降低涂装生产线电能消耗

第 1 页 共 26 页降低涂装生产线电能消耗安 徽 华 菱 汽 车 股 份 有 限 公 司二 0 一 0 年 四 月QC小组成果发布材料第 2 页 共 26 页降低涂装生产线电能消耗前言2010 年重卡市场需求异常火爆，为满足市场需求，公司领导制定了年产 30000 台的目标。随着产量的提升，涂装生产线的电能消耗明显增高，如何实现节能降耗成为我们关注的焦点。为此涂装车间特成立涂装车间节能之星 QC 小组，旨在降低涂装生产过程的电源消耗，节约生产成本。一、小组概况小组名称 涂装节能之星小组成立时间 2009.6 课题类型 攻关型课题名称 降低涂装生产线电能消耗活动时间 2009.62010.4 活动次数 8 次 出勤率 100%序号 姓 名 性 别 组内分工 职务 文化程度1 钟阿鹏 男 组长 副主任 中专2 付贝贝 男 课题顾问 主任科员 大专3 盛厚火 男 调查分析 主任科员 中专4 袁佐明 男 调查分析 主任科员 中专5 朱海峰 男 方案实施 维修班长 大专6 管大林 男 数据收集 工段长 大专7 赵刘峰 男 方案实施 班组长 中技8 刘义娟 男 方案实施 班组长 大专9 张荣明 男 方案实施 班组长 高中10 王新刚 男 方案实施 班组长 中专11 濮绪平 男 材料制作 班组长 中专12 桂小坤 男 数据收集 工段长 中专13 胡锡宽 男 方案实施 班组长 中专14 王贤发 男 材料制作 班组长 中专第 3 页 共 26 页二、选题理由三、现状调查涂装车间涂装生产线分为驾驶室生产线和车架生产线，在 09 年 6 月 1 日12 月 30 日对两条生产线消耗电费调查如下：项目 平均量单台车身消耗电费 261.6 元单台车架消耗电费 157.5 元单台总消耗电费 419.1 元四、活动的目标项目 活动前 目标单台车身消耗电费 261.6 元 222.4 元单台车架消耗电费 157.5 元 133.8 元单台总消耗电费 419.1 元 356.2 元公司领导制定了年产30000台的目标，同时下达我车间的用电指标为10238060元平均单台消耗电费419.1元/台降低单台消耗电费第 4 页 共 26 页按 2010 年年产 30000 台产量消耗电费对比活动前 419.1*30000=12573000 元目 标 356.2*30000=10686000 元节 约 12573000 元-10686000 元=1887000 元小组讨论结果：1、涂装生产线包括驾驶室、车架两条生产线，工艺、设备已经确定无法更改，无法从这方面入手。2、每天 8 小时电费是固定的，只能在 8 小时生产过程中提高生产效率，提高两条生产线的产能，达到降低单台车身耗电量、单台车架耗电量的目标。050100150200250300350400450活 动 前 目 标降低15%用电量02000000400000060000008000000100000001200000014000000活 动 前 目 标 节 约12573000元10686000元1887000元第 5 页 共 26 页五、原因分析1.车身线原因分析PVC烘干面漆喷漆擦净打磨打胶 前处理电泳 面漆烘干电泳 烘干 转运 车身工艺流程图喷PVC胶通过车身工艺流程图每个工位现场实际调查发现以下问题1、现在车身生产全线的节拍为 7 台/小时。2、实际面漆班组节拍可以达到 9.3 台/小时、打磨打胶 PVC 班组节拍可以达到 8 台/ 小时、前处理电泳班组节拍可以达到 7.5 台/小时。3、前处理、中涂、面漆烘干室维修时间太长结论：车身全线没有以最快的生产节拍生产，造成浪费。第 6 页 共 26 页生产效率低下单台车身消耗电费太高人员设备物料环境 方法喷漆前车身积放量太少前处理、中涂、面漆烘干室维修时间太长前处理上料浪费时间生产组织优化人员技术培训不到位，技术水平差PVC烘干室节拍太慢车身线车身面漆返工率太高PVC打胶工位节拍太慢2.车架线原因分析下挂 烘干喷漆中间转挂 上挂 前处理电泳 转运 电泳烘干车架工艺流程图通过车架工艺流程图每个工位现场实际调查发现以下问题1、现在车架生产全线的节拍为 6 台/小时。2、实际车架线节拍可以达到 8 台/小时3、车架线程控行车故障率较高结论：车架全线没有以最快的生产节拍生产，造成浪费。第 7 页 共 26 页生产效率低下单台车架消耗电费太高人员物料环境 方法现场摆放杂乱程控行车故障比较频繁焊装车架配送不及时生产组织优化人员成本意识不高车架线程控行车钢丝绳更换频繁设备六、要因确认1.车身线要因确认序号 末端因素 确认内容 确认方法 负责人 实施日期1人员技术培训不到位，技术水平差生产线人员技术培训是否不到位现场调查打磨、刮腻子、喷漆、修补人员技术水平实际情况 袁左明 1 月 3 日-1 月 10 日2 生产组织优化 实际生产是否合理 现场调查生产实际情况 管大林 1 月 3 日-1 月 10 日3 车身面漆返工率太高 是否需要返工、因为什么返工 现场调查车身面漆返工率实际情况 张荣明 1 月 3 日-1 月 10 日4 喷漆前车身积放量太少 现场可以积放多少车身 现场调查是否积放量太少 王新刚 1 月 3 日-1 月 10 日5 PVC 烘干室节拍太慢 实际节拍是否合理 现场调查实际节拍是否太慢 刘义娟 1 月 10 日-1 月 20日6 PVC 打胶工位节拍太慢 PVC 打胶工位节拍太慢 实际节拍是否合理 刘义娟 1 月 10 日-1 月 20日7 前处理上料浪费时间 是否不适合生产线人员上料 现场调查前处理上料的实际情况 赵刘峰 1 月 10 日-1 月 20日8 烘干室维修时间太长 烘干室实际维修是否合理 现场调查烘干室实际维修情况 朱海峰 1 月 10 日-1 月 20日第 8 页 共 26 页确认 1：人员技术培训不到位，技术水平差 a、各班组坚持每月进行一次技术培训，每周召开一次全班技术问答；b、打磨、刮腻子、喷漆、修补人员都由师傅带徒弟培训合格上岗； （结论：非要因）确认 2：生产组织优化 a、自动喷涂机换色耽误时间 自动喷涂机每换一次颜色平均耽误 2 台车身生产时间，需要 13 分钟实际统计驾驶室出每天要换色 5 次，耽误 65 分钟b、面漆生产线上驾驶室车距过大，驾驶室车距为 1200mmc、车身滑撬小车太少，只有 90 个，无法满足车身线流水线连续生产 （结论：要因）确认 3：车身面漆返工率太高a、车身整车返工 2 台车身b、车身左右车门返工 8 个车门 （结论：要因）确认 4：喷漆前车身积放量太少喷漆前车身只能积放 9 台，当生产时积放的车身无法满足面漆班组 9.3 台/小时的速度（结论：要因）确认 5 ： PVC 烘干室节拍太慢 a、 3 台车身进烘干室需要 3 分钟，节拍太慢。烘干室前每次只能放 2 台车身，每次都等第 3台车身，影响速度b、 3 台车身在烘烤需要 18 分钟，烘烤时间太长。烘干室密封性不好。c、 3 台车身出烘干室需要 3 分分钟，节拍太慢。出车为人工拉车，效率很低PVC 烘干室一次性可以烘烤 3 台车身，3 车身在这个工位需要 24 分钟每台车身在 pvc 烘干室工位的时间为：24 分钟/3=8 分钟每小时 60 分钟/8=7.5 台，无法满足面漆班组 9 台/小时的速度 （结论：要因）确认 6：PVC 打胶工位节拍太慢PVC 打胶工位前只能放 2 台车身，打胶工位前积放量太少，无法跟上 PVC 烘干室的生产节拍。（结论：要因）确认 7 ：前处理上料浪费时间前处理班组每天必须安照工艺要求人工搬料到前处理槽体上，每天浪费 30 分钟搬料，费时费工。（结论：要因）确认 8 ：烘干室维修时间太长a、车间电泳、中涂、面漆烘干室共有滑撬系统 6 台升降机的上升到位和减速耐高温开关，耐高温接近开关的安装位置不合理，离烘箱高温区域太近第 9 页 共 26 页b、一旦开关失灵需要维修更换，烘干室要先降温后，维修工进入烘干室维修，然后再升温到工艺要求的烘烤温度进行生产平均维修耽误烘干室 20 分钟生产 （结论：要因）2.车架线要因确认末端因素 确认内容 确认方法 负责人 实施日期1 人员成本意识不高 生产线人员成本意识是很低 现场观察生产线人员成本意识情况 桂小坤 1 月 3 日-1 月 30日2 生产组织优化 实际生产是否合理 现场调查生产实际情况 盛厚火 1 月 3 日-1 月 30日3 程控行车钢丝绳更换频繁 更换频繁是多少 现场调查程控行车钢丝绳更换频繁 朱海峰 1 月 3 日-1 月 30日4 程控行车故障比较频繁 故障停机多长时间 现场调查故障停机情况 胡锡宽 1 月 3 日-1 月 30日5 现场车架摆放杂乱 现场是否摆放杂乱 对车间现场进行 5S 考评 王贤发 1 月 3 日-1 月 30日6 焊装车架配送不及时 是否不及时 现场调查车架配送情况 桂小坤 1 月 3 日-1 月 30日确认 1：人员成本意识不高a、各班组坚持每周进行班组成本学习讨论；b、每位班组员工都非常重视成本意识； （结论：非要因）确认 2：生产组织优化 车架线现在是两个班次生产，每天晚上 17:30 分交班，都得停线 30 分钟吃饭。 （结论：要因）确认 3 ：程控行车钢丝绳更换频繁程控行车有 12 根钢丝绳磨损严重，1 月 3 日-30 日统计平均每天都要换 1 根钢丝绳，停线 24 分钟。 （结论：要因）确认 4 ：程控行车故障率较高a、程控行车现在超载运行，行车行走和卷扬轴承磨损严重,更换十分困难。2 月 1 日-10 日统计发现，平均每天都要 30 分钟更换轴承b、程控行车吊具掉落情况十分频繁， 1 月 3 日-30 日统计平均每天都要 40 分钟来打捞吊具 （结论：要因）确认 5、现场车架摆放杂乱生产现场整洁、有序，符合 5S 管理要求。 （结论：非要第 10 页 共 26 页因） 确认 6、焊装车架配送不及时焊装车间车架配送很及时，没有影响涂装车间生产。 （结论：非要因）六、制定对策1.车身线制定对策 要因 对策 目标 措施 地点 负责人 完成日期喷涂机换色要 65 分钟 降低换色时间 换色要 13 分钟 合理安排颜色顺序 面漆 王新刚 2 月 1 日 -10 日驾驶室车距 1200mm 降低车距 车距 1000mm 降至最小车距 面漆 张荣明 2 月 1 日 -10 日1 生产优化滑撬小车 90 个 增加滑撬小车 流水线连续生产 增加到 110 个 修补 管大林 2 月 1 日 -10 日返工 2 台车身 降低返工率 返工 0.05 台车身 局部修补 修补 濮绪平 2 月 1 日 -20 日2 返工率太高返工 8 台车门 降低返工率 返工 1 台车门 制作专门工装 面漆 管大林 2 月 1 日 -20 日3 喷漆前车身 积放量少 喷漆前车身只能积放 9 台 增加积放量 积放量增加到 15台 增加工位，加大喷 漆前车身积放量 面漆 朱海峰 2 月 1 日 -20 日3 台车身进烘干室要3 分钟 积放 3 台车身降低到进烘干室1.5 分钟增加烘干室前的积放工位 PVC 朱海峰2 月 10 日-20日3 台车身烘烤需要 18分钟 减少升温时间降低到烘烤要 16分钟 增加烘干室密封性 PVC刘义娟 2 月 10 日-20日4PVC 烘干室节拍太慢3 台车身出烘干室要3 分钟 改变出口方式降低到出烘干室要 1.5 分钟改变 PVC 烘干室出口电器控制 PVC 朱海峰2 月 10 日-20日5 PVC 打胶节拍太慢 打胶工位前积放量 2台车身 增加积放量 积放量增加到 4台停止器前移 2 个工位，并改变停止器控制程序PVC 刘义娟 2 月 20 日-30日要因 对策 目标 措施 地点 负责人 完成日期6 前处理上料 慢 前处理 30 分钟人工搬料 改变上料方式 人工搬料时间降 低到 5 分钟 增加上料吊具，自 动上料 修补 赵刘峰 2 月 20 日-30日7 烘干室维修 时间太长 维修耽误烘干室 20分钟生产 降低维修时间 维修不耽误生产 时间 改变开关位置，便 于维修 维修 朱海峰 2 月 20 日-30日2.车架线制定对策小组针对每个要因各提出了两种方案并进行评价选择。序号 评价内容 第 11 页 共 26 页1 可实施性 小组能自行解决 需要其他部门协助 难度大2 有效性 预计很有效 会有一定效果 把握不大3 可靠性 彻底改造 较彻底改造 临时措施4 经济性 费用低 需要一定费用但尚能承担 费用很高很难承受表中：5 分 3 分 1 分 评价序号 要因 方案 实施性 有效性 可靠性 经济性得分两班次合为一个班次 8 1 生产组织优化 对两个班次的吃饭时间调整 20 改变行车东侧钢丝绳卷扬导绳槽的旋向 18 2 钢丝绳更换频繁 更换粗的钢丝绳 10 更换好的轴承 10 行车轴承磨损严重 安排外协人员晚上进行维保更换轴承 18 制作专门的工具打捞掉落的吊具 6 3程控行车故障比较频繁 行车吊具掉落频繁更改吊具减少吊具的掉落频次 18 八、对策实施1.车身线对策实施实施 1 ：生产组织优化a.喷涂机换色要 70 分钟现场调查发现每天的换色是因为焊装车间驾驶室顺序无法统一颜色生产，和焊装车间协商后，每天由涂装车间给焊装车间安排驾驶室生产顺序通过 2 月 20 日3 月 20 日统计发现，每天平均换色为 1 次，耽误 2 台车身生产时间，每天可多生产 8 台驾驶室b、驾驶室车距 1200mm第 12 页 共 26 页现场调查发现驾驶室车距为 1200mm，可降至 1000mm，每台车节约 200mm.通过 2 月 20 日3月 20 日，每天可多生产 3 台驾驶室c、车身滑撬小车 90 个现场调查发现滑撬小车加到 110 个后，面漆班组可以不停线生产。通过 2 月 20 日3 月 20 日，每天多生产 8 台车身实施前面漆每天生产：87=56 台实施后面漆每天生产： 56+8+3+8 =75 台2（换色） =73 台（合格）实施 2 ：面漆返工率太高a、车身平均每天返工 2 台车身，根据实际调查返工车身都可以进行局部修理局部手工喷漆 实施后实施后 2 月 20 日-3 月 20 日统计得出每天平均返工车身 0.05b、车门返工率 8%局部缺陷修补时把不需要补漆的地方用薄膜遮蔽起来用薄膜遮蔽实施前第 13 页 共 26 页根据实际调查 7%的返工车门，原有固定方式为铁丝钩固定，车门在行进过程中，铁丝易松开，门自动打开，油漆刮坏铁丝扣门 油漆刮坏根据现场需求，绘制车门卡专用工装图工装图 工装扣门图实施前：每天返工 2 台车身+8 个车门实施后 2 月 20 日-3 月 20 日统计得出： 每天平均返工 0.05 台车身+1 个车门实施前实施后第 14 页 共 26 页实施 3 ：喷漆前车身积放量少根据实际现场调查发现喷漆前可以通过增加储备链来达到增加车身的目的实施前喷漆前车身积放：9 台实施后喷漆前车身：9+新增 6 台=15 台安 全通 道安 全 通 道安 全 通 道CA9移 行 车 离 线 修 补 室离 线 修 补 室AUDIT 可以增加滚床可以增加滚床实施前 安 全通 道安 全 通 道安 全 通 道 拟 新 增 滚 床拟 新 增 积 放 链CA9移 行 车 离 线 修 补 室离 线 修 补 室AUDIT实施后 新增滚床新增储备链第 15 页 共 26 页2 月 20 日-3 月 20 日现场实际调查发现，喷漆前车身积放 15 台可以满足面漆的生产速度实施 4 ： PVC 烘干室节拍太慢a. 3 台车身进烘干室需要 3 分钟根据实际现场调查发现 PVC 烘干室每次可以烘烤 3 台车身，而 PVC 烘干室前只能积放 2 台车身，每次都等第 3 台车身，浪费时间对现场实际测量发现，PVC 烘干室前通过工位调整可以积放 3 台车身，可以满足烘干室一次烘烤 3 台车身的生产节拍实施后 3 台车身一次性连续不断进入烘干室，2 月 20 日-3 月 20 日现场测量统计出 3 台车身一次性进入烘干室平均要 1.5 分钟，缩短 1.5 分钟实施前实施后第 16 页 共 26 页b.3 台车身在烘干室中烘烤需要 18 分钟对现场实际测量发现 3 台车身在烘干室烘烤到工艺要求要 18 钟，因为烘干室门关不紧密封不好，温度流失严重，影响升温时间。维修班组对 PVC 大门研究后发现，门关不紧和门上方的 2 台开关门的传动电机的速比选择不当，将速比调整后，门已能全部关紧。2 月 20 日-3 月 20 日现场测量统计出 3 台在烘干室里面烘烤平均要 16 分钟，缩短 2 分钟。实施前热量从门缝中流失传动电机 传动电机门已关紧实施后第 17 页 共 26 页C. 3 台车身出烘干室需要 3 分钟对现场实际测量发现 3 台车身出烘干室要 3 分钟，为人工拉车，速度非常慢，且劳动强度很大。通过与设备部工程师一起商量讨论，改变 PVC 烘干室出口电器控制，从而改变烘干室出口的出车方式，由手动人工拉车变为自动出车。极大的降低了劳动量，缩短了出车时间。实施后 3 台车身自动出烘干室，极大的降低劳动量，缩短出车时间。 2 月 20 日-3 月 20 日现场测量统计 3 台车身出烘干室平均要 1.5 分钟，缩短 1.5 分钟。实施前：PVC 工位节拍时间：3 分钟（进车）+ 18 分钟（烘烤）+ 3 分钟（出车）=24 分钟每台车身在 pvc 烘干室工位的时间为： 24 分钟/3=8 分钟每小时生产节拍： 60 分钟/8=7.5 台 8 小时可以生产 60 台实施后：PVC 工位节拍时间：实施前实施后自动控制按纽人工拉车第 18 页 共 26 页1.5 分钟（进车）+ 16 分钟（烘烤）+ 1.5 分钟（出车）=19 分钟每台车身在 pvc 烘干室工位的时间为： 19 分钟/3=6.3 分钟每小时生产节拍： 60 分钟/6.3=9.5 台 8 小时可以生产 76 台实施后可以满足面漆班组 8 小时 75 台车身的生产速度。实施 5 ：PVC 打胶节拍太慢PVC 打胶工位前只能积放 2 台车身，影响整个 PVC 打胶工位的生产节拍。停止器控制旧程序维修工对现场实际调查发现，可将 PVC 打胶工位前的 GG4 停止器前移两个工位，并更改原有的控制程序。从而使 PVC 打胶工位前的车身积放量达到 4 台，满足了后续工位的生产节拍。停止器控制新程序实施前：积放 2 台车实施后：积放 4 台车3 月 1 日-3 月 30 日现场测量统计发现 PVC 打胶工位前积放 4 台车可以满足后绪工位的节拍速度。实施 6 ：前处理上料慢对现场实际调查发现前处理的工艺要求确定，节拍无法改变，每小时只能生产 7.5 台，平均改造前停止器位置实施前实施后改造后停止器位置第 19 页 共 26 页每天上料要 30 分钟。上料方式为人工搬料，劳动强度很大。通过和维修工一起现场调查发现，可以在前处理电泳槽体上增加一个电动葫芦上料，极大的节省劳动力，节约了生产时间。现场实际测量实施后每天上料只要 2 分钟。实施前上料 30 分钟实施后上料 2 分钟 节约：30 分钟2 分钟= 28 分钟实施前 8 小时生产：（480 分钟 30 分钟）/7.5=60 台实施后 8 小时生产：（480 分钟 2 分钟）/7.5=64 台人工上料实施前实施后人工上料电动葫芦自动上料第 20 页 共 26 页因为前处理电泳班组受工艺要求不得改变节拍速度，只能提前 90 分钟上班。来完成每天 75台的产量，以保证后继工位可以连续不间断生产。实施 7 ：烘干室维修时间太长对现场实际调查发现电泳、中涂、面漆烘干室共有滑撬系统 6 台升降机，共有 12 个感应开关在高温区域。每次维修时烘干室要先降温后，维修工爬到升降机高处维修，维修作业完成后再升温到工艺要求的烘烤温度进行生产，平均维修耽误烘干室 20 分钟生产维修工将烘干室感应开关下移至低温区3 月 1 日-30 日现场跟踪统计维修班班更换感应开关，都没有耽误烘干室 20 分钟生产实施前更换需要时间：20 分钟实施后更换需要时间：0 分钟节约需要时间：20 分钟2.车架线对策实施实施一：对两个班次的吃饭时间调整各班组内部开会讨论，后决定白班往后延迟 20 分钟下班到 17：50 分下班，晚班 17：55 分上班。实施前感应开关位置感应开关位置实施后第 21 页 共 26 页节约 25 分钟时间。实施前：浪费 30 分钟实施后：30 分钟-25 分钟=5 分钟2 月 1 日-28 日统计后发现平均每天都节约 25 分钟后，每天可以多干 3 台车架实施二：改变行车钢丝绳卷扬方向车间维修工和设备部工程师对程控行车东侧钢丝绳卷扬机的研究发现车间东面的行车卷扬滚筒导绳槽设计旋向错误，造成钢丝绳在导绳槽外运行，导致钢丝绳磨损严重，更换频繁， 1 月 3 日-15 日统计平均每天都要换 1 根钢丝绳，停线 24 分钟。2 月 1 日-30 日对改造后的程控行车卷扬钢丝绳磨损情况，统计平均得出更换了一根钢丝绳。实施前：24 分钟（平均每天更换花费时间）实施后：1 分钟 （平均每天更换花费时间）实施后每天可以多生产 3 台车架实施三：程控行车故障比较频繁a、行车轴承磨损严重程控行车现在超载运行，行车轴承磨损严重,更换十分困难。1 月 1 日-15 日统计发现，平均每天都要 32 分钟更换轴承。 实施前改造前程控行车卷扬滚筒导绳槽设计旋向错误实施后改造后的程控行车卷扬滚筒导绳槽旋向纠正，使钢丝绳在导绳槽内正确缠绕第 22 页 共 26 页现场班组和维修班组讨论研究得出，现在维修班组只有白班有人维修，而现在车架线两个班次生产，只能在凌晨 2 点到 7 点有 4 个小时的停线时间。只能安排外协人员在凌晨时间进行行车轴承保养、更换。实施前：32 分钟实施后：0 分钟节约：32 分钟 实施后每天可以多生产 4 台车架b、行车吊具掉落频繁程控行车吊具掉落情况十分频繁， 2 月 1 日-10 日统计发现，平均每天都要 40 分钟来打捞吊具。老吊具吊耳局部放大车间维修班组和现场员工一起研究讨论发现程控行车吊具，吊具两边的吊耳过短，导致容易掉落。决定加长吊具两边的吊耳，来减少程控行车吊具掉落情况。实施前实施前第 23 页 共 26 页新吊具吊耳局部放大实施后实施前：48 分钟实施后：0 分钟节约：48 分钟每天多生产 6 台车架实施前 8 小时车架生产台数：6 台8=48 台实施后：48 台+3 台+3 台+4 台+6 台=64 台九、效果验证1.车身线效果验证每天工作 8 个小时车身产量实施前：56 台车身实施后：73 台车身实施前： 单台车身电费：261.6 元8 小时车身电费：56 台261.6=14649.6 元实施后：单台车身电费：14649.6 元/73 台=200.7 元单台车身节约电费： 261.6 元 200.7 元=60.9 元单台车身电费对比2.车架线效果验证每天工作 8 个小时车架产量实施前：48 台车架实施后：64 台车架261.6 200.7050100150200250300实 施 前 实 施 前157.5元118.125元020406080100120140160实 施 前 实 施 后第 24 页 共 26 页实施前单台车架消耗电费：157.5 元8 小时车架消耗电费：48 台157.5=7560 元实施后单台车架消耗电费：157.5 元/64 台=118.125 元单台车架节约电费：157.5 元-118.125 元=39.375 元单台车架消耗电费对比九、效益分析1.车身线效益分析2010 年产 30000 台车身消耗电费实施前：261.6 元30000=7848000 元实施后：200.7 元30000=6021000 元节约：7848000 元6021000 元=1827000 元1.车架线效益分析2010 年产 30000 台车架消耗电费实施前： 157.5 元300000=4725000 元实施后： 118.125 元30000=3543750 元节约： 4725000 元3543750 元=1181250 元3.涂装生产线电能消耗分析活动后 单台车身消耗电费：200.7 元7848000元 6021000元1827000元010000002000000300000040