） 低为前提的。寿命周期费用是贯穿于设备寿命周期的全部费用，分为五个部分： 设计费用； 制造费用； 试运转及故障排除费用； 设备运转费用； 维护及修理费用。 上述五项费用中，前三项称为购置费用。除了自动化和无维修设计的设备，设备在运转及维护、修 理过程中所发生的费用通常都远远超出其购置费。 设备寿命周期费用的 80%是在设备的设计及制造过程中确定的，这其中既取决于设备的自动化程度，也取决于设备运转过程中所需要的操作人员数量及维护和修理的强度。在某些条件下，设备的安装及 调试阶段所需的费用在全部购置费用中所占比例也是相当高的。 设备管理的第三阶段：筹措效率高，寿命周期费用低的新设备 第一步：设备技术性能的确定； 第二步：通过操作人员收集现有设备的相关信息； 第三步：通过维修人员收集现有设备的相关信息； 第四步：对现有设备存在的问题进行排查； 第五步：根据新工艺规划设备